CN219832841U - 电池盖板及电池 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及能源电池技术领域，具体涉及电池盖板及电池，该电池盖板包括盖板本体、极柱、绝缘层和包胶，盖板本体上设有安装孔，极柱安装于安装孔内，极柱的底部与盖板本体的底面抵接限位，极柱的顶部外圈冲压成型有凸起部，绝缘层设置于凸起部和盖板本体的顶面之间，包胶包覆于绝缘层和凸起部的外表面。相比现有的铆接工艺，本实用新型采用冲压及机加工方式，简化极柱安装工艺、省去铆接块、能够有助于盖板结构的轻量化及小尺寸设计、进而有助于提升电池容量，同时节省铆接用料，降低制造成本、经济性好，也增强了极柱与盖板本体之间的绝缘效果。

Description

电池盖板及电池

技术领域

本实用新型涉及能源电池技术领域，具体涉及电池盖板及电池。

背景技术

电芯作为锂离子电池的核心部件，在结构上主要包括外部绝缘部件、封装极组零部件、盖板内部绝缘部件及电连接部件。电芯内部的极组与盖板上的正极柱和负极柱连接，分别引出正、负极，形成完整的电路。现阶段，盖板与极柱(正极柱、负极柱)间多采用铆接结构固定，在极柱与盖板之间设置铆接块，通过铆接工艺实现极柱与盖板的紧密配合，但是铆接方式由于设置的铆接块会增大盖板的重量及尺寸，同时增加用料成本。

实用新型内容

因此，本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术中盖板与极柱间的铆接方式会增大盖板的重量及尺寸，同时增加用料成本的缺陷，从而提供一种节省成本、重量轻、尺寸小的电池盖板及电池。

为了解决上述问题，本实用新型提供了一种电池盖板，包括：盖板本体，所述盖板本体上设有安装孔；极柱，安装于所述安装孔内，所述极柱的底部与所述盖板本体的底面抵接限位，所述极柱的顶部外圈冲压成型有凸起部；绝缘层，设置于所述凸起部和所述盖板本体的顶面之间；包胶，包覆于所述绝缘层和所述凸起部的外表面。

可选的，所述极柱的外周设有卡接槽，所述卡接槽位于所述凸起部的下方，所述绝缘层的一端部抵接于所述卡接槽内。

可选的，所述盖板本体的顶面沿所述安装孔的周向设有安装凹槽，所述包胶和所述绝缘层的底部均匹配安装于所述安装凹槽内。

可选的，所述极柱的顶面到所述盖板本体顶面的距离为L1，所述包胶的顶面到所述盖板本体顶面的距离为L2，则有L1≥L2。

可选的，所述包胶套接于所述极柱的外周，并且所述包胶内设有呈上下设置的第一止档台阶和第二止档台阶，所述凸起部设置于所述第一止档台阶上，所述绝缘层设置于所述第二止档台阶上。

可选的，所述安装孔为方形孔，所述盖板本体的底面设置有与所述安装孔连通的方形凹槽；所述极柱包括相连接的方形柱体和方形基座，所述方形柱体匹配安装于所述方形孔内，所述凸起部设置于所述方形柱体的外圈，所述方形基座安装于所述方形凹槽内。

可选的，所述电池盖板还包括密封圈，所述密封圈包括大径段和小径段，所述大径段的周向尺寸大于所述小径段的周向尺寸，所述大径段抵接于所述方形凹槽的内壁和所述方形基座的顶面之间，所述小径段抵接于所述安装孔的内壁和所述方形柱体的外壁之间。

可选的，所述电池盖板还包括设置于所述盖板本体底面的下塑胶，所述下塑胶上通过避让孔套接于所述极柱并抵紧于所述方形凹槽的内壁和所述方形基座之间。

可选的，所述极柱包括正极柱和负极柱，所述正极柱采用铝板形成，所述负极柱采用铜铝复合板形成；和/或，所述极柱的高度h1设置为：1.5mm≤h1≤6.5mm，所述极柱的顶面到所述盖板本体的顶面的距离L1设置为：1mm≤L1≤3mm，所述盖板本体的宽度d设置为：d≥30mm。

本实用新型还提供了一种电池，包括本实用新型的电池盖板。

本实用新型具有以下优点：

1、本实用新型的电池盖板，通过在盖板本体上设置安装孔，极柱安装于安装孔内，极柱的顶部外圈冲压成型有凸起部，绝缘层设置于凸起部和盖板本体的顶面之间，以通过绝缘层对极柱顶部限位，同时极柱的底部与盖板本体的底面抵接限位，使得极柱不会从顶部或底部脱出安装孔，确保极柱与盖板本体之间的安装稳定性，而绝缘层能够对极柱与盖板本体的顶面之间绝缘隔离，增强了极柱和盖板本体之间的绝缘效果，包胶包覆于绝缘层和凸起部的外表面以对绝缘层和凸起部进行防护，同时还能防止冲压后的凸起部形状不规则、减少绝缘层卷翘，因此，相比现有的铆接工艺，本实施例采用冲压及机加工方式，简化极柱安装工艺、省去铆接块、能够有助于盖板结构的轻量化及小尺寸设计、进而有助于提升电池容量，同时节省铆接用料，降低制造成本、经济性好。

2、本实用新型的电池盖板，包胶套接于极柱的外周，并且包胶内设有呈上下设置的第一止档台阶和第二止档台阶，凸起部设置于第一止档台阶上，绝缘层设置于第二止档台阶上。此设置，通过在包胶内设置上下排列的第一止档台阶和第二止档台阶，将凸起部设置于第一止档台阶上、绝缘层设置于第二止档台阶上，从而实现包胶与凸起部和绝缘层三者间的可靠配合，同时第一止档台阶和第二止档台阶能够分别对凸起部和绝缘层抵接限位，增强三者配合的紧密性。

3、本实用新型的电池盖板，极柱的外周沿周向设有卡接槽，卡接槽位于凸起部的下方，绝缘层的一端部抵接于卡接槽内，以通过将绝缘层的一端部抵接安装于卡接槽内来对绝缘层进行限位以及防护，增强绝缘层与极柱的配合可靠性，同时有效防止绝缘层一端部卷翘、保证结构强度及密封性。

4、本实用新型的电池盖板，盖板本体的顶面沿安装孔的周向设有安装凹槽，包胶和绝缘层的底部均匹配安装于安装凹槽内，以通过安装凹槽来对包胶和绝缘层进行限位安装，以此减少包胶和绝缘层与盖板本体之间的相对移位，提升配合稳定性。

5、本实用新型的电池盖板，极柱的顶面到盖板本体顶面的距离为L1，包胶的顶面到盖板本体顶面的距离为L2，则有L1≥L2。此设置，使得包胶的顶面始终低于盖板本体的顶面，以此避免包胶对盖板本体的顶面空间进行占用，以便于极柱与外部器件的连接。

6、本实用新型的电池盖板，安装孔为方形孔，盖板本体的底面设置有与安装孔连通的方形凹槽；极柱包括相连接的方形柱体和方形基座，方形柱体匹配安装于方形孔内，凸起部设置于方形柱体的外圈，方形基座安装于方形凹槽内。此设置，将极柱设置成方形基座和方形柱体两部分，即极柱整体呈方形，并且通过方形基座与方形凹槽的配合以及方形柱体和方形孔的配合，能够起到防止极柱转动、提升极柱安装稳定性的作用。

7、本实用新型的电池盖板，还包括密封圈，密封圈包括大径段和小径段，大径段的周向尺寸大于小径段的周向尺寸，大径段抵接于方形凹槽的内壁和方形基座的顶面之间，小径段抵接于安装孔的内壁和方形柱体的外壁之间。此设置，大径段抵接于方形凹槽的内壁和方形基座的顶面之间，以对方形安装槽和方形基座之间的间隙进行密封，小径段抵接于方形柱体的外壁和安装孔的内壁之间，以对方形柱体的外壁和安装孔的内壁之间的间隙进行密封，因此通过将密封圈设置成大径段和小径段的形式，能够同时对方形凹槽和方形基座之间的间隙以及对方形柱体的外壁和安装孔的内壁之间的间隙同时进行密封，极大地增强了密封性能。

8、本实用新型的电池盖板，还包括设置于盖板本体底面的下塑胶，下塑胶通过避让孔套接于极柱并抵紧于方形凹槽的内壁和形基座之间。此设置，下塑胶能够对极柱与盖板本体的底面之间绝缘隔离，进一步增强极柱和盖板本体间的绝缘效果，并且下塑胶通过避让孔套接于极柱并抵紧于方形凹槽的内壁和方形基座之间，通过盖板本体和下塑胶的配合实现对极柱底部(即方形基座)的限位，起到防止极柱整体转动、提升极柱安装稳定性的作用。

9、本实用新型的电池盖板，极柱包括正极柱和负极柱，正极柱采用铝板形成，负极柱采用铜铝复合板形成。本实用新型采用铜铝复合板直接冲压或机加工形成负极柱，相比全铜板的负极柱、重量更轻、造价低，同时相比现有利用铜板和铝板现场采用摩擦焊工艺连接的方式，简化工艺，节省加工成本。

10、本实用新型的电池，包括本实用新型的电池盖板。本实用新型的电池，其电池盖板采用冲压机加工方式来实现极柱和盖板本体之间的紧密配合，简化极柱安装工艺、省去铆接块、能够有助于电池盖板的轻量化及小尺寸设计、进而有助于提升电池容量，同时节省铆接用料，降低制造成本、经济性好。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出了本实用新型实施例的电池盖板的整体结构示意图；

图2示出了本实用新型实施例的电池盖板的立体分解结构示意图；

图3示出了本实用新型实施例的电池盖板的整体剖视图；

图4示出了本实用新型实施例的电池盖板的部分剖视图；

图5示出了本实用新型实施例的极柱的结构示意图；

图6示出了本实用新型实施例的包胶的结构示意图；

图7示出了本实用新型实施例的密封圈的结构示意图。

附图标记说明：

1、盖板本体；11、安装孔；12、安装凹槽；2、极柱；21、方形柱体；211、凸起部；212、卡接槽；22、方形基座；3、绝缘层；4、包胶；41、第一止档台阶；42、第二止档台阶；5、密封圈；51、大径段；52、小径段；6、下塑胶；61、避让孔。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

如图1和图2所示，本实施例公开了一种电池盖板，包括盖板本体1、极柱2、绝缘层3和包胶4，其中，盖板本体1上设有安装孔11，极柱2安装于安装孔11内，极柱2的底部与盖板本体1的底面抵接限位，极柱2的顶部外圈冲压成型有凸起部211，绝缘层3设置于凸起部211和盖板本体1的顶面之间，包胶4包覆于绝缘层3和凸起部211的外表面。

本实施例的电池盖板，通过在盖板本体1上设置安装孔11，极柱2安装于安装孔11内，极柱2的顶部外圈挤压成型有凸起部211，绝缘层3设置于凸起部211和盖板本体1的顶面之间，以通过绝缘层3对极柱2顶部限位，同时极柱2的底部与盖板本体1的底面抵接限位，使得极柱2不会从顶部或底部脱出安装孔11，确保极柱2与盖板本体1之间的安装稳定性，而绝缘层3能够对极柱2与盖板本体1的顶面之间绝缘隔离，增强了极柱2和盖板本体1之间的绝缘效果，包胶4包覆于绝缘层3和凸起部211的外表面以对绝缘层3和凸起部211进行防护，同时还能防止冲压后的凸起部211形状不规则、减少绝缘层3卷翘，因此，相比现有的铆接工艺，本实施例采用冲压及机加工方式，简化极柱2安装工艺、省去铆接块、能够有助于盖板结构的轻量化及小尺寸设计、进而有助于提升电池容量，同时节省铆接用料，降低制造成本、经济性好。

下面结合说明书附图，对该电池盖板的结构进行详细介绍。

盖板本体1为矩形板，具体可以是光铝板。安装孔11为方形孔，盖板本体1的底面设置有与安装孔11连通的方形凹槽，以适配安装相应形状的极柱2。具体的，方形孔的中心和方型凹槽的中心对应设置，并且方型凹槽的周长大于方形孔的周长。

就设置尺寸来说，盖板本体1的宽度d设置为：d≥30mm，以确保盖板本体1的结构强度及后续电芯的过流面积。

如图1、图2、图4和图5所示，极柱2用于连接电池极组，以引出电池极组的正极和负极，形成完整的电路。如图1、图2和图5所示，本实施例中，极柱2包括相连接的方形柱体21和方形基座22，方形柱体21匹配安装于方形孔内，凸起部211设置于方形柱体21的外圈，方形基座22安装于方形凹槽内。此设置，将极柱2设置成方形基座22和方形柱体21两部分，即极柱2整体呈方形，并且通过方形基座22与方形凹槽的配合以及方形柱体21和方形孔的配合，能够起到防止极柱2转动、提升极柱2安装稳定性的作用。

具体的，方形柱体21的周长小于方形孔的周长，使得方形柱体21能够穿设安装在方形孔内，方形基座22的周长小于方形凹槽的周长，使得方形基座22能够穿设安装在方形凹槽内，从而实现极柱2与盖板本体1之间的安装。

极柱2包括正极柱2和负极柱2，正极柱2采用铝板形成，负极柱2采用铜铝复合板。本实施例采用铜铝复合板直接冲压或机加工形成负极柱2，相比全铜板的负极柱2、重量更轻、造价低，同时相比现有利用铜板和铝板现场采用摩擦焊工艺连接的方式，简化工艺，节省加工成本。

相应的，安装孔11设置有两个，两个安装孔11间隔设置于盖板本体1上，以对应安装正极柱2和负极柱2，从而将正极柱2和负极柱2集成安装于电池盖板上。

在尺寸设置方面，本实施例也做了限定，具体的，极柱2的高度h1设置为：1.5mm≤h1≤6.5mm，极柱2的顶面到盖板本体1的顶面的距离L1设置为：1mm≤L1≤3mm。现有的采用铆接工艺的极柱2的高度在7mm以上，本实施例由于取消铆接工艺，利用冲压机加工的方式来实现极柱2和盖板本体1之间的紧密配合，可进一步降低电池盖板的整体高度，使得极柱2的高度h1以及极柱2露在盖板本体1的顶面外部的尺寸L1得以减小，利于电池盖板的小尺寸设计及轻量化设计，而电池盖板的小尺寸及轻量化有助于减少空间占用、进而有助于提升电池容量、增强电池续航性能。

示例性的，h1的取值可以是1.5mm、2.5mm、3.5mm、5.5mm或6.5mm等，L1的取值可以是1mm、2mm或3mm等。

本实施例中，凸起部211采用冲压成型，通过挤压方形柱体21的外圈物料形成凸起部211，凸起部211可以是沿方形柱体21的外周一圈的方形凸起。

在一些实施例中，当极柱2设为圆柱形时，相应的安装孔11也相应为圆形孔。

如图2、图3和图4所示，本实施例中，绝缘层3设置于凸起部211和盖板本体1的顶面之间，能够承接极柱2的挤压力，以便于凸起部211冲压成型，还能避免挤压过程中极柱2对盖板本体1的顶面造成挤压损伤，同时绝缘层3还能对极柱2上的凸起部211抵接限位，从而避免极柱2顶部脱出安装孔11，绝缘层3还对极柱2和盖板本体1的顶面之间起到绝缘作用，增强极柱2和盖板本体1之间的绝缘效果，避免极柱2电流传递至盖板本体1。

为避免绝缘层3沿极柱2的长度方向移位以及防止绝缘层3端部卷翘，本实施例在极柱2的外周设置有卡接槽212，卡接槽212位于凸起部211的下方，绝缘层3的端部抵接于卡接槽212内，以通过将绝缘层3的端部抵接安装于卡接槽212内来对绝缘层3进行限位以及防护，增强绝缘层3与极柱2的配合可靠性，同时有效防止绝缘层3卷翘、保证结构强度及密封性。

就具体材质来说，绝缘层3为高强度耐压绝缘材料，此处优选传统PPS材质。

卡接槽212开设于方形柱体21的外周，绝缘层3的形状与极柱2的方形柱体21相匹配，绝缘层3设置为方形圈，方形圈套接于方形柱体21上的卡接槽212内并与凸起部211抵接。

如图2、图4和图6所示，本实施例中，包胶4包覆于绝缘层3和凸起部211的外表面，以对绝缘层3和凸起部211进行防护，同时还能防止冲压后的凸起部211形状不规则、减少绝缘层3卷翘。包胶4具体可以是橡胶或硅胶等柔性绝缘材质。

进一步的，包胶4套接于极柱2的外周，并且包胶4内设有呈上下设置的第一止档台阶41和第二止档台阶42，凸起部211设置于第一止档台阶41上，绝缘层3设置于第二止档台阶42上。此设置，通过在包胶4内设置上下排列的第一止档台阶41和第二止档台阶42，将凸起部211设置于第一止档台阶41上、绝缘层3设置于第二止档台阶42上，从而实现包胶4与凸起部211和绝缘层3三者间的可靠配合，同时第一止档台阶41和第二止档台阶42能够分别对凸起部211和绝缘层3抵接限位，增强三者配合的紧密性。

具体的，包胶4的形状与极柱2的形状相匹配，本实施例中，包胶4设置为方形胶圈，第一止档台阶41和凸起部211的形状相匹配，第二止档台阶42和绝缘层3的形状相匹配，均设置为方形台阶，并且绝缘层3的底面和方形胶圈的端面平齐，即绝缘层3不超出方形胶圈设置，从而实现包胶4对凸起部211及绝缘层3的包裹防护。

极柱2的顶面到盖板本体1顶面的距离为L1，包胶4的顶面到盖板本体1顶面的距离为L2，则有L1≥L2。此设置，使得包胶4的顶面始终低于盖板本体1的顶面，以此避免包胶4对盖板本体1的顶面空间进行占用，以便于极柱2与外部器件的连接。

为减少使用过程中，包胶4、绝缘层3与盖板本体1之间出现相对移动，本实施例的盖板本体1的顶面沿安装孔11的周向设有安装凹槽12，包胶4和绝缘层3的底部均匹配安装于安装凹槽12内，以通过安装凹槽12来对包胶4和绝缘层3进行限位安装，以此减少包胶4和绝缘层3与盖板本体1之间的相对移位，提升配合稳定性。

由于安装孔11为方形孔，因此安装凹槽12相应设置为方形槽，方形槽与方形孔和卡接槽212均连通，以使得绝缘层3同时匹配安装在方形槽、方形孔和卡接槽212内，包胶4的外壁抵接于安装凹槽12的内壁。

如图2至图4所示，为实现对极柱2和盖板本体1底面之间的隔离绝缘，本实施例的电池盖板还包括设置于盖板本体1底面的下塑胶6，下塑胶6通过避让孔61套接于极柱2并抵紧于方形凹槽的内壁和方形基座22之间。此设置，下塑胶6能够对极柱2与盖板本体1的底面之间绝缘隔离，进一步增强极柱2和盖板本体1间的绝缘效果，并且下塑胶6通过避让孔61套接于极柱2并抵紧于方形凹槽的内壁和方形基座22之间，通过盖板本体1和下塑胶6的配合实现对极柱2底部(即方形基座22)的限位，起到防止极柱2整体转动、提升极柱2安装稳定性的作用。

就具体材质来说，下塑胶6可以采用橡胶、泡棉或硅胶等柔性且绝缘的材质制成，本实施例不做具体限制。

可以理解的是，由于方形基座22安装于方形凹槽内、下塑胶6通过避让孔61套接于极柱2并抵紧于方形凹槽的内壁和方形基座22之间，因此方形基座22能够通过与避让孔61和方形凹槽的配合来实现限位，绝缘层3设置在凸起部221和盖板本体1的顶面之间，能够对极柱2顶部限位，因此本实施例能够实现对极柱2顶部和底部的限位，从而避免极柱2脱出安装孔11，提升极柱2与盖板本体1之间配合的可靠性。

本实施例中，由于安装孔11为方形孔，因此避让孔61的形状相应设置为方形。

方形凹槽可以是在盖板本体1的底面冲压形成的凹槽，避让孔61可以是在下塑胶6上冲压形成的通孔，并且通孔边沿延伸设置有环形槽壁，环形槽壁与方形凹槽的内壁抵接，从而实现方形凹槽与避让孔61的配合。

如图2、图3、图4和图7所示，此外，为进一步增强极柱2与盖板本体1之间的连接密封性，本实施例的电池盖板还包括密封圈5，密封圈5包括大径段51和小径段52，其中，大径段51的周向尺寸大于小径段52的周向尺寸，大径段51抵接于方形凹槽的内壁和方形基座22的顶面之间，小径段52抵接于安装孔11的内壁和方形柱体21的外壁之间。此设置，大径段51抵接于方形凹槽的内壁和方形基座22的顶面之间，以对方形安装槽和方形基座22之间的间隙进行密封，小径段52抵接于方形柱体21的外壁和安装孔11的内壁之间，以对方形柱体21的外壁和安装孔11的内壁之间的间隙进行密封，因此通过将密封圈5设置成大径段51和小径段52的形式，能够同时对方形凹槽和方形基座22之间的间隙以及对方形柱体21的外壁和安装孔11的内壁之间的间隙同时进行密封，极大地增强了密封性能。

具体的，密封圈5套接于极柱2的方形柱体21的外周，小径段52伸入方形孔内并与上方的绝缘层3抵接，大径段51位于方形凹槽内并与下塑胶6的内壁抵接，进而通过绝缘层3、密封圈5和下塑胶6三者的配合，实现对极柱2和盖板本体1之间的间隙的完全填充，确保极柱2和盖板本体1之间的密封性及绝缘性。

需要说明的是，上文所说的大径段51的周向尺寸指的是大径段51外壁的周长，小径段52的周向尺寸指的是小径段52外壁的周长，而大径段51和小径段52同心设置并且大径段51的内壁和小径段52的内壁顺滑连接。

本实施例中，极柱2的高度指的是方形基座22的底面到方形柱体21的顶面的距离，极柱2的顶面指的是方形柱体21的顶面；盖板本体1的顶面指的是朝向凸起部211的一面，盖板本体1的底面指的是朝向方形基座22的一面；方形基座22的顶面指的是朝向方形柱体21的一面。

本实施例还公开了一种电池，包括本实施例的电池盖板。本实施例的电池，其电池盖板采用冲压机加工方式来实现极柱2和盖板本体1之间的紧密配合，相比现有的铆接工艺，本实施例简化极柱2安装工艺、省去铆接块、能够有助于电池盖板的轻量化及小尺寸设计、进而有助于提升电池容量，同时节省铆接用料，降低制造成本、经济性好。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种电池盖板，其特征在于，包括：

盖板本体，所述盖板本体上设有安装孔；

极柱，安装于所述安装孔内，所述极柱的底部与所述盖板本体的底面抵接限位，所述极柱的顶部外圈冲压成型有凸起部；

绝缘层，设置于所述凸起部和所述盖板本体的顶面之间；

包胶，包覆于所述绝缘层和所述凸起部的外表面。

2.根据权利要求1所述的电池盖板，其特征在于，所述极柱的外周设有卡接槽，所述卡接槽位于所述凸起部的下方，所述绝缘层的一端部抵接于所述卡接槽内。

3.根据权利要求1所述的电池盖板，其特征在于，所述盖板本体的顶面沿所述安装孔的周向设有安装凹槽，所述包胶和所述绝缘层的底部均匹配安装于所述安装凹槽内。

4.根据权利要求1所述的电池盖板，其特征在于，所述极柱的顶面到所述盖板本体顶面的距离为L1，所述包胶的顶面到所述盖板本体顶面的距离为L2，则有L1≥L2。

5.根据权利要求1所述的电池盖板，其特征在于，所述包胶套接于所述极柱的外周，并且所述包胶内设有呈上下设置的第一止档台阶和第二止档台阶，所述凸起部设置于所述第一止档台阶上，所述绝缘层设置于所述第二止档台阶上。

6.根据权利要求1至5中的任一项所述的电池盖板，其特征在于，所述安装孔为方形孔，所述盖板本体的底面设置有与所述安装孔连通的方形凹槽；

所述极柱包括相连接的方形柱体和方形基座，所述方形柱体匹配安装于所述方形孔内，所述凸起部设置于所述方形柱体的外圈，所述方形基座安装于所述方形凹槽内。

7.根据权利要求6所述的电池盖板，其特征在于，还包括密封圈，所述密封圈包括大径段和小径段，所述大径段的周向尺寸大于所述小径段的周向尺寸，所述大径段抵接于所述方形凹槽的内壁和所述方形基座的顶面之间，所述小径段抵接于所述安装孔的内壁和所述方形柱体的外壁之间。

8.根据权利要求6所述的电池盖板，其特征在于，还包括设置于所述盖板本体底面的下塑胶，所述下塑胶通过避让孔套接于所述极柱并抵紧于所述方形凹槽的内壁和所述方形基座之间。

9.根据权利要求1至5中的任一项所述的电池盖板，其特征在于，所述极柱包括正极柱和负极柱，所述正极柱采用铝板形成，所述负极柱采用铜铝复合板形成；

和/或，所述极柱的高度h1设置为：1.5mm≤h1≤6.5mm，所述极柱的顶面到所述盖板本体的顶面的距离L1设置为：1mm≤L1≤3mm，所述盖板本体的宽度d设置为：d≥30mm。

10.一种电池，其特征在于，包括如权利要求1至9中的任一项所述的电池盖板。