CN219873761U - 盖板总成及电池 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及能源电池技术领域，具体涉及盖板总成及电池，该盖板总成包括盖板本体和极柱，盖板本体上设有安装孔，安装孔的内壁上向内延伸设置有翻边，极柱安装于安装孔内，极柱的底部与盖板本体的底面抵接限位，极柱的顶部沿周向设有限位凸起，限位凸起能够与翻边抵接限位，极柱的外壁和翻边之间形成注塑间隙，注塑间隙用于注塑成型形成注塑体。本实用新型的盖板总成采用注塑成型来实现极柱和盖板本体之间的紧密配合，并且还能增强极柱和盖板本体之间的绝缘效果，相比现有的铆接工艺，注塑体质轻、加工方便，有助于盖板总成的轻量化及小尺寸设计、进而有助于提升电池容量，同时节省铆接用料，经济性好。

Description

盖板总成及电池

技术领域

本实用新型涉及能源电池技术领域，具体涉及盖板总成及电池。

背景技术

电芯作为锂离子电池的核心部件，在结构上主要包括外部绝缘部件、封装极组零部件、盖板内部绝缘部件及电连接部件。电芯内部的极组与盖板上的正极柱和负极柱连接，分别引出正、负极，形成完整的电路。现阶段，盖板与极柱(正极柱、负极柱)间多采用铆接结构固定，在极柱与盖板之间设置铆接块，通过铆接工艺实现极柱与盖板的紧密配合，但是铆接方式由于设置的铆接块会增大盖板的重量及尺寸，同时增加用料成本。

实用新型内容

因此，本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术中盖板与极柱间的铆接方式会增大盖板的重量及尺寸，同时增加用料成本的缺陷，从而提供一种节省成本、重量轻、尺寸小的盖板总成及电池。

为了解决上述问题，本实用新型提供了一种盖板总成，包括：盖板本体，所述盖板本体上设有安装孔，所述安装孔的内壁上向内延伸设置有翻边；极柱，安装于所述安装孔内，所述极柱的底部与所述盖板本体的底面抵接限位，所述极柱的顶部沿周向设有限位凸起，所述限位凸起能够与所述翻边抵接限位，所述极柱的外壁和所述翻边之间形成注塑间隙，所述注塑间隙用于注塑成型形成注塑体。

可选的，所述盖板本体的顶面沿所述安装孔的周向设有凸起结构，所述注塑体包覆于所述凸起结构的外周。

可选的，所述注塑体包覆于所述限位凸起的外周，并且所述注塑体的顶面与所述限位凸起的顶面平齐。

可选的，所述安装孔包括设置于所述盖板本体的底面的安装槽以及与所述安装槽连通的通孔，所述翻边设置在所述通孔的内壁上；所述极柱包括一体设置的基座和极柱本体，所述基座安装于所述安装槽内，所述极柱本体穿设所述通孔设置，所述限位凸起设置于所述极柱本体的外周，所述注塑间隙形成于所述极柱本体的外壁和所述翻边之间。

可选的，所述盖板总成还包括密封圈，所述密封圈设置于所述极柱的外壁和所述安装孔的内壁之间，并且所述密封圈位于所述注塑间隙的底部。

可选的，所述密封圈包括大径段和小径段，所述大径段的直径大于所述小径段的直径，所述大径段抵接于所述盖板本体的底面和所述基座的顶面之间，所述小径段抵接于所述极柱本体的外壁和所述通孔的内壁之间。

可选的，所述盖板总成还包括设置于所述盖板本体的底面的绝缘层，所述绝缘层通过避让孔套接于所述极柱并抵紧于所述安装槽的内壁和所述基座之间。

可选的，所述基座的顶面到所述安装槽的底壁的距离L1小于所述安装槽的深度L。

可选的，所述极柱包括正极柱和负极柱，所述正极柱采用铝板形成，所述负极柱采用铜铝复合板；和/或，所述极柱的高度h1设置为：1.5mm≤h1≤6.5mm，所述极柱的顶面到所述盖板本体的顶面的距离h2设置为：1mm≤h2≤3mm，所述盖板本体的宽度d设置为：d≥30mm。

本实用新型还提供了一种电池，包括本实用新型的盖板总成。

本实用新型具有以下优点：

1、本实用新型的盖板总成，通过在盖板本体上设置安装孔，并在安装孔的内壁上向内延伸设置有翻边，极柱安装于安装孔内，由于极柱的底部与盖板本体的底面抵接限位，极柱的顶部沿周向设有限位凸起，限位凸起能够与翻边抵接限位，因此极柱的两端均不会脱出安装孔，确保初步安装稳定性，极柱的外壁和翻边之间形成有注塑间隙，通过向注塑间隙内注塑成型即可形成注塑体，注塑体可使极柱和盖板本体之间紧密配合，并且还能增强极柱和盖板本体之间的绝缘效果，因此，本实施例采用注塑成型来实现极柱和盖板本体之间的紧密配合，相比现有的铆接工艺，注塑体质轻、加工方便，有助于盖板总成的轻量化及小尺寸设计、进而有助于提升电池容量，同时节省铆接用料，经济性好。

2、本实用新型的盖板总成，盖板本体的顶面沿安装孔的周向设有凸起结构，注塑体包覆于凸起结构的外周，以增大注塑体与盖板本体顶面的接触面积，增强二者间的粘结力。

3、本实用新型的盖板总成，注塑体包覆于限位凸起的外周，并且注塑体的顶面与限位凸起的顶面平齐。此设置，注塑体包覆于限位凸起的外周以对限位凸起进行防护，减少限位凸起磕碰导致的极柱损伤，同时注塑体的顶面与限位凸起的顶面平齐，即注塑体不延伸超出限位凸起的上部，减少上部空间占用。

4、本实用新型的盖板总成，安装孔包括设置于盖板本体的底面的安装槽以及与安装槽连通的通孔，翻边设置在通孔的内壁上；极柱包括一体设置的基座和极柱本体，基座安装于安装槽内，极柱本体穿设通孔设置，限位凸起设置于极柱本体的外周，注塑间隙形成于极柱本体的外壁和翻边之间。此设置，将极柱设置成基座和极柱本体两部分，基座安装于盖板本体底面的安装槽内实现限位、提升极柱安装稳定性，极柱本体可节省材料、经济性好。

5、本实用新型的盖板总成，还包括密封圈，密封圈设置于极柱的外壁和安装孔的内壁之间，并且密封圈位于注塑间隙的底部。密封圈用于密封极柱的外壁和安装孔的内壁之间的间隙，同时对注塑间隙的底部进行封堵，便于注塑成型，减少漏料。

6、本实用新型的盖板总成，密封圈包括大径段和小径段，大径段的直径大于小径段的直径，大径段抵接于盖板本体的底面和基座的顶面之间，小径段抵接于极柱本体的外壁和通孔的内壁之间。按此设置，大径段抵接于盖板本体的底面和基座的顶面之间，以对盖板本体和基座之间的间隙进行密封，小径段抵接于极柱本体的外壁和通孔的内壁之间，以对极柱本体的外壁和通孔的内壁之间的间隙进行密封，因此通过将密封圈设置成大径段和小径段的形式，能够同时对盖板本体和基座之间的间隙以及对极柱本体的外壁和通孔的内壁之间的间隙同时进行密封，极大地增强了密封性能。

7、本实用新型的盖板总成，还包括设置于盖板本体的底面的绝缘层，绝缘层通过避让孔套接于极柱并抵紧于安装槽的内壁和基座之间。绝缘层能够对极柱的基座和盖板本体的底面之间进行隔离绝缘，进一步增强盖板本体与极柱之间的绝缘效果，同时基座通过避让孔和安装槽的配合实现限位，确保极柱安装稳定性。

8、本实用新型的盖板总成，基座的顶面到安装槽的底壁的距离L1小于安装槽的深度L。按此设置，使得基座至少一部分位于安装槽的内部，当基座受到旋转力时，可将旋转力通过绝缘层传递至盖板本体上，增强对极柱的防转效果。

9、本实用新型的盖板总成，极柱包括正极柱和负极柱，正极柱采用铝板形成，负极柱采用铜铝复合板。本实用新型采用铜铝复合板直接冲压或机加工形成负极柱，相比全铜板的负极柱、重量更轻、造价低，同时相比现有利用铜板和铝板现场采用摩擦焊工艺连接的方式，简化工艺，节省加工成本。

10、本实用新型的电池，包括本实用新型的盖板总成。本实施例的电池，其盖板总成采用注塑成型来实现极柱和盖板本体之间的紧密配合，注塑体质轻、经济性好，能够有助于盖板的轻量化及小尺寸设计，同时节省铆接用料，经济性好。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出了本实用新型实施例的盖板总成的整体结构示意图；

图2示出了本实用新型实施例的盖板总成的分解结构示意图；

图3示出了本实用新型实施例的盖板总成的整体剖视图；

图4示出了本实用新型实施例的盖板总成的部分剖视图；

图5示出了本实用新型实施例的极柱的结构示意图；

图6示出了本实用新型实施例的密封圈的结构示意图。

附图标记说明：

1、盖板本体；11、安装孔；111、翻边；12、凸起结构；2、极柱；21、基座；22、极柱本体；221、限位凸起；222、环形凹槽；3、注塑体；4、密封圈；41、大径段；42、小径段；5、绝缘层；51、避让孔。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

如图1至图6所示，本实施例公开了一种盖板总成，包括盖板本体1和极柱2，其中，盖板本体1上设有安装孔11，安装孔11的内壁上向内延伸设置有翻边111，极柱2安装于安装孔11内，极柱2的底部与盖板本体1的底面抵接限位，极柱2的顶部沿周向设有限位凸起221，限位凸起221能够与翻边111抵接限位，极柱2的外壁和翻边111之间形成注塑间隙，注塑间隙用于注塑成型形成注塑体3。

本实施例的盖板总成，极柱2安装于安装孔11内，由于极柱2的底部与盖板本体1的底面抵接限位，极柱2的顶部沿周向设有限位凸起221，限位凸起能够与翻边111抵接限位，因此极柱2的两端均设有限位，使极柱2不会脱出安装孔11，确保初步安装稳定性，极柱2的外壁和翻边111之间形成有注塑间隙，通过向注塑间隙内注塑成型即可形成注塑体3，注塑体3可使极柱2和盖板本体1之间紧密配合，并且还能增强极柱2和盖板本体1之间的绝缘效果，因此，本实施例采用注塑成型来实现极柱2和盖板本体1之间的紧密配合，相比现有的铆接工艺，注塑体3质轻、加工方便，能够有助于盖板总成的轻量化及小尺寸设计、进而有助于提升电池容量，同时节省铆接用料、经济性好。

下面结合说明书附图，对该盖板总成的结构进行详细介绍。

如图1和图2所示，本实施例中，盖板本体1为矩形板，具体可以是光铝板。安装孔11包括设置于盖板本体1的底面的安装槽以及与安装槽连通的通孔，即安装槽贯通盖板本体1的底面，安装槽连通通孔，通孔贯通盖板本体1的顶面。

就具体形状来说，安装槽可以设置为方形槽，通孔设为圆形孔，安装槽和通孔配合从而形成一个下方上圆的安装孔11，以适配安装相应形状的极柱2。

就设置尺寸来说，盖板本体1的宽度d设置为：d≥30mm，以确保盖板本体1的结构强度及后续电芯的过流面积。

极柱2用于连接电池极组，以引出电池极组的正极和负极，形成完整的电路。如图1、图2和图5所示，本实施例中，极柱2包括一体设置的基座21和极柱本体22，其中，基座21安装于安装槽内，极柱本体22穿设通孔设置，限位凸起221设置于极柱本体22的外周，注塑间隙形成于极柱本体22的外壁和翻边111之间。此设置，将极柱2设置成基座21和极柱本体22两部分，基座21安装于安装槽内实现限位，提升极柱2安装稳定性，极柱本体22可节省材料、经济性好。

具体的，极柱本体22的直径小于通孔的孔径，使得极柱本体22的外壁和通孔的内壁之间存在间隙，该间隙即为注塑间隙，向该间隙内注塑成型即可形成注塑体3，注塑体3冷凝即可实现将极柱本体22的外壁和通孔的内壁之间紧密粘结、确保密封性。

可以理解的是，本实施例的安装槽设为方形槽，通孔为圆形孔，因此基座21相应设置为方形基座，极柱本体22相应设置为圆柱形柱体，通过方形基座匹配安装在方形槽内，可防止极柱2转动、起到良好的止转效果，同时极柱本体22匹配安装在圆形孔内。

如图2至图4所示，盖板本体1的顶面沿安装孔11的周向设有凸起结构12，注塑体3包覆于凸起结构12的外周，以增大注塑体3与盖板本体1顶面的接触面积，增强二者间的粘结力。

此处需要说明的是，盖板本体1的顶面指的是朝向限位凸起221的一面，盖板本体1的底面指的是朝向基座21的一面。

本实施例中，注塑间隙呈环形，注塑成型后的注塑体3相应也为环形。为进一步增加注塑体3的结构强度，在极柱本体22的外壁沿周向设有环形凹槽222，环形凹槽222位于限位凸起221的下方且与限位凸起221连通，注塑体3成型于环形凹槽222的槽壁和翻边111、以及凸起结构12的外表面和限位凸起221之间，即注塑体3与凸起结构12、限位凸起221和翻边111以及环形凹槽222的槽壁均粘结，使得盖板本体1与极柱2之间的紧密性好。

进一步的，注塑体3包覆于限位凸起221的外周，并且注塑体3的顶面与限位凸起221的顶面平齐。此设置，注塑体3包覆于限位凸起221的外周以对限位凸起221进行防护，减少限位凸起221磕碰导致的极柱2损伤，同时注塑体3的顶面与限位凸起221的顶面平齐，即注塑体3不延伸超出限位凸起221的上部，减少上部空间占用。

此处需要说明的是，注塑体3的顶面指的是注塑体3背离盖板本体1的一面，限位凸起221的顶面指的是限位凸起221背离盖板本体1的一面。

可以理解的是，极柱2包括正极柱和负极柱，正极柱采用铝板形成，负极柱采用铜铝复合板。本实施例采用铜铝复合板直接冲压或机加工形成负极柱，相比全铜板的负极柱、重量更轻、造价低，同时相比现有利用铜板和铝板现场采用摩擦焊工艺连接的方式，简化工艺，节省加工成本。

相应的，安装孔11设置有两个，两个安装孔11间隔设置于盖板本体1上，以对应安装正极柱和负极柱，从而将正极柱和负极柱集成安装于盖板总成上。

在尺寸设置方面，本实施例也做了限定，具体的，如图3和图4所示，极柱2的高度h1设置为：1.5mm≤h1≤6.5mm，极柱2的顶面到盖板本体1的顶面的距离h2设置为：1mm≤h2≤3mm。现有的采用铆接工艺的极柱2的高度在7mm以上，本实施例由于采用注塑成型来实现极柱2和盖板本体1之间的紧密配合，可进一步降低盖板总成的整体高度，使得极柱2的高度h1以及极柱2露在盖板本体1外部的尺寸h2得以减小，利于盖板总成的小尺寸设计及轻量化的设计，而盖板总成的尺寸和重量得以减小能够有助于提升电池容量、增强电池续航性能。

此处需要说明的是，极柱2的高度指的是基座21的底面到极柱本体22的顶面的距离，极柱2的顶面指的是极柱本体22的顶面。

示例性的，h1的取值可以是1.5mm、2.5mm、3.5mm、5.5mm或6.5mm等，h2的取值可以是1mm、2mm或3mm等。

本实施例中，翻边111沿通孔的内壁周向设置，限位凸起221沿极柱本体22的周向设置，限位凸起221的外径大于翻边111的内径，以使得在极柱2轴向移动时，翻边111能够对限位凸起221抵接限位，避免极柱2从顶部脱出安装孔11。具体的，翻边111可以是滚压成型，限位凸起221可以是冲压成型，通过挤压极柱本体22的外圈物料形成限位凸起221，限位凸起221为沿极柱本体22的外周一圈的环形凸起。

此外，如图2、图4和图6所示，本实施例还包括密封圈4，密封圈4设置于极柱2的外壁和安装孔11的内壁之间，并且密封圈4位于注塑间隙的底部。密封圈4用于密封极柱2的外壁和安装孔11的内壁之间的间隙，同时对注塑间隙的底部进行封堵，便于注塑成型，减少漏料。

本实施例中，密封圈4包括大径段41和小径段42，大径段41的直径大于小径段42的直径，大径段41抵接于盖板本体1的底面和基座21的顶面之间，小径段42抵接于极柱本体22的外壁和通孔的内壁之间。大径段41抵接于盖板本体1的底面和基座21的顶面之间，以对盖板本体1和基座21之间的间隙进行密封，小径段42抵接于极柱本体22的外壁和通孔的内壁之间，以对极柱本体22的外壁和通孔的内壁之间的间隙进行密封，因此通过将密封圈4设置成大径段41和小径段42的形式，能够同时对盖板本体1和基座21之间的间隙以及对极柱本体22的外壁和通孔的内壁之间的间隙同时进行密封，极大地增强了密封性能。

密封圈4的形状与极柱2的形状相匹配，设置为圆环形圈，此处的大径段41的直径指的是大径段41的外径，小径段42的直径指的是小径段42的外径，大径段41的直径大于小径段42的直径即大径段41的外径大于小径段42的外径，而大径段41和小径段42的内径相等且同心设置，并与极柱本体22的直径相匹配。

除上述设置外，本实施例的盖板总成还包括设置于盖板本体1的底面的绝缘层5，绝缘层5通过避让孔51套接于极柱2并抵紧于安装槽的内壁和基座21之间。绝缘层5能够对极柱2的基座21和盖板本体1的底面之间进行隔离绝缘，进一步增强盖板本体1与极柱2之间的绝缘效果，同时极柱2的基座21通过避让孔51和安装槽的配合实现限位，确保极柱2安装稳定性。

可以理解的是，由于基座21匹配安装在安装槽内，绝缘层5通过避让孔51套接于极柱2并抵紧于安装槽的内壁和基座21之间，因此基座21能够通过与避让孔和安装槽的配合来实现限位，注塑体3设置在限位凸起221和盖板本体1的顶面之间，能够对极柱2顶部限位，因此本实施例能够实现对极柱2顶部和底部的限位，从而避免极柱2脱出安装孔11，提升极柱2与盖板本体1之间配合的可靠性。

就具体形状来说，避让孔51的形状与安装槽的形状均适配，就避让孔51的具体加工来说，可在绝缘层5上冲压形成一个向外延伸设置并与安装槽的形状相适配的矩形凹槽，矩形凹槽的外壁能够与安装槽的内壁抵接，再在矩形凹槽底壁上机加工一个与安装孔11的通孔相对应连通的圆形孔，以便于极柱2的极柱本体22穿过。

就具体材质来说，绝缘层5可以是由塑胶、橡胶等具有柔性和绝缘性的材质加工形成。

由于绝缘层5的厚度较薄且兼顾柔性，若仅通过避让孔51对极柱2限位防转，极柱2受力过大时会对绝缘层5造成一定扭转变形，导致防转效果较差，因此本实施例进一步设置基座21的顶面到安装槽的底壁的距离L1小于安装槽的深度L。按此设置，使得极柱2底部的基座21至少一部分位于安装槽的内部，当极柱2受到旋转力时，可将旋转力通过基座21传递至绝缘层5然后再传递至盖板本体1上，增强对极柱2的限位止转效果、降低绝缘层5的变形。

本实施例中，密封圈4的小径段42伸入通孔内并与上方的注塑体3抵接，密封圈4的大径段41位于安装槽内并与绝缘层5的内壁抵接，进而通过注塑体3、密封圈4和绝缘层5三者的配合，实现对极柱2和盖板本体1之间的间隙的完全填充，确保极柱2的密封性及绝缘性。此处需要说明的是，基座21的顶面指的是朝向极柱本体22的一面。

本实施例还公开了一种电池，包括本实施例的盖板总成。本实施例的电池，其盖板总成采用注塑成型来实现极柱2和盖板本体1之间的紧密配合，注塑体3质轻、加工方便，能够有助于盖板总成的轻量化及小尺寸设计、进而有助于提升电池容量，同时节省铆接用料，经济性好。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种盖板总成，其特征在于，包括：

盖板本体，所述盖板本体上设有安装孔，所述安装孔的内壁上向内延伸设置有翻边；

极柱，安装于所述安装孔内，所述极柱的底部与所述盖板本体的底面抵接限位，所述极柱的顶部沿周向设有限位凸起，所述限位凸起能够与所述翻边抵接限位，所述极柱的外壁和所述翻边之间形成注塑间隙，所述注塑间隙用于注塑成型形成注塑体。

2.根据权利要求1所述的盖板总成，其特征在于，所述盖板本体的顶面沿所述安装孔的周向设有凸起结构，所述注塑体包覆于所述凸起结构的外周。

3.根据权利要求2所述的盖板总成，其特征在于，所述注塑体包覆于所述限位凸起的外周，并且所述注塑体的顶面与所述限位凸起的顶面平齐。

4.根据权利要求1至3中的任一项所述的盖板总成，其特征在于，所述安装孔包括设置于所述盖板本体的底面的安装槽以及与所述安装槽连通的通孔，所述翻边设置在所述通孔的内壁上；

所述极柱包括一体设置的基座和极柱本体，所述基座安装于所述安装槽内，所述极柱本体穿设所述通孔设置，所述限位凸起设置于所述极柱本体的外周，所述注塑间隙形成于所述极柱本体的外壁和所述翻边之间。

5.根据权利要求4所述的盖板总成，其特征在于，还包括密封圈，所述密封圈设置于所述极柱的外壁和所述安装孔的内壁之间，并且所述密封圈位于所述注塑间隙的底部。

6.根据权利要求5所述的盖板总成，其特征在于，所述密封圈包括大径段和小径段，所述大径段的直径大于所述小径段的直径，所述大径段抵接于所述盖板本体的底面和所述基座的顶面之间，所述小径段抵接于所述极柱本体的外壁和所述通孔的内壁之间。

7.根据权利要求4所述的盖板总成，其特征在于，还包括设置于所述盖板本体的底面的绝缘层，所述绝缘层通过避让孔套接于所述极柱并抵紧于所述安装槽的内壁和所述基座之间。

8.根据权利要求7所述的盖板总成，其特征在于，所述基座的顶面到所述安装槽的底壁的距离L1小于所述安装槽的深度L。

9.根据权利要求1所述的盖板总成，其特征在于，所述极柱包括正极柱和负极柱，所述正极柱采用铝板形成，所述负极柱采用铜铝复合板；

和/或，所述极柱的高度h1设置为：1.5mm≤h1≤6.5mm，所述极柱的顶面到所述盖板本体的顶面的距离h2设置为：1mm≤h2≤3mm，所述盖板本体的宽度d设置为：d≥30mm。

10.一种电池，其特征在于，包括如权利要求1至9中的任一项所述的盖板总成。