CN219795909U - 一种离合器壳体 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种离合器壳体，属于变速器领域，结构采用二级台阶式设计，利用主隔墙与相对凸出的轴承支撑隔墙形成一级台阶，利用轴承支撑隔墙与相对凸出的轴承孔端面形成二级台阶，替代了隔墙上较大的平铺性平面的结构，可增强壳体隔墙的刚度；采用二级台阶式结构，在壳体前端形成了内凹腔室，增大了轴向空间，更方便离合器壳体前端部件的布局设置；同时，二级台阶式结构会阻断轴承振动产生的声传播路径，有利于减小变速器工作时产生的噪声和振动，降低壳体对噪声的辐射；本壳体原理简单，方便制造与实施，刚度和可靠性强，具有良好的推广应用价值。

Description

一种离合器壳体

技术领域

本实用新型属于变速器领域，具体涉及一种离合器壳体。

背景技术

重型汽车变速器总壳体一般包含离合器壳体、变速器壳体和后盖壳体三部分。壳体在变速器工作时承受复杂的负荷，作为一个弹性体，壳体会传递或放大变速器齿轮工作产生的振动，并对噪声有辐射作用。因此在壳体结构设计时，要考虑壳体隔墙上的轴承支撑孔部位有足够大的刚度，还应避免壳体上有较大面积的平面结构，以降低壳体的振动和噪声辐射。

常规设计的变速器或离合器壳体的隔墙一般为整体平铺设计，通过在隔墙上设置加强筋来提升轴承支撑孔部位的刚度，轴承孔和壳体隔墙基本处在同一轴向位置，这种平铺性设计的壳体隔墙刚度较差，减振降噪能力较弱。在离合器壳体前端通常要安装离合器分离轴承以及通过离合器壳体支撑的分离拨叉，对于重型AMT变速器，在中间轴前端还要配置强制润滑油泵和中间轴制动器，这些部件均会占用一定的轴向空间。为了避开分离拨叉工作时与润滑油泵和中间轴制动器的干涉，离合器壳体上的分离拨叉支撑凸台需要设置的比较高，形成悬臂式支撑，经常在工作中因支撑部位强度不足而产生断裂，影响分离机构的正常工作。

由此可见，现有的离合器壳体，隔墙由于采用整体平铺结构，导致其刚度差、壳体前端轴向空间小，支撑隔墙减振降噪能力弱。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种离合器壳体，本离合器壳体能够有效解决壳体上轴承支撑隔墙刚性差、减振降噪能力弱以及因前端零件布置空间紧张而导致的分离拨叉支撑凸台设置过高引起的断裂问题。

为了达到以上目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种离合器壳体，包括主隔墙、轴承支撑隔墙和轴承孔端面；

所述轴承支撑隔墙相对所述主隔墙向外凸出，并与所述主隔墙形成一级台阶，所述一级台阶内部形成内凹腔室；

所述轴承孔端面相对所述轴承支撑隔墙向外凸出，并与所述轴承支撑隔墙形成二级台阶；

所述主隔墙、所述轴承支撑隔墙和所述轴承孔端面依次相连组成一体成型结构。

进一步地，所述一级台阶的外边缘上设置有若干条加强筋。

进一步地，所述二级台阶的外边缘上设置有若干条加强筋。

进一步地，所述润滑油泵和所述中间轴制动器设在所述内凹腔室中。

进一步地，所述主隔墙的主隔墙前端面上设置有分离拨叉支撑台。

进一步地，所述分离拨叉支撑台设置于所述主隔墙前端面外边缘上。

进一步地，所述轴承孔端面上开设有左中间轴轴承孔、一轴轴承孔和右中间轴轴承孔。

进一步地，所述左中间轴轴承孔、所述一轴轴承孔和所述右中间轴轴承孔位于同一直线上；

所述一轴轴承孔设置在所述轴承孔端面的中心；所述左中间轴轴承孔和所述右中间轴轴承孔分居在所述一轴轴承孔的两侧。

进一步地，所述主隔墙的主隔墙后端面的外边缘设置有结合面，所述结合面用于所述离合器壳体与所述变速器壳体结合连接。

进一步地，当所述离合器壳体与所述变速器壳体结合时，所述轴承支撑隔墙被所述变速器壳体完全包裹。

相比与现有技术，本实用新型具有如下有益效果：

本实用新型提供一种离合器壳体，结构采用二级台阶式设计，利用主隔墙与相对凸出的轴承支撑隔墙形成一级台阶，利用轴承支撑隔墙与相对凸出的轴承孔端面形成二级台阶，替代了隔墙上较大的平铺性平面的结构，可增强壳体隔墙的刚度；采用二级台阶式结构，在壳体前端形成了内凹腔室，增大了轴向空间，更方便离合器壳体前端部件的布局设置；同时，二级台阶式结构会阻断轴承振动产生的声传播路径，有利于减小变速器工作时产生的噪声和振动，降低壳体对噪声的辐射；本壳体原理简单，方便制造与实施，刚度和可靠性强，具有良好的推广应用价值。

优选地，本实用新型的在一级台阶和二级台阶的外边缘上均设置了若干条加强筋，可进一步提升壳体的支撑刚度和降低噪声辐射的能力。

优选地，本实用新型基于二级台阶式结构，在安装润滑油泵和中间轴制动器部位形成了内凹腔室，为润滑油泵和中间轴制动器的布置提供了轴向安装空间，使变速器的可靠性增强。

进一步优选地，因润滑油泵和中间轴制动器布置于内凹腔室中，可有效避开与分离拨叉工作时产生干涉，布置在主隔墙前端面的分离拨叉支撑台不需要设置过高，避免了悬臂式支撑引起的支撑部位断裂，保证了变速器工作的可靠性。

优选地，本实用新型在主隔墙的主隔墙后端面的外边缘设置了结合面，便于离合器壳体与变速器壳体结合连接。

进一步优选地，梯级设计使轴承支撑墙的外缘处于离合器壳体与变速器壳体的结合面后方，完全包在变速器壳体内部，这样，进一步减小变速器工作时产生的噪声和振动。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的一种离合器壳体的后端结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的一种离合器壳体的前端结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的离合器壳体穿过轴承孔连线的剖视图；

图4为本实用新型实施例提供的离合器壳体与各相关部件装配位置示意图。

附图标记：

1、主隔墙；2、轴承支撑隔墙；3、轴承孔端面；4、左中间轴轴承孔；5、一轴轴承孔；6、右中间轴轴承孔；7、加强筋；8、结合面；9、主隔墙前端面；10、轴承孔前端面；11、润滑油泵；12、中间轴制动器；13、分离拨叉支撑台；14、分离拨叉；15、分离轴承；16、一轴；17、二轴；18、左中间轴；19、右中间轴；20、离合器壳体；21、变速器壳体。

具体实施方式

本实用新型提供一种离合器壳体，包括主隔墙1、轴承支撑隔墙2和轴承孔端面3；主隔墙1、轴承支撑隔墙2和轴承孔端面3依次相连组成一体成型结构。

轴承支撑隔墙2相对主隔墙1向外凸出，并与主隔墙1形成一级台阶，一级台阶内部形成内凹腔室；

轴承孔端面3相对轴承支撑隔墙2向外凸出，并与轴承支撑隔墙2形成二级台阶；

一级台阶的外边缘上设置有若干条加强筋7，二级台阶的外边缘上同样设置有若干条加强筋7。

特别的，变速器总成的润滑油泵11和中间轴制动器12设置在内凹腔室中，主隔墙1的主隔墙前端面9外边缘上设置有分离拨叉支撑台13。

在轴承孔端面3上开设有左中间轴轴承孔4、一轴轴承孔5和右中间轴轴承孔6，左中间轴轴承孔4、一轴轴承孔5和右中间轴轴承孔6位于同一直线上；一轴轴承孔5设置在轴承孔端面3的中心；左中间轴轴承孔4和右中间轴轴承孔6分居在一轴轴承孔5的两侧。

主隔墙1的主隔墙后端面的外边缘设置有用于将离合器壳体与变速器壳体结合连接的结合面8。当离合器壳体与变速器壳体结合时，轴承支撑隔墙2被变速器壳体完全包裹。

下面结合本实用新型的实施例和附图对本实用新型作进一步地描述，当然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，并不是全部的实施例。

实施例

如图1和图3所示，本实施例提供了一种离合器壳体，该离合器壳体隔墙采用梯级结构，包括主隔墙1、轴承支撑隔墙2、轴承孔端面3、左中间轴轴承孔4、一轴轴承孔5和右中间轴轴承孔6。

本实施例可应用于主箱双中间轴重型AMT变速器中，能够解决目前离合器壳体隔墙部位设计简单，隔墙前端零件布置空间紧张、分离拨叉支撑凸台过高形成悬臂支撑导致强度不足，引起凸台断裂的问题，以及壳体轴承孔部位与隔墙为平铺性设计，刚性差，壳体减振降噪能力不足而引起变速器噪声偏大等技术问题，具体结构如下：

如图1所示，离合器壳体采用二级台阶式设计，离合器壳体的主隔墙1与壳体外围连接，一轴轴承孔5处于离合器壳体中心位置，左中间轴孔4和右中间轴孔6分别位于一轴轴承孔5两侧，三个轴承支撑孔处于在同一直线上。轴承支撑隔墙2相对于隔墙主体1向后方凸出，与隔墙主体形成一级台阶。轴承孔端面3向后高出轴承支撑隔墙2，在壳体隔墙上形成第二级台阶。

如图2所示，该种梯级设计的壳体隔墙，可使离合器壳体的主隔墙前端面9和轴承孔前端面10处于不同的轴向位置，为安装在中间轴前端的中间轴制动器12和润滑油泵11提供了内凹式安装空间(内凹腔室)。

该种梯级设计的壳体隔墙，避免了隔墙上较大的平铺性平面，可增强壳体隔墙的刚度，降低壳体对噪声的辐射。

梯级设计使隔墙具有不同的台阶，而变速器腔体内的零件处于轴承孔端面3的后方，在两个台阶的边缘处可设置较多的加强筋7，加强筋7不会和壳体内部的零部件产生干涉，可进一步提升壳体的支撑刚度和降低噪声辐射的能力。

如图4所示，中间轴制动器12和润滑油泵11与分离轴承15和分离拨叉14分处不同空间，在布置上不会产生任何轴向干涉，分离拨叉支撑台13相对于主隔墙前端面9也不需要设置过高，避免了悬臂式支撑引起的支撑部位断裂，保证了变速器工作的可靠性。

进一步的，轴承支撑隔墙2处于离合器壳体20与变速器壳体21的结合面8的后方，完全被包裹在变速器壳体21的内部，可进一步减小变速器工作时产生的噪声。

结合图3和图4所示，在使用时，将离合器壳体20和变速器壳体21通过结合面8相连结合，位于轴承孔端面3上的左中间轴轴承孔4、一轴轴承孔5和右中间轴轴承孔6分别通过穿插有左中间轴18、一轴16和右中间轴19，二轴17设置在变速器壳体21的中心，与一轴16处于同一轴线上；一轴16的左右两侧分别安装了中间轴制动器12和润滑油泵11，中间轴制动器12和润滑油泵11位于主隔墙1和轴承支撑隔墙2形成的内凹腔室内；一轴16上套设了分离轴承15，分离轴承15与其相连的分离拨叉14相配合，分离拨叉14固定在分离拨叉支撑台13上。

本实施例提供的离合器壳体具有如下优点：

优点一：该种梯级设计的壳体隔墙，避免了隔墙上较大的平铺性平面，可增强壳体隔墙的刚度。梯级设计使轴承支撑墙的外缘处于离合器壳体与变速器壳体结合面后方，完全包在壳体内部，这种台阶结构会阻断轴承振动产生的声传播路径，有利于减小变速器工作时产生的噪声和振动。同时，可在台阶外边缘设置加强筋，进一步提升壳体的支撑刚度和降低噪声辐射的能力。

优点二：梯级设计的壳体隔墙在壳体前端形成了内凹腔，为安装在隔墙前端的中间轴制动器和润滑油泵提供了内包式安装空间。中间轴制动器和润滑油泵与离合器壳体前端的分离拨叉不再会产生轴向干涉，分离拨叉的支撑凸台相对于壳体表面不需要设置过高，避免了悬臂式支撑，提高了壳体的整体强度和刚性。

优点三：向后凸出的轴承孔部位高出离合器壳体主隔墙，与壳体隔墙边缘的后结合面处在不同的轴向位置，从离合器壳体后端安装一轴和两个中间轴时视线开阔、直观，吊装夹具不会和壳体隔墙边缘部位产生干涉和碰撞，特别是在采用组合夹具将三根轴一并吊装放入离合器壳体孔中时，这种台阶式的隔墙设计将会为工装的拆卸让开空间，可简化吊装工装的设计，提高变速器装配工艺性。

尽管以上结合附图与实施例对本实用新型的实施方案进行了描述，但是本实用新型并不局限于上述的具体实施方案和应用领域，上述的具体实施方案仅仅是示意性的、指导性的，而不是限制性的。本领域的普通技术人员在说明书的启示下，在不脱离本实用新型权利要求所保护的范围的情况下，还可以做出很多种的形式，这些均属于本实用新型保护之列。

Claims (10)

1.一种离合器壳体，其特征在于，包括主隔墙(1)、轴承支撑隔墙(2)和轴承孔端面(3)；

所述轴承支撑隔墙(2)相对所述主隔墙(1)向外凸出，并与所述主隔墙(1)形成一级台阶，所述一级台阶内部形成内凹腔室；

所述轴承孔端面(3)相对所述轴承支撑隔墙(2)向外凸出，并与所述轴承支撑隔墙(2)形成二级台阶；

所述主隔墙(1)、所述轴承支撑隔墙(2)和所述轴承孔端面(3)依次相连组成一体成型结构。

2.根据权利要求1所述的一种离合器壳体，其特征在于，所述一级台阶的外边缘上设置有若干条加强筋(7)。

3.根据权利要求1所述的一种离合器壳体，其特征在于，所述二级台阶的外边缘上设置有若干条加强筋(7)。

4.根据权利要求1所述的一种离合器壳体，其特征在于，润滑油泵(11)和中间轴制动器(12)设在所述内凹腔室中。

5.根据权利要求4所述的一种离合器壳体，其特征在于，所述主隔墙(1)的主隔墙前端面(9)上设置有分离拨叉支撑台(13)。

6.根据权利要求5所述的一种离合器壳体，其特征在于，所述分离拨叉支撑台(13)设置于所述主隔墙前端面(9)外边缘上。

7.根据权利要求1所述的一种离合器壳体，其特征在于，所述轴承孔端面(3)上开设有左中间轴轴承孔(4)、一轴轴承孔(5)和右中间轴轴承孔(6)。

8.根据权利要求7所述的一种离合器壳体，其特征在于，所述左中间轴轴承孔(4)、所述一轴轴承孔(5)和所述右中间轴轴承孔(6)位于同一直线上；

所述一轴轴承孔(5)设置在所述轴承孔端面(3)的中心；所述左中间轴轴承孔(4)和所述右中间轴轴承孔(6)分居在所述一轴轴承孔(5)的两侧。

9.根据权利要求1所述的一种离合器壳体，其特征在于，所述主隔墙(1)的主隔墙后端面的外边缘设置有结合面(8)，所述结合面(8)用于所述离合器壳体与变速器壳体结合连接。

10.根据权利要求9所述的一种离合器壳体，其特征在于，当所述离合器壳体与所述变速器壳体结合时，所述轴承支撑隔墙(2)被所述变速器壳体完全包裹。