CN219820457U - 一种料盘自动上料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于注塑件生产加工技术领域，提供了一种料盘自动上料装置，包括机架，还包括料盘供料机构、产品摆盘机构、料盘取放机构及料盘输送机构；料盘供料机构包括第一料盘限位组件以及由第一驱动装置驱动、且沿竖直方向升降位移的第一料盘托架；产品摆盘机构包括第二料盘限位组件以及由第二驱动装置驱动、且沿竖直方向升降位移的第二料盘托架，第二料盘限位组件的顶部设有料盘夹持组件；料盘取放机构包括由第三驱动装置驱动的吸嘴组件；料盘输送机构的一端于第二料盘限位组件的正下方设置。本实用新型能够实现空料盘供料、空料盘取放、产品摆盘、带产品料盘的叠放及按沓输送，使得对产品的装盘及检测工作更加高效有序且精准可靠，方便实用。

Description

一种料盘自动上料装置

技术领域

本实用新型涉及注塑件生产加工技术领域，尤其涉及一种料盘自动上料装置。

背景技术

在注塑机的生产作业中，注塑件成型后，通常由机械臂将注塑件从模具中取出并放置于产品输送带上，由产品输送带输送至员工身前，员工需要对输送至身前的产品进行逐个检测，并将检测合格的产品放置于料盘中，然后打包装袋。

由于注塑机的生产速率较快，出件频率较高且持续不断，需要多人在产品输送带的下料端进行检测及装盘，人工检测并装盘的工作方式，劳动强度大，工作效率低，且成本较高，此外，长期高度精神集中会导致疲惫或懈怠，容易出现漏检或来不及将工件精准排列放置到料盘中，会因为忙着拿取料盘或检验出不良品而出现手忙脚乱的情况，难以实现对产品高效有序的检测及装盘。

实用新型内容

为了克服上述所指出的现有技术的缺陷，本发明人对此进行了深入研究，在付出了大量创造性劳动后，从而完成了本实用新型。

具体而言，本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种料盘自动上料装置，以解决目前由产品输送带进行注塑件输送且由人工检测并装盘的工作方式，劳动强度大，工作效率低，成本较高，且容易出现漏检或来不及将工件精准排列放置到料盘中的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种料盘自动上料装置，包括机架，还包括

料盘供料机构，所述料盘供料机构包括用以实现料盘定位叠放的第一料盘限位组件以及由第一驱动装置驱动、且沿竖直方向升降位移的第一料盘托架；

产品摆盘机构，所述产品摆盘机构包括用以实现料盘定位叠放的第二料盘限位组件以及由第二驱动装置驱动、且沿竖直方向升降位移的第二料盘托架，所述第二料盘限位组件的顶部设有料盘夹持组件；

料盘取放机构，所述料盘取放机构包括由第三驱动装置驱动、且于所述第一料盘限位组件和所述第二料盘限位组件的顶部间往复位移的吸嘴组件；以及

料盘输送机构，所述料盘输送机构的一端于所述第二料盘限位组件的正下方设置。

作为一种改进的技术方案，所述第一料盘限位组件包括固定安装于所述机架上的若干第一限位支架，所述第一限位支架间形成第一料盘放置区，且所述第一限位支架的顶部设有第一检测传感器。

作为一种改进的技术方案，所述第一驱动装置包括竖直固定安装于所述机架上的第一直线模组，所述第一料盘托架固定安装于所述第一直线模组的滑座上，且所述第一料盘托架的托料部延伸至所述第一料盘放置区设置。

作为一种改进的技术方案，所述第二料盘限位组件包括固定安装于所述机架上、且对应设置的第三限位支架，所述第三限位支架间形成第二料盘放置区，且两个所述第三限位支架的顶部间设有顶板；

所述第三限位支架的顶部设有第二检测传感器，所述第三限位支架的底部设有第三检测传感器，所述第三检测传感器于所述第三限位支架的出料侧设置。

作为一种改进的技术方案，所述第二驱动装置包括竖直固定安装于所述机架上的第二直线模组，所述第二料盘托架固定安装于所述第二直线模组的滑座上，且所述第二料盘托架的托料部延伸至所述第二料盘放置区设置。

作为一种改进的技术方案，所述料盘夹持组件包括分别固定安装于所述第三限位支架顶部和所述顶板上的若干夹持气缸，所述夹持气缸两两对应设置，且所述夹持气缸的活塞轴端部固定安装有料盘夹块。

作为一种改进的技术方案，所述第三驱动装置包括水平固定安装于所述机架上的平移气缸，所述平移气缸的滑座上固定安装有悬臂，所述悬臂上竖直固定安装有取放料气缸；

所述吸嘴组件包括固定安装于所述取放料气缸活塞轴端部的气嘴安装支架，所述气嘴安装支架上依次排列安装有若干料盘吸嘴。

作为一种改进的技术方案，所述料盘输送机构包括由第四驱动装置驱动的料盘输送皮带，所述料盘输送皮带对应设有两根，两根所述料盘输送皮带的间距与料盘宽度相适配，所述第二料盘托架于两根所述料盘输送皮带的上料端之间设置；

所述机架上于所述料盘输送皮带的下料端固定安装有料盘挡板，所述机架上沿料盘输送皮带的输送方向还固定安装有用以实现料盘检测的第四检测传感器和第五检测传感器，所述第五检测传感器靠近所述料盘挡板设置。

作为一种改进的技术方案，所述机架的外侧还设有废料斗，所述废料斗固定安装于所述机架上、且靠近所述产品摆盘机构设置。

作为一种改进的技术方案，所述机架的顶部设有安全光栅，所述安全光栅于所述产品摆盘机构对应位置处设置；

且/或，所述机架的顶部设有报警装置，所述报警装置为声光报警器；

且/或，所述机架上安装有检测光源，所述检测光源位于所述料盘输送机构的下料端一侧设置。

采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：

该料盘自动上料装置，通过料盘供料机构实现空料盘的依次叠放及有序供料，通过料盘取放机构实现对空料盘的有序取放，将料盘供料机构位置处的空料盘一个一个的有序送至产品摆盘机构，空料盘到达产品摆盘机构后，通过料盘夹持组件实现对空料盘的定位夹持，然后进行产品的摆盘，生产加工完成后的产品依次摆放到料盘内，产品摆放完毕后，产品摆盘机构将摆放有产品的料盘再依次叠放，当到达设定的叠放数量后，通过料盘输送机构将整沓盛放有产品的料盘从产品摆盘机构输送出，由人工在料盘输送机构的出料端进行产品检验或继续输送至后续的检验工序进行产品检验，如此反复。

通过该料盘自动上料装置，能够实现空料盘供料、空料盘取放、产品摆盘、带产品料盘的叠放及按沓输送，改变了传统的产品由产品输送带输送并人工检测、装盘的工作方式，为后续产品的检测工作提供了便利，不但劳动强度及人工成本大大降低，且工作效率大大提高，使得对产品的装盘及检测工作更加高效有序且精准可靠，方便实用。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本实用新型料盘自动上料装置的结构示意图；

图2为本实用新型料盘自动上料装置的另一立体结构示意图；

图3为本实用新型料盘自动上料装置的又一立体结构示意图；

图4为本实用新型料盘供料机构的结构示意图；

图5为本实用新型料盘供料机构的另一立体结构示意图；

图6为本实用新型料盘取放机构的结构示意图；

图7为本实用新型吸嘴组件的安装结构示意图；

图8为本实用新型产品摆盘机构的结构示意图；

图9为本实用新型第二料盘限位组件和料盘夹持组件的配合安装结构示意图；

图10为本实用新型料盘输送机构的结构示意图；

图11为本实用新型料盘输送机构下料端的结构示意图；

图12为本实用新型废料斗的结构示意图；

附图标记：1-机架；2-第一限位支架；3-第一直线模组；4-第一料盘托架；5-连接板；6-第二限位支架；7-第一导向板；8-第一传感器安装板；9-第一检测传感器；10-平移气缸；11-悬臂；12-取放料气缸；13-气嘴安装支架；1301-吸嘴调节孔；14-料盘吸嘴；15-配重块；16-第三限位支架；17-顶板；18-第二导向板；19-第二传感器安装板；20-第二检测传感器；21-第三传感器安装板；22-第三检测传感器；23-第二直线模组；24-第二料盘托架；25-气缸安装座；26-夹持气缸；27-料盘夹块；28-转轴；29-带轮；30-料盘输送皮带；31-驱动电机；32-主动轮；33-从动轮；34-传动带；35-料盘挡板；36-第四检测传感器；37-第五检测传感器；38-废料斗；39-通料窗；40-安全光栅；41-报警装置；42-检测光源；43-料盘。

具体实施方式

下面结合具体的实施例对本实用新型进一步说明。但这些例举性实施方式的用途和目的仅用来例举本实用新型，并非对本实用新型的实际保护范围构成任何形式的任何限定，更非将本实用新型的保护范围局限于此。

如图1至图3共同所示，本实施例提供了一种料盘自动上料装置，包括机架1，还包括料盘供料机构、产品摆盘机构、料盘取放机构以及料盘输送机构；料盘供料机构包括用以实现料盘43定位叠放的第一料盘限位组件以及由第一驱动装置驱动、且沿竖直方向升降位移的第一料盘托架4；产品摆盘机构包括用以实现料盘43定位叠放的第二料盘限位组件以及由第二驱动装置驱动、且沿竖直方向升降位移的第二料盘托架24，第二料盘限位组件的顶部设有料盘夹持组件；料盘取放机构包括由第三驱动装置驱动、且于第一料盘限位组件和第二料盘限位组件的顶部间往复位移的吸嘴组件；料盘输送机构的一端于第二料盘限位组件的正下方设置。

如图1至图5共同所示，第一料盘限位组件包括固定安装于机架1上的若干第一限位支架2，第一限位支架2间形成第一料盘放置区，空料盘于第一限位支架2形成的第一料盘放置区依次叠放。

第一驱动装置包括竖直固定安装于机架1上的第一直线模组3，第一料盘托架4固定安装于第一直线模组3的滑座上，且第一料盘托架4的托料部延伸至第一料盘放置区设置，通过第一料盘托架4的托料部实现对空料盘的托举，第一直线模组3工作，驱动第一料盘托架4升降位移，实现对空料盘的抬升。

本实施例中，第一限位支架2的底部开设有第一条形孔，第一限位支架2利用贯穿其第一条形孔的定位螺栓固定安装于机架1上，且第一限位支架2间利用连接板5固定连接。通过对第一限位支架2安装位置的调节，实现第一料盘放置区的调节，以便能够满足不同规格料盘的放置，通用性强。

本实施例中，第一料盘限位组件还包括固定安装于第一料盘托架4上的第二限位支架6，第二限位支架6上开设有第二条形孔，第二限位支架6利用贯穿其第二条形孔的定位螺栓固定安装于第一料盘托架4上，便于对第二限位支架6安装位置进行调节，设有的第二限位支架6，进一步实现对空料盘的有效限位。

当然，也可将第二限位支架6固定安装于机架1上，在第一料盘托架4上开设与第二限位支架6间隙配合的避让孔。

本实施例中，第一限位支架2的顶部固定安装有第一导向板7，第一导向板7上开设有第三条形孔，第一导向板7利用贯穿其第三条形孔的定位螺栓与第一限位支架2固定连接，便于对第一导向板7的安装位置进行适配调节。

本实施例中，第一限位支架2、第二限位支架6和第一导向板7的顶部均具有向外翻折的外翻边结构，外翻边结构起到对料盘放置时的导向作用，为料盘的依次叠放提供了便利。

第一限位支架2的顶部设有第一检测传感器9。本实施例中，第一限位支架2的顶部固定安装有第一传感器安装板8，第一传感器安装板8上开设有第四条形孔，第一传感器安装板8利用贯穿其第四条形孔的定位螺栓与第一限位支架2固定连接，第一检测传感器9固定安装于第一限位支架2上，从而能够实现第一检测传感器9安装高度的灵活调节，便于实现对空料盘的精准检测。

设有的该料盘供料机构，空料盘于第一限位支架2围设成的第一料盘放置区依次叠放，形成空料盘料仓，第一直线模组3工作，驱动第一料盘托架4实现对空料盘的托举，将空料盘抬升位移，当第一检测传感器9检测到空料盘信号，此时，料盘取料位有空料盘，第一直线模组3停止工作，料盘取放机构可进行空料盘的抓取，当取料位的空料盘被取走，第一检测传感器9检测到无空料盘后，将检测信号反馈至控制系统，控制系统控制第一直线模组3工作，驱动第一料盘托架4将第一料盘放置区的空料盘抬升一个料位，实现空料盘的补料，如此反复，实现空料盘的有序供料；当第一料盘托架4上空料盘被取空，第一直线模组3驱动第一料盘托架4下降至初始位，以进行空料盘的重新放料。

如图1至图3、图6和图7共同所示，第三驱动装置包括水平固定安装于机架1上的平移气缸10，平移气缸10的滑座上固定安装有悬臂11，悬臂11上竖直固定安装有取放料气缸12，处于取料位时，取放料气缸12位于第一料盘限位组件的正上方，处于放料位时，取放料气缸12位于第二料盘限位组件的正上方。

吸嘴组件包括固定安装于取放料气缸12活塞轴端部的气嘴安装支架13，气嘴安装支架13上依次排列安装有若干料盘吸嘴14。

本实施例中，平移气缸10为无杆气缸，悬臂11的其中一端部与平移气缸10的滑座固定连接、且固定安装有配重块15，取放料气缸12为行程可调气缸，取放料气缸12固定安装于悬臂11的另一端部；配重块15实现对取放料气缸12的配重，使得在平移气缸10驱动下，悬臂11平稳滑动位移。

本实施例中，气嘴安装支架13上开设有吸嘴调节孔1301，料盘吸嘴14通过吸嘴调节孔1301固定安装于气嘴安装支架13上，通过对料盘吸嘴14于气嘴安装支架13上安装位置的灵活调节，从而实现对空料盘的精准吸取。

设有的该料盘取放机构，平移气缸10工作，驱动悬臂11滑动位移，当吸嘴组件到达第一料盘限位组件的正上方，平移气缸10停止工作，然后取放料气缸12驱动吸嘴组件下降位移，通过料盘吸嘴14实现对取料位空料盘的吸取，之后，取放料气缸12驱动吸嘴组件连同抓取到的空料盘一同上升位移，同时，平移气缸10工作，将吸嘴组件送至第二料盘限位组件的正上方，之后，取放料气缸12驱动吸嘴组件下降位移，将空料盘放至产品摆盘机构的放料位，再进行下一个空料盘的抓取，如此反复，实现对空料盘的有序取放，将料盘供料机构位置处的空料盘一个一个的有序送至产品摆盘机构。

如图1至图3、图8和图9共同所示，第二料盘限位组件包括固定安装于机架1上、且对应设置的第三限位支架16，第三限位支架16间形成第二料盘放置区，且两个第三限位支架16的顶部间设有顶板17。

本实施例中，第三限位支架16的底部开设有第五条形孔，第三限位支架16利用贯穿其第五条形定位孔的定位螺栓固定安装于机架1上；顶板17的两端部均开设有第六条形孔，顶板17利用贯穿其第六条形孔的定位螺栓与第三限位支架16固定连接。通过对第三限位支架16和顶板17安装位置的调节，从而能够满足不同规格料盘的放置及限位，通用性强。

本实施例中，第三限位支架16的顶部和顶板17上均固定安装有第二导向板18，第二导向板18上开设有第七条形孔，第二导向板18利用贯穿其第七条形孔的定位螺栓分别固定安装于第三限位支架16的顶部和顶板17上，便于实现对第二导向板18安装位置的灵活调节。

本实施例中，第二导向板18的顶部同样均具有向外翻折的外翻边结构，具有外翻边结构的第二导向板18能够起到对料盘放置时的导向作用，为料盘的定位放置提供了便利。

第三限位支架16的顶部设有第二检测传感器20，第三限位支架16的底部设有第三检测传感器22，第三检测传感器22于第三限位支架16的出料侧设置。

本实施例中，第三限位支架16的顶部固定安装有第二传感器安装板19，第二传感器安装板19上开设有第八条形孔，第二传感器安装板19上利用贯穿其第八条形孔的定位螺栓固定安装有传感器安装块，第二检测传感器20固定安装于传感器安装块上；通过对第二传感器安装板19安装位置的调节，能够实现对第二检测传感器20安装高度的调节，以便实现对放置料盘的精准检测。

本实施例中，第三限位支架16的底部固定安装有第三传感器安装板21，第三传感器安装板21上开设有第九条形孔，第三传感器安装板21利用贯穿其第九条形孔的定位螺栓固定安装于第三限位支架16上，第三检测传感器22固定安装于第三传感器安装板21上，依据料盘的规格及所需检测位置，通过对第三传感器安装板21的调节，能够实现对第三检测传感器22安装位置的调节。

第二驱动装置包括竖直固定安装于机架1上的第二直线模组23，第二料盘托架24固定安装于第二直线模组23的滑座上，且第二料盘托架24的托料部延伸至第二料盘放置区设置，通过第二料盘托架24的托料部实现对第二料盘放置区料盘的托举，第二直线模组23工作，驱动第二料盘托架24升降位移。

料盘夹持组件包括分别固定安装于第三限位支架16顶部和顶板17上的若干夹持气缸26，夹持气缸26两两对应设置，且夹持气缸26的活塞轴端部固定安装有料盘夹块27；设有的该料盘夹持组件，空料盘放至放料位后，夹持气缸26驱动料盘夹块27实现对空料盘的平稳夹持固定，以便于进行产品的精准摆盘。

本实施例中，第三限位支架16的顶部和顶板17上均固定安装有气缸安装座25，气缸安装座25上开设有第十条形孔，气缸安装座25利用贯穿其第十条形孔的定位螺栓分别固定安装于第三限位支架16的顶部和顶板17上，夹持气缸26固定安装于气缸安装座25上；通过对气缸安装座25的调节，实现夹持气缸26安装位置的调节，从而能够实现对不同规格料盘的夹紧，通用性强。

设有的该产品摆盘机构，空料盘放至放料位后，第二检测传感器20检测到料盘信号，并将检测信号反馈至控制系统，控制系统控制夹持气缸26工作，实现对空料盘的夹持，之后，机械臂进行产品的自动摆盘，将产品精准有序的装入料盘内，摆盘完成后，夹持气缸26复位，第二直线模组23工作，驱动第二料盘托架24下降一个料位，当第二检测传感器20检测到无料盘信号后，代表放料位无料盘，料盘取放机构可进行空料盘的放置，如此反复，实现对空料盘的有序装盘及装有产品的料盘于第二料盘放置区的有序叠放；当装有产品的料盘叠放至设定数量后，第二直线模组23驱动第二料盘托架24下降位移时，会自动将成沓的带产品料盘放置料盘输送机构的上料端，待料盘输送机构将成沓的带产品料盘输送走后，第三检测传感器22检测不到料盘信号，将检测信号反馈至控制系统，控制系统控制第二直线模组23工作，驱动第二料盘托架24重新上升位移至放料位。

如图1至图3、图10和图11共同所示，料盘输送机构包括由第四驱动装置驱动的料盘输送皮带30，料盘输送皮带30对应设有两根，两根料盘输送皮带30的间距与料盘宽度相适配，第二料盘托架24于两根料盘输送皮带30的上料端之间设置；当第二料盘放置区的料盘叠放至设定数量后，第二直线模组23驱动第二料盘托架24下降位移时，会自动将成沓的带产品料盘放置到两根料盘输送皮带30上，在第四驱动装置驱动下，通过料盘输送皮带30实现对成沓装有产品料盘的输送。

本实施例中，机架1的两端部均转动安装有转轴28，转轴28的两端部均安装有带轮29，料盘输送皮带30架绕于对应设置的两个带轮29之间。

第四驱动装置包括固定安装于机架1上的驱动电机31，驱动电机31的输出轴上安装有主动轮32，其中一根转轴28的一端安装有从动轮33，从动轮33与主动轮32之间设有传动带34，从动轮33利用传动带34与主动轮32传动连接，驱动电机31工作，带动两根料盘输送皮带30同步回转。

本实施例中，机架1上于料盘输送皮带30的下料端固定安装有料盘挡板35，成沓的料盘输送至料盘输送机构的出料端后，通过料盘挡板35实现对料盘的阻挡。

机架1上沿料盘输送皮带30的输送方向还固定安装有用以实现料盘检测的第四检测传感器36和第五检测传感器37，第五检测传感器37靠近料盘挡板35设置。设有的第四检测传感器36，当第三检测传感器22检测不到料盘信号、第四检测传感器36检测到料盘信号时，控制系统控制第二直线模组23工作，驱动第二料盘托架24重新上升位移至放料位；设有的第五检测传感器37，当料盘到达料盘输送机构的出料端并经料盘挡板35阻挡后，第五检测传感器37检测到料盘信号，将检测信号反馈至控制系统，控制系统控制驱动电机31停止工作。

如图1、图2和图12共同所示，机架1的外侧还设有废料斗38，废料斗38固定安装于机架1上、且靠近产品摆盘机构设置，机械臂在进行产品装盘时，先将废料放到废料斗38，再将产品摆放至料盘内。

本实施例中，废料斗38上铰接安装有通料窗39，当废料斗38内的废料出现堵塞情况时，便于通过通料窗39进行废料疏通。

如图1至图3共同所示，在一实施例中，机架1的顶部设有安全光栅40，安全光栅40于产品摆盘机构对应位置处设置，当机械臂进行产品装盘时，安全光栅40检测到信号，确保此状态下料盘供料机构不会进行料盘的放料，以避免发生干涉。

如图1至图3共同所示，在一实施例中，机架1的顶部设有报警装置41，报警装置41为声光报警器，当第一料盘放置区内的空料盘无料，可通过报警装置41提醒工作人员及时进行放料，当第五检测传感器37检测到料盘信号时，也可通过报警装置41提醒工作人员进行产品检测，当设备出现故障时，也可通过报警装置41通知工作人员及时进行检修、维护。

如图1至图3共同所示，在一实施例中，机架1上安装有检测光源42，检测光源42位于料盘输送机构的下料端一侧设置，便于工作人员于机架1的一侧借助检测光源42进行产品的检测。

基于上述结构的该料盘自动上料装置，通过料盘供料机构实现空料盘的依次叠放及有序供料，通过料盘取放机构实现对空料盘的有序取放，将料盘供料机构位置处的空料盘一个一个的有序送至产品摆盘机构，空料盘到达产品摆盘机构后，通过料盘夹持组件实现对空料盘的定位夹持，然后进行产品的摆盘，生产加工完成后的产品依次摆放到料盘内，产品摆放完毕后，产品摆盘机构将摆放有产品的料盘再依次叠放，当到达设定的叠放数量后，通过料盘输送机构将整沓盛放有产品的料盘从产品摆盘机构输送出，由人工在料盘输送机构的出料端进行产品检验或继续输送至后续的检验工序进行产品检验，如此反复。

通过该料盘自动上料装置，能够实现空料盘供料、空料盘取放、产品摆盘、带产品料盘的叠放及按沓输送，改变了传统的产品由产品输送带输送并人工检测、装盘的工作方式，为后续产品的检测工作提供了便利，不但劳动强度及人工成本大大降低，且工作效率大大提高，使得对产品的装盘及检测工作更加高效有序且精准可靠，方便实用。

应当理解，这些实施例的用途仅用于说明本实用新型而非意欲限制本实用新型的保护范围。此外，也应理解，在阅读了本实用新型的技术内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动、修改和/或变型，所有的这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种料盘自动上料装置，包括机架，其特征在于：还包括

料盘供料机构，所述料盘供料机构包括用以实现料盘定位叠放的第一料盘限位组件以及由第一驱动装置驱动、且沿竖直方向升降位移的第一料盘托架；

产品摆盘机构，所述产品摆盘机构包括用以实现料盘定位叠放的第二料盘限位组件以及由第二驱动装置驱动、且沿竖直方向升降位移的第二料盘托架，所述第二料盘限位组件的顶部设有料盘夹持组件；

料盘取放机构，所述料盘取放机构包括由第三驱动装置驱动、且于所述第一料盘限位组件和所述第二料盘限位组件的顶部间往复位移的吸嘴组件；以及

料盘输送机构，所述料盘输送机构的一端于所述第二料盘限位组件的正下方设置。

2.如权利要求1所述的料盘自动上料装置，其特征在于：所述第一料盘限位组件包括固定安装于所述机架上的若干第一限位支架，所述第一限位支架间形成第一料盘放置区，且所述第一限位支架的顶部设有第一检测传感器。

3.如权利要求2所述的料盘自动上料装置，其特征在于：所述第一驱动装置包括竖直固定安装于所述机架上的第一直线模组，所述第一料盘托架固定安装于所述第一直线模组的滑座上，且所述第一料盘托架的托料部延伸至所述第一料盘放置区设置。

4.如权利要求1所述的料盘自动上料装置，其特征在于：所述第二料盘限位组件包括固定安装于所述机架上、且对应设置的第三限位支架，所述第三限位支架间形成第二料盘放置区，且两个所述第三限位支架的顶部间设有顶板；

所述第三限位支架的顶部设有第二检测传感器，所述第三限位支架的底部设有第三检测传感器，所述第三检测传感器于所述第三限位支架的出料侧设置。

5.如权利要求4所述的料盘自动上料装置，其特征在于：所述第二驱动装置包括竖直固定安装于所述机架上的第二直线模组，所述第二料盘托架固定安装于所述第二直线模组的滑座上，且所述第二料盘托架的托料部延伸至所述第二料盘放置区设置。

6.如权利要求5所述的料盘自动上料装置，其特征在于：所述料盘夹持组件包括分别固定安装于所述第三限位支架顶部和所述顶板上的若干夹持气缸，所述夹持气缸两两对应设置，且所述夹持气缸的活塞轴端部固定安装有料盘夹块。

7.如权利要求1所述的料盘自动上料装置，其特征在于：所述第三驱动装置包括水平固定安装于所述机架上的平移气缸，所述平移气缸的滑座上固定安装有悬臂，所述悬臂上竖直固定安装有取放料气缸；

所述吸嘴组件包括固定安装于所述取放料气缸活塞轴端部的气嘴安装支架，所述气嘴安装支架上依次排列安装有若干料盘吸嘴。

8.如权利要求1-7任一项所述的料盘自动上料装置，其特征在于：所述料盘输送机构包括由第四驱动装置驱动的料盘输送皮带，所述料盘输送皮带对应设有两根，两根所述料盘输送皮带的间距与料盘宽度相适配，所述第二料盘托架于两根所述料盘输送皮带的上料端之间设置；

所述机架上于所述料盘输送皮带的下料端固定安装有料盘挡板，所述机架上沿料盘输送皮带的输送方向还固定安装有用以实现料盘检测的第四检测传感器和第五检测传感器，所述第五检测传感器靠近所述料盘挡板设置。

9.如权利要求8所述的料盘自动上料装置，其特征在于：所述机架的外侧还设有废料斗，所述废料斗固定安装于所述机架上、且靠近所述产品摆盘机构设置。

10.如权利要求9所述的料盘自动上料装置，其特征在于：所述机架的顶部设有安全光栅，所述安全光栅于所述产品摆盘机构对应位置处设置；

且/或，所述机架的顶部设有报警装置，所述报警装置为声光报警器；

且/或，所述机架上安装有检测光源，所述检测光源位于所述料盘输送机构的下料端一侧设置。