CN219818773U - 一种功率半导体模块自动铜套螺母折弯打标一体机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种功率半导体模块自动铜套螺母折弯打标一体机，包括机身，机身上设置有用于将产品沿工位顺序进行输送的送料轨道，还依次设有沿着送料轨道长度方向布置的铜套上料工位、铆压工位、螺母上料工位、螺母检测工位、电极折弯工位、整形工位；送料轨道的输入口对接一产品进料工位，其输出口对接一变向轨道，还设有与变向轨道的输出口相连的下料轨道，以用于对成品进行收集；还设有靠近变向轨道的打标机，以对变向轨道上的产品进行打标操作；还设有用于将产品定位在送料轨道上的定位机构。本实用新型通过设计多工位工艺一体化集成方案，多个生产工艺连续并形成配合，致使成品一致性高，具有高效率、智能化程度、自动化程度高的优点。

Description

一种功率半导体模块自动铜套螺母折弯打标一体机

技术领域

本实用新型涉及功率模块装配领域，尤其涉及一种功率半导体模块自动铜套螺母折弯打标一体机。

背景技术

IGBT(InsulatedGateBipolarTransistor)，绝缘栅双极型晶体管，是由BJT(双极型三极管)和MOS(绝缘栅型场效应管)组成的复合全控型电压驱动式功率半导体器件，兼有MOSFET的高输入阻抗和GTR的低导通压降两方面的优点。GTR饱和压降低，载流密度大，但驱动电流较大；MOSFET驱动功率很小，开关速度快，但导通压降大，载流密度小。IGBT综合了以上两种器件的优点，驱动功率小而饱和压降低。

如现有技术中，中国专利CN217252390U一种用于IGBT模块的多端子折弯工装，包括平板底座、限位槽和至少两套折弯装置，所述折弯装置可拆卸地安装于平板底座上，不同折弯装置的折弯高度和折弯面积均不相同，在限位槽同侧的折弯装置是分别对功率端子和信号端子进行折弯并且折弯方向相反。其通过在一个工装上设置不同的折弯装置，使该折弯工装能够一次性解决同一个模块上，不同折弯高度、不同折弯面积、不同折弯方向的多端子折弯的难题，折弯过程无需更换工装，并且装配及操作简单，节省制造成本和时间成本。

虽然上述方案具有如上的优势，但是上述方案的劣势在于：其只适用于对IGBT模块的折弯工作，可是在现有的IGBT模块生产中，除了折弯还有其它工序，且多个生产工艺并不连续，几乎是多个单工艺的拼接组合，致使模块装配的一致性很差，而且成本很高；另外，现有对IGBT模块上端子的折弯工作，是采用的两个不同的折弯装置来实现不同折弯方向的多端子折弯工作的，增加了成本，且原理较为复杂。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型的目的是提供一种功率半导体模块自动铜套螺母折弯打标一体机，结构紧凑，功能齐全，占用空间小。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种功率半导体模块自动铜套螺母折弯打标一体机，包括机身，机身上设置有用于将产品沿工位顺序进行输送的送料轨道，在机身上还依次设有沿着送料轨道长度方向布置的铜套上料工位、铆压工位、螺母上料工位、螺母检测工位、电极折弯工位、整形工位；所述送料轨道的输入口对接一产品进料工位，其输出口对接一变向轨道，在机身上还设有与变向轨道的输出口相连的下料轨道，以用于对成品进行收集；在机身上还设有靠近变向轨道的打标机，以对变向轨道上的产品进行打标操作；所述铜套上料工位、铆压工位、螺母上料工位、螺母检测工位、电极折弯工位上均设有用于将产品定位在送料轨道上的定位机构。

进一步的方案，所述送料轨道包括送料长台，送料长台通过若干支架连接于所述机身，在送料长台的表面凹陷形成有一条第一输料槽，第一输料槽的中间位置设有沿其长度方向延伸的开口部；所述送料长台的下方沿其长度方向设置有第一移动轨，第一移动轨上以卡接的方式活动设置有若干第一定位滑块，所述若干第一定位滑块固设于若干支架上，其中一个支架上设有第一驱动气缸，第一驱动气缸的输出端通过第一转接块连接于第一移动轨，以驱使第一移动轨左右往复运动；

所述第一移动轨上阵列设置有若干能够在开口部中移动的推动机构，所述推动机构包括固设于第一移动轨上的推动支架，推动支架的上端一侧形成有延伸框，延伸框内以可转动的方式连接有一推动体，推动体的下端通过弹簧件连接于推动支架，在弹簧件自然张开状态下，推动体的最上端高于第一输料槽所在平面；所述推动体的上端面呈倾斜向上翘起的设置。由推动机构实现送料轨道上产品载具的依次向后输送，而且推动机构能够反复往复运动，其正向运动即能推动产品载具向后一工位移动，其反向运动即会回至初始位置且不影响前一工位的产品载具，推动机构的工作方式十分灵活。

再进一步的方案，所述变向轨道包括变向长台，变向长台通过若干支架连接于所述机身，在变向长台的表面凹陷形成有一条第二输料槽，第二输料槽的中间位置设有沿其长度方向延伸的移动部；所述变向长台的下方沿其长度方向设置有第二移动轨，第二移动轨上以卡接的方式活动设置有若干第二定位滑块，所述若干第二定位滑块固设于若干支架上，其中一个支架上设有第二驱动气缸，第二驱动气缸的输出端通过第二转接块连接于第二移动轨，以驱使第二移动轨前后往复运动；

所述变向长台与送料长台呈垂直布置，并且第二输料槽的一侧与第一输料槽相对接；

所述第二移动轨上阵列设置有若干能够在移动部中移动的推动机构。

通过加装一变向轨道可灵活改变送料轨道上产品载具的输送方向，节省机身空间。

再进一步的方案，所述下料轨道包括固设于所述机身上的下料平台，下料平台上布设有下料同步带输送线；所述下料平台的所在平面低于所述变向长台的所在平面，并且下料平台的起始端与变向长台的输出口相对接；在下料平台的起始端设置有一顶升气缸，顶升气缸的输出端向上连接一承接板。从变向轨道输出口流出的产品载具经承接板顺利过渡至下料平台上，以此实现成品的下料收集。

再进一步的方案，所述产品进料工位包括固设于所述机身上的进料平台，进料平台上布设有进料同步带输送线；所述进料平台的所在平面与所述第一输料槽的所在平面相对齐。装载有产品的产品载具经人工或者外部设备依次送入进料平台上，效率高。

再进一步的方案，所述铜套上料工位包括设置于所述机身上的铜套供料器，铜套供料器位于所述送料轨道的一侧，以用于自动输送铜套；还包括两组铜套上料三轴模组，每组铜套上料三轴模组的输出端上均设置有铜套夹爪，由铜套上料三轴模组实现铜套夹爪于X轴、Y轴和Z轴上的位移；所述机身上还通过第一测试支架设置一对准铜套供料器输出口的第一视觉相机。通过该方案实现铜套的自动供料及自动抓取工作，自动化程度高。

再进一步的方案，所述螺母上料工位包括设置于所述机身上的螺母供料器，螺母供料器位于所述送料轨道的一侧，以用于自动输送螺母；还包括一螺母上料三轴模组，其输出端上设置有螺母夹爪，由螺母上料三轴模组实现螺母夹爪于X轴、Y轴和Z轴上的位移；所述机身上还通过第二测试支架设置一对准螺母供料器输出口的第二视觉相机；

所述螺母检测工位包括设置于所述机身上的检测支撑架，其上设置有若干个上下气缸，所述若干个上下气缸处在所述送料轨道的上方，若干个上下气缸的输出端向下共同连接于一活动块，所述活动块上呈上下对应地设置有间隔开的压力传感器和接触杆体，接触杆体可伸缩地插设在一固定块内，固定块连接于活动块；所述活动块的两侧设有左右相对的对射传感器，两个对射传感器所形成的光路经过压力传感器与接触杆体之间的空隙。通过该方案实现螺母的自动供料及自动抓取工作，自动化程度高，而且由螺母检测工位自动识别出螺母装配有问题的，及时排除不良品。

再进一步的方案，所述电极折弯工位包括设置于所述机身上的折弯三轴模组，其输出端上设置有折弯机构，由折弯三轴模组实现折弯机构于X轴、Y轴和Z轴上的位移；

所述折弯机构包括折弯基座，其内可上下活动地插设有第一位移体和第二位移体，第一位移体与第二位移体在空间上呈垂直分布，并且第一位移体和第二位移体的底端均可转动地设有压辊件，所述折弯基座内还可前后活动地插设有推动体，推动体的位移运动与第一位移体、第二位移体的位移运动互不干扰，所述推动体的表面形成有呈八字型设置的导向槽，于第一位移体和第二位移体的侧部均设置一可沿导向槽滚动的滚轮，所述推动体的侧部连接一推动气缸的输出端，推动气缸设置在折弯基座上。

本实用新型折弯机构的设计结构紧凑，只配置一个工装，便能实现不同种端子不同折弯方向的折弯工作，并且装配及操作方式简单，制造成本低。

再进一步的方案，所述整形工位包括设置于所述机身上的整形支架，整形支架上可上下活动地套设有一升降板体，升降板体通过一整形气缸实现上下位移运动，所述升降板体的底端面布设有若干整形压体。通过该整形工位实现对产品上完成折弯的各个端子表面进行压平动作，保证产品的整齐度。

再进一步的方案，所述定位机构包括对称分布在所述送料轨道两侧的定位基座，定位基座上设置有定位气缸，定位气缸的输出端上设置有第一定位压体和第二定位压体，第一定位压体与第二定位压体上下间隔并形成错位。通过该定位机构将产品载具精准地定位在送料轨道上，以便各个工位执行相应工序，工作过程中产品载具不会发生偏移，进而提高了装配质量。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、多工位工艺一体化集成方案，多个生产工艺连续并形成配合，致使成品一致性高，而且相比于现有人工手动组装的工作方式，本实用新型具有高效率、智能化程度、自动化程度高的优点。

2、机身上集成有多个工序工位，功能齐全，且占用空间小。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1是本实用新型实施例功率半导体模块自动铜套螺母折弯打标一体机的整体结构示意图；

图2是本实用新型实施例送料轨道的相关示意图；

图3是本实用新型实施例推动机构的相关示意图；

图4是本实用新型实施例变向轨道的相关示意图；

图5是本实用新型实施例下料轨道的相关示意图；

图6是本实用新型实施例铜套上料工位的相关示意图；

图7是本实用新型实施例螺母上料工位的相关示意图；

图8是本实用新型实施例螺母检测工位的相关示意图；

图9是本实用新型实施例电极折弯工位的相关示意图；

图10是本实用新型实施例折弯机构的示意图；

图11是本实用新型实施例整形工位的相关示意图；

图12是本实用新型实施例定位机构的相关示意图；

1-机身，2-送料轨道，3-铜套上料工位，4-铆压工位，5-螺母上料工位，6-螺母检测工位，7-电极折弯工位，8-整形工位，9-产品进料工位，10-变向轨道，101-变向长台，102-第二输料槽，103-移动部，104-第二移动轨，105-第二驱动气缸，11-下料轨道，111-顶升气缸，112-承接板，12-打标机，21-送料长台，211-第一输料槽，212-开口部，22-支架，23-第一移动轨，24-第一定位滑块，25-推动机构，251-推动支架，252-延伸框，253-推动体，254-弹簧件，26-第一驱动气缸，261-第一转接块，28-定位机构，281-定位基座，282-定位气缸，283-第一定位压体，284第二定位压体，31-铜套供料器，32-铜套上料三轴模组，321-铜套夹爪，33-第一测试支架，331-第一视觉相机，51-螺母供料器，52-螺母上料三轴模组，521-螺母夹爪，53-第二测试支架，531-第二视觉相机，61-检测支撑架，62-上下气缸，63-活动块，64-固定块，65-压力传感器，66接触杆体，67-对射传感器，71-折弯三轴模组，72-折弯机构，721-折弯基座，722-第一位移体，723-第二位移体，724-压辊件，725-推动体，726-导向槽，727-滚轮，728-推动气缸，81-整形支架，82-升降板体，83-整形气缸，84-整形压体。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

如图1至11所示，本实用新型实施例提供了一种功率半导体模块自动铜套螺母折弯打标一体机，可以适于装配一种如IGBT功率模块的产品，下文以IGBT功率模块为例做说明。该一体机包括机身1，机身1上设置有用于将产品沿工位顺序进行输送的送料轨道2，在机身1上还依次设有沿着送料轨道2长度方向布置的铜套上料工位3、铆压工位4(采用常规的铆压机)、螺母上料工位5、螺母检测工位6、电极折弯工位7、整形工位8；在送料轨道2的输入口对接一产品进料工位9，其输出口对接一变向轨道10，在机身1上还设有与变向轨道10的输出口相连的下料轨道11，以用于对成品进行收集；在机身1上还设有靠近变向轨道10的打标机12，以对变向轨道上的产品进行打标操作；铜套上料工位3、铆压工位4、螺母上料工位5、螺母检测工位6、电极折弯工位7上均设有用于将产品定位在送料轨道2上的定位机构28。

使用时，IGBT功率模块搭载在产品载具上，经人工或者其他途径依次有序地送入产品进料工位上，再由产品进料工位过渡到送料轨道上，之后送料轨道依次将产品载具上的IGBT功率模块依次停留在铜套上料工位、铆压工位、螺母上料工位、螺母检测工位、电极折弯工位、整形工位，以依次实现上铜套工作、铜套铆压工作、上螺母工作、螺母是否安装错位的检测及筛查工作、电极端子折弯工作、端子压平后的整形工作，最后产品载具上的IGBT功率模块成品被送入变向轨道上，经变向轨道转向后传输至下料轨道进行成品收集，而当产品载具上的IGBT功率模块成品从变向轨道过渡至下料轨道上时，由打标机(基于目前的激光打标机)对产品载具上的IGBT功率模块成品进行自动打标签工作。本实用新型实施例设计出如上多工位工艺一体化集成方案，多个生产工艺连续并形成配合，致使成品一致性高，具有高效率、智能化程度、自动化程度高的优点。

本实施例中，参见图2，送料轨道2包括送料长台21，送料长台21通过若干支架22连接于机身1，在送料长台21的表面凹陷形成有一条第一输料槽211，第一输料槽211的中间位置设有沿其长度方向延伸的开口部212；送料长台21的下方沿其长度方向设置有第一移动轨23，第一移动轨23上以卡接的方式活动设置有若干第一定位滑块24，若干第一定位滑块24固设于若干支架22上，其中一个支架22上设有第一驱动气缸26，第一驱动气缸26的输出端通过第一转接块261连接于第一移动轨23，以驱使第一移动轨23左右往复运动。

其中，详见图3，第一移动轨23上阵列设置有若干能够在开口部212中移动的推动机构25，推动机构25包括固设于第一移动轨23上的推动支架251，推动支架251的上端一侧形成有延伸框252，延伸框252内以可转动的方式连接有一推动体253，推动体253的下端通过弹簧件254连接于推动支架251，在弹簧件254自然张开状态下，推动体251的最上端高于第一输料槽211所在平面；推动体253的上端面呈倾斜向上翘起的设置。

推动机构使用时：正常状态下，推动体的上端面呈向上翘起的姿态并且其最上端是露出第一输料槽上的，当第一驱动气缸驱使第一移动轨相对于送料长台向左移动时，推动机构随之向左运动，其上推动体的倾斜上端面会与产品载具右侧相接触，由于推动体的下端是通过弹簧件连接于推动支架上的，此时在产品载具及其上IGBT功率模块的重力压制下，推动体会被向下压，这样使得推动机构顺利地从产品载具底部通过；反之，当第一驱动气缸驱使第一移动轨相对于送料长台向右移动时，推动机构随之向右运动，此时，推动体的上端面呈向上翘起的姿态，推动体的右侧端面会与产品载具相接触，由推动体向右推动产品载具移至下一工位。

由推动机构实现送料轨道上产品载具的依次向后输送，而且推动机构能够反复往复运动，其正向运动即能推动产品载具向后一工位移动，其反向运动即会回至初始位置且不影响前一工位的产品载具，推动机构的工作方式十分灵活。

本实施例中，详见图4，变向轨道10包括变向长台101，变向长台101通过若干支架22连接于机身1，在变向长台101的表面凹陷形成有一条第二输料槽102，第二输料槽102的中间位置设有沿其长度方向延伸的移动部103；变向长台101的下方沿其长度方向设置有第二移动轨104，第二移动轨104上以卡接的方式活动设置有若干第二定位滑块(未示出)，若干第二定位滑块固设于若干支架上，其中一个支架上设有第二驱动气缸105，第二驱动气缸105的输出端通过第二转接块(未示出)连接于第二移动轨104，以驱使第二移动轨104前后往复运动；变向长台101与送料长台21呈垂直布置，并且第二输料槽102的一侧与第一输料槽211相对接；第二移动轨104上阵列设置有若干能够在移动部103中移动的推动机构25。

变向轨道内设置的推料机构的原理及工作方式与送料轨道中的推料机构基本一致，自动实现产品载具的输送；通过加装一变向轨道可灵活改变送料轨道上产品载具的输送方向，节省机身空间，有效利用空间。

本实施例中，参见图5，下料轨道11包括固设于机身1上的下料平台，下料平台上布设有下料同步带输送线；下料平台的所在平面低于变向长台的所在平面，并且下料平台的起始端与变向长台的输出口相对接；在下料平台的起始端设置有一顶升气缸111，顶升气缸111的输出端向上连接一承接板112。下料同步带输送线基于现有技术，属于自动化设备中常规自动化输送产线设计，从变向轨道输出口流出的产品载具经承接板顺利过渡至下料平台上，以此实现成品的下料收集。

本实施例中，产品进料工位9包括固设于机身上的进料平台，进料平台上布设有进料同步带输送线，这里的进料同步带输送线同样基于现有技术，属于自动化设备中常规自动化输送产线设计；进料平台的所在平面与第一输料槽的所在平面相对齐。如此，装载有产品的产品载具经人工或者外部设备依次送入进料平台上，效率高。

本实施例中，参见图6，铜套上料工位3包括设置于机身1上的铜套供料器31，铜套供料器31位于送料轨道2的一侧，以用于自动输送铜套；还包括两组铜套上料三轴模组32，每组铜套上料三轴模组32的输出端上均设置有铜套夹爪321，由铜套上料三轴模组实现铜套夹爪于X轴、Y轴和Z轴上的位移；机身1上还通过第一测试支架33设置一对准铜套供料器输出口的第一视觉相机331。通过上述方案实现铜套的自动供料及自动抓取工作，自动化程度高。

本实施例中，参见图7，螺母上料工位5包括设置于机身1上的螺母供料器51，螺母供料器51位于送料轨道2的一侧，以用于自动输送螺母；还包括一螺母上料三轴模组52，其输出端上设置有螺母夹爪521，由螺母上料三轴模组实现螺母夹爪于X轴、Y轴和Z轴上的位移；机身1上还通过第二测试支架53设置一对准螺母供料器输出口的第二视觉相机531。通过该方案实现螺母的自动供料及自动抓取工作，自动化程度高。

其中，详见图8，螺母检测工位6包括设置于机身1上的检测支撑架61，其上设置有若干个上下气缸62，若干个上下气缸62处在送料轨道2的上方，若干个上下气缸62的输出端向下共同连接于一活动块63，活动块63上呈上下对应地设置有间隔开的压力传感器65和接触杆体66，接触杆体66可伸缩地插设在一固定块64内，固定块64连接于活动块63；活动块63的两侧设有左右相对的对射传感器67，两个对射传感器所形成的光路经过压力传感器与接触杆体之间的空隙。由上下气缸驱使活动块向下接近产品载具上的IGBT功率模块，直至接触杆体的底端与IGBT功率模块的表面相接触，此时接触杆体因外力会向上运动并最终与压力传感器接触，由压力传感器判断IGBT功率模块上的螺母位置是否安装准确，以及时检测出不良品，而对射传感器会自动识别出接触杆体与压力传感器的接触行为，以反馈给上下气缸是否要继续向下工作。

本实施例中，参见图9，电极折弯工位7包括设置于机身上的折弯三轴模组71，其输出端上设置有折弯机构72，由折弯三轴模组实现折弯机构于X轴、Y轴和Z轴上的位移。

其中，详见图10，折弯机构72包括折弯基座721，其内可上下活动地插设有第一位移体722和第二位移体723，第一位移体722与第二位移体723在空间上呈垂直分布，并且第一位移体722和第二位移体723的底端均可转动地设有压辊件724，折弯基座721内还可前后活动地插设有推动体725，推动体725的位移运动与第一位移体722、第二位移体723的位移运动互不干扰，推动体725的表面形成有呈八字型设置的导向槽726，于第一位移体722和第二位移体723的侧部均设置一可沿导向槽726滚动的滚轮727，推动体725的侧部连接一推动气缸728的输出端，推动气缸728设置在折弯基座721上。

折弯机构使用时：当推动气缸驱使推动体朝前运动的时候，两个滚轮会沿着导向槽的形成方式向后运动，此时，第一位移体会向上运动，第二位移体会向下运动，由第二位移体上的压辊件对IGBT功率模块表面的第一种电极端子进行折弯工作；之后，由推动气缸驱使推动体朝后运动，两个滚轮会沿着导向槽的形成方式向前运动，此时，第一位移体会向下运动，第二位移体会向上运动，由第一位移体上的压辊件对IGBT功率模块表面的第二种电极端子进行折弯工作。

本实施例折弯机构的设计结构紧凑，只配置一个工装，便能实现不同种端子不同折弯方向的折弯工作，并且装配及操作方式简单，制造成本低。

本实施例中，详见图11，整形工位8包括设置于机身1上的整形支架81，整形支架81上可上下活动地套设有一升降板体82，升降板体82通过一整形气缸83实现上下位移运动，升降板体82的底端面布设有若干整形压体84。通过该整形工位实现对产品上完成折弯的各个端子表面进行压平动作，保证产品的整齐度。

本实施例中，详见图12，定位机构28包括对称分布在送料轨道2两侧的定位基座281，定位基座281上设置有定位气缸282，定位气缸282的输出端上设置有第一定位压体283和第二定位压体284，第一定位压体283与第二定位压体284上下间隔并形成错位。第一定位压体和第二定位压体在定位气缸的驱动下朝向产品载具方向移动，由第一定位压体实现对产品载具上部的压紧定位，由第二定位压体实现对产品载具侧面的夹紧定位，通过该定位机构将产品载具精准地定位在送料轨道上，以便各个工位执行相应工序，工作过程中产品载具不会发生偏移，进而提高了装配质量。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或竖直，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本申请的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，并不用于限制本实用新型，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种功率半导体模块自动铜套螺母折弯打标一体机，其特征在于，包括机身，机身上设置有用于将产品沿工位顺序进行输送的送料轨道，在机身上还依次设有沿着送料轨道长度方向布置的铜套上料工位、铆压工位、螺母上料工位、螺母检测工位、电极折弯工位、整形工位；所述送料轨道的输入口对接一产品进料工位，其输出口对接一变向轨道，在机身上还设有与变向轨道的输出口相连的下料轨道，以用于对成品进行收集；在机身上还设有靠近变向轨道的打标机，以对变向轨道上的产品进行打标操作；所述铜套上料工位、铆压工位、螺母上料工位、螺母检测工位、电极折弯工位上均设有用于将产品定位在送料轨道上的定位机构。

2.根据权利要求1所述的一种功率半导体模块自动铜套螺母折弯打标一体机，其特征在于，所述送料轨道包括送料长台，送料长台通过若干支架连接于所述机身，在送料长台的表面凹陷形成有一条第一输料槽，第一输料槽的中间位置设有沿其长度方向延伸的开口部；所述送料长台的下方沿其长度方向设置有第一移动轨，第一移动轨上以卡接的方式活动设置有若干第一定位滑块，所述若干第一定位滑块固设于若干支架上，其中一个支架上设有第一驱动气缸，第一驱动气缸的输出端通过第一转接块连接于第一移动轨，以驱使第一移动轨左右往复运动；

所述第一移动轨上阵列设置有若干能够在开口部中移动的推动机构，所述推动机构包括固设于第一移动轨上的推动支架，推动支架的上端一侧形成有延伸框，延伸框内以可转动的方式连接有一推动体，推动体的下端通过弹簧件连接于推动支架，在弹簧件自然张开状态下，推动体的最上端高于第一输料槽所在平面；所述推动体的上端面呈倾斜向上翘起的设置。

3.根据权利要求2所述的一种功率半导体模块自动铜套螺母折弯打标一体机，其特征在于，所述变向轨道包括变向长台，变向长台通过若干支架连接于所述机身，在变向长台的表面凹陷形成有一条第二输料槽，第二输料槽的中间位置设有沿其长度方向延伸的移动部；所述变向长台的下方沿其长度方向设置有第二移动轨，第二移动轨上以卡接的方式活动设置有若干第二定位滑块，所述若干第二定位滑块固设于若干支架上，其中一个支架上设有第二驱动气缸，第二驱动气缸的输出端通过第二转接块连接于第二移动轨，以驱使第二移动轨前后往复运动；

所述变向长台与送料长台呈垂直布置，并且第二输料槽的一侧与第一输料槽相对接；

所述第二移动轨上阵列设置有若干能够在移动部中移动的推动机构。

4.根据权利要求3所述的一种功率半导体模块自动铜套螺母折弯打标一体机，其特征在于，所述下料轨道包括固设于所述机身上的下料平台，下料平台上布设有下料同步带输送线；所述下料平台的所在平面低于所述变向长台的所在平面，并且下料平台的起始端与变向长台的输出口相对接；在下料平台的起始端设置有一顶升气缸，顶升气缸的输出端向上连接一承接板。

5.根据权利要求2所述的一种功率半导体模块自动铜套螺母折弯打标一体机，其特征在于，所述产品进料工位包括固设于所述机身上的进料平台，进料平台上布设有进料同步带输送线；所述进料平台的所在平面与所述第一输料槽的所在平面相对齐。

6.根据权利要求1所述的一种功率半导体模块自动铜套螺母折弯打标一体机，其特征在于，所述铜套上料工位包括设置于所述机身上的铜套供料器，铜套供料器位于所述送料轨道的一侧，以用于自动输送铜套；还包括两组铜套上料三轴模组，每组铜套上料三轴模组的输出端上均设置有铜套夹爪，由铜套上料三轴模组实现铜套夹爪于X轴、Y轴和Z轴上的位移；所述机身上还通过第一测试支架设置一对准铜套供料器输出口的第一视觉相机。

7.根据权利要求1所述的一种功率半导体模块自动铜套螺母折弯打标一体机，其特征在于，所述螺母上料工位包括设置于所述机身上的螺母供料器，螺母供料器位于所述送料轨道的一侧，以用于自动输送螺母；还包括一螺母上料三轴模组，其输出端上设置有螺母夹爪，由螺母上料三轴模组实现螺母夹爪于X轴、Y轴和Z轴上的位移；所述机身上还通过第二测试支架设置一对准螺母供料器输出口的第二视觉相机；

所述螺母检测工位包括设置于所述机身上的检测支撑架，其上设置有若干个上下气缸，所述若干个上下气缸处在所述送料轨道的上方，若干个上下气缸的输出端向下共同连接于一活动块，所述活动块上呈上下对应地设置有间隔开的压力传感器和接触杆体，接触杆体可伸缩地插设在一固定块内，固定块连接于活动块；所述活动块的两侧设有左右相对的对射传感器，两个对射传感器所形成的光路经过压力传感器与接触杆体之间的空隙。

8.根据权利要求1所述的一种功率半导体模块自动铜套螺母折弯打标一体机，其特征在于，所述电极折弯工位包括设置于所述机身上的折弯三轴模组，其输出端上设置有折弯机构，由折弯三轴模组实现折弯机构于X轴、Y轴和Z轴上的位移；

所述折弯机构包括折弯基座，其内可上下活动地插设有第一位移体和第二位移体，第一位移体与第二位移体在空间上呈垂直分布，并且第一位移体和第二位移体的底端均可转动地设有压辊件，所述折弯基座内还可前后活动地插设有推动体，推动体的位移运动与第一位移体、第二位移体的位移运动互不干扰，所述推动体的表面形成有呈八字型设置的导向槽，于第一位移体和第二位移体的侧部均设置一可沿导向槽滚动的滚轮，所述推动体的侧部连接一推动气缸的输出端，推动气缸设置在折弯基座上。

9.根据权利要求1所述的一种功率半导体模块自动铜套螺母折弯打标一体机，其特征在于，所述整形工位包括设置于所述机身上的整形支架，整形支架上可上下活动地套设有一升降板体，升降板体通过一整形气缸实现上下位移运动，所述升降板体的底端面布设有若干整形压体。

10.根据权利要求1所述的一种功率半导体模块自动铜套螺母折弯打标一体机，其特征在于，所述定位机构包括对称分布在所述送料轨道两侧的定位基座，定位基座上设置有定位气缸，定位气缸的输出端上设置有第一定位压体和第二定位压体，第一定位压体与第二定位压体上下间隔并形成错位。