CN219767083U - 一种电池焊接生产线 - Google Patents

Abstract

本申请提出了一种电池焊接生产线，包括传送带，所述传送带上流转设置有电池传送模组，所述电池传送模组包括转动机构和治具，所述转动机构设置在所述传送带上，所述治具设置在所述转动机构上且用于装载所述电池，还包括有定位模组和驱动模组，所述定位模组可将所述治具上的所述电池高度定位至与所述治具的工作面平齐，所述驱动模组可驱动所述治具对所述电池进行夹紧定位，以及驱动所述转动机构转动至所述电池的不同焊接方位。本申请可以对电池自动进行夹紧定位，当电池流转到不同工位时自动旋转至不同的焊接方位进行焊接，从而一体实现电池的自动焊接，大大提高了电池的生产加工效率，简化了生产加工设备，对于企业的大规模生产具有重要意义。

Description

一种电池焊接生产线

技术领域

本申请涉及新能源电池技术领域，具体涉及一种电池焊接生产线。

背景技术

新能源又称非常规能源，包括正在飞速发展的锂电池，锂电池具有使用寿命长、能量密度高等优点，因此广泛应用于便携式电子设备、汽车等多个领域。

锂电池包括电芯、顶盖以及外壳，其生产流程包括：将电芯预先焊接在顶盖上，然后将外壳从电芯的另一端扣入与顶盖形成配合，最后再过激光焊对外壳与顶盖进行焊接。在上述外壳与顶盖的焊接步骤中，首先要将整个电池夹紧固定在一个预设的高度上，使得激光焊头可以准确无误的实现焊接，并且，由于外壳与顶盖之间具有两组长短边，而激光焊头通常只能以直线方式进行焊接，因此，壳体与顶盖之间的长短边需要分开进行焊接。

现有技术中上述焊接步骤一般是分开进行的，例如先将整个电池装载在电池治具的预设高度上，电池治具对电池进行夹紧的定位，然后转移到第一条生产线进行外壳与顶盖的长边焊接，再转移到另一条生产线上进行外壳与顶盖的短边焊接。在整个焊接过程中，由于需要对电池进行多次中转，其生产连续性较低，大大的降低了产能，并且，涉及到的设备较多，不仅占用空间大，也不易于进行管理。

实用新型内容

为了克服现有技术的不足，本申请提供一种电池焊接生产线，旨在于通过更简洁的设备实现更高的产能。

本申请提出了一种电池焊接生产线，包括传送带，所述传送带上流转设置有电池传送模组，所述电池传送模组包括转动机构和治具，所述转动机构设置在所述传送带上，所述治具设置在所述转动机构上且用于装载所述电池，还包括有定位模组和驱动模组，所述定位模组可将所述治具上的所述电池高度定位至与所述治具的工作面平齐，所述驱动模组可驱动所述治具对所述电池进行夹紧定位，以及驱动所述转动机构转动至所述电池的不同焊接方位。

通过上述技术方案，将电池放置在治具上，电池传送模组首先经过定位模组，定位模组将电池上端面的高度定位至与治具的工作面平齐，然后经过驱动模组，驱动模组与治具产生配合，驱动治具对电池进行水平方向上的夹紧定位，从而在后续可以实现精准焊接。当焊接完电池外壳与顶盖之间的一条边后，驱动模组与转动机构配合驱动转动机构转动，转动机构带动治具和电池转动到下一个角度，从而可以对电池外壳与顶盖之间的下一条边进行焊接。本申请可以一体实现电池的自动焊接，大大提高了电池的生产加工效率，同时还简化了生产加工设备，对于企业的大规模生产具有重要意义。

优选的，所述定位模块和所述驱动模组设置在所述传送带的外侧，所述驱动模组包括分布在不同工位上的夹紧驱动组件和旋转驱动组件。

通过上述技术方案，通过将对电池进行高度定位、夹紧定位以及转动驱动的动力外置在传送带的外侧，电池传送模组的重量大大减轻，降低了整体制造的成本和难度。

优选的，所述治具的底部竖直活动设置有用于支撑所述电池的移动架，所述定位模组包括顶升机构和下压机构，所述顶升机构通过顶升所述移动架将所述电池顶升至所述治具的工作面上方，所述下压机构将所述电池下压至与所述治具的工作面平齐。

通过上述技术方案，由于治具属于标准件，在生产不同规格高度的电池时，无法保证电池的上端面都处在治具的工作面上，因此，通过顶升机构和下压机构对整个电池先顶升后下压，能够保证不同高度的电池的上端面最终都能与治具的工作面平齐，从而方便后续对电池进行焊接。

优选的，所述顶升机构包括第一驱动件和顶板，所述第一驱动件用于驱动所述顶板在竖直方向上移动以顶升所述电池；

所述下压机构包括机架、第二驱动件和下压组件，所述第二驱动件设置在所述机架上端，所述第二驱动件用于驱动所述下压组件在竖直方向上移动以下压所述电池。

通过上述技术方案，第一驱动件通过顶板对电池进行顶升，第二驱动件驱动下压组件下压，下压组件对电池进行下压。

优选的，所述治具包括固定框架，所述固定框架内设置有两组第一夹板和第二夹板，两组所述第一夹板和所述第二夹板形成用于放置所述电池的空腔，至少一个所述第一夹板和所述第二夹板均设置有安装架，所述安装架滑移连接在所述固定框架上，还包括夹紧机构，所述夹紧机构受到所述夹紧驱动组件的驱动后带动所述安装架向所述空腔的内部移动。

通过上述技术方案，电池在加工时，将电池放置在治具的空腔内，夹紧机构在夹紧驱动组件的驱动下带动安装架移动，安装架带动第一夹板移动，对电池的两侧进行夹紧，同理再令第二夹板移动，将电池推到预定的位置上，实现定位，如此一来，通过对电池先夹紧后定位，可以实现电池的精准定位。

优选的，所述第一夹板对应的夹紧机构包括第一齿轮和第一偏心轮，所述第一齿轮转动连接在所述固定框架上，所述第一偏心轮设置在所述安装架上，所述第一齿轮受到所述夹紧驱动组件驱动后带动所述第一偏心轮转动，使得所述第一偏心轮带动所述安装架向所述空腔的内部移动。

通过上述技术方案，夹紧驱动组件驱动第一齿轮转动，第一齿轮带动第一偏心轮转动，由于第一偏心轮的中心不在旋转点在，因此第一偏心轮在转动的过程中，面积较大的一端会推动安装架朝向空腔的内部移动，从而推动第一夹板移动。

优选的，所述第二夹板对应的夹紧机构包括错位设置的第二齿轮和第二偏心轮，所述第二齿轮转动连接在所述固定框架上，所述第二偏心轮设置在所述安装架上，还包括传送组件，所述第二齿轮受到所述夹紧驱动组件驱动后通过所述传送组件带动所述第二偏心轮转动，使得所述第二偏心轮带动所述安装架向所述空腔的内部移动。

通过上述技术方案，由于治具是沿第一夹板所在的长度方向行径的，夹紧驱动组件需要安装在第一夹板所在的侧边，而第二偏心轮的安装位置又不在第二侧板的侧边上，因此，为了使得第二齿轮能够受到夹紧驱动组件的驱动，第二齿轮和第二偏心轮通过传送组件进行错位设置。

优选的，所述转动机构包括底座和转盘，所述底座流转设置在所述传送带上，所述转盘转动设置在所述底座上，且所述转盘上形成有用于承载所述治具的承载区域，所述转盘上设有被驱端，所述被驱端受到所述旋转驱动组件驱动后带动所述转盘发生转动。

通过上述技术方案，转盘的被驱端在旋转驱动组件的驱动下发生转动，从而带动治具和电池转动。

优选的，所述转盘上周向间隔设置有至少两个第一定位组件，所述第一定位组件包括第一固定块和第一定位梢，所述第一固定块设置在所述转盘上，所述第一定位梢沿所述转盘的径向活动穿设所述第一固定块，且所述第一定位梢远离所述转盘的一端设置有第一定位部，所述底座上设置有定位块，所述定位块上开设有定位槽，所述传送带的外侧设置有第三驱动件，所述转动机构流转经过所述第三驱动件时，所述第三驱动件驱动所述第一定位部卡接于所述定位槽内。

通过上述技术方案，当旋转驱动组件驱动转盘转动到预设角度时，第三驱动件驱动第一定位部卡接在定位槽内，转盘便无法转动，从而整个治具和电池实现固定，进入下一道焊接工序。

优选的，所述安装架上还设置有第二定位组件，所述第二定位组件包括第二固定块和第二定位梢，所述第二固定块设置在所述安装架上，所述第二定位梢的一端活动穿设所述第二固定块，所述第二定位梢的另一端设置有第二定位部，所述偏心轮开设有定位孔，所述传送带的外侧设置有第四驱动件，所述治具流转经过所述第四驱动件时，所述第四驱动件通过驱动所述第二定位部带动所述第二定位梢的一端插接在所述定位孔内。

通过上述技术方案，第四驱动件通过驱动第二定位部带动第二定位梢向安装架内部移动，第二定位梢的一端插接在偏心轮的定位孔内，偏心轮抵触在安装槽的内侧壁上无法转动，从而安装架固定不动，第一夹板和第二夹板对电池进行夹紧固定。

与现有技术相比，本申请的有益成果在于：

(1)电池的高度定位、夹紧定位以及转动定位集成设置在生产线上，可以一体实现电池的自动焊接，大大提高了电池的生产加工效率。

(2)当电池流转到不同工位时，在驱动模组的驱动下，电池自动旋转至不同的焊接方位进行焊接。

(3)将对电池进行高度定位、夹紧定位以及转动驱动的动力外置在传送带的外侧，电池传送模组的重量大大减轻，降低了整体制造的成本和难度。

(4)第一夹板和第二夹板的夹紧机构采用偏心轮的机械式夹紧配合，能够保证精度，相比于传统的电气控制反应速度更快，且更加稳定。

(5)第一定位组件可以对转盘的转动进行控制，实现转盘转动的精准定位；第二定位组件可以对偏心轮的转动进行控制，实现两组夹板移动的精准定位。

附图说明

包括附图以提供对实施例的进一步理解并且附图被并入本说明书中并且构成本说明书的一部分。附图图示了实施例并且与描述一起用于解释本申请的原理。将容易认识到其它实施例和实施例的很多预期优点，因为通过引用以下详细描述，它们变得被更好地理解。附图的元件不一定是相互按照比例的。同样的附图标记指代对应的类似部件。

图1是根据本申请具体实施例的电池焊接生产线的整体结构示意图；

图2是根据本申请具体实施例的电池传送模组在传送带上的工作示意图；

图3是根据本申请具体实施例的治具的结构示意图；

图4是根据本申请具体实施例为了突出第一夹板的安装架的结构示意图；

图5是根据本申请具体实施例为了突出第二夹板的安装架的结构示意图；

图6是根据本申请具体实施例的定位模组的侧视图；

图7是根据本申请具体实施例的定位模组的立体结构示意图；

图8是根据本申请具体实施例的下压组件的结构示意图；

图9是根据本申请具体实施例的转动机构的结构示意图；

图10是图1中A处的放大图；

图11是根据本申请具体实施例的电池焊接方法流程图。

图中各编号的含义：1、机台；2、传送带；3、电池传送模组；4、电池上料模组；5、定位模组；501、顶升机构；502、下压机构；503、第一驱动件；504、顶板；505、机架；506、第二驱动件；507、固定架；508、下压组件；509、第二导轨；510、测水平度器件；511、固定板；512、安装板；513、压板；514、让位槽；515、测距器件；516、第三导轨；517、导向杆；518、限位块；519、限位槽；6、摄像检测模组；7、保护板上料模组；8、保护板上板模组；9、焊接模组；901、第一焊接单元；902、第二焊接单元；903、第三焊接单元；10、保护板下板模组；11、电池下料模组；12、旋转驱动组件；13、转动机构；1301、底座；1302、转盘；1303、被驱端；1304、第一定位组件；1305、第一固定块；1306、第一定位梢；1307、第一定位部；1308、定位块；1309、定位槽；1310、驱动块；1311、导向斜面；14、治具；1401、固定框架；1402、第一夹板；1403、第二夹板；1404、空腔；1405、移动架；1406、安装架；1407、滑块；1408、夹紧机构；1409、第一齿轮；1410、第一转动轴；1411、第一偏心轮；1412、安装槽；1413、第二齿轮；1414、第二偏心轮；1415、传送组件；1416、第二转动轴；1417、第一同步轮；1418、同步带；1419、第二同步轮；1420、第三转动轴；1421、复位弹簧；1422、第二定位组件；1423、第二固定块；1424、第二定位梢；1425、第二定位部；1426、定位孔；1427、第一导轨；1428、放置架；1429、保护板；1430、驱动柄；15、电池。

具体实施方式

在以下详细描述中，参考附图，该附图形成详细描述的一部分，并且通过其中可实践本申请的说明性具体实施例来示出。对此，参考描述的图的取向来使用方向术语，例如“顶”、“底”、“左”、“右”、“上”、“下”等。因为实施例的部件可被定位于若干不同取向中，为了图示的目的使用方向术语并且方向术语绝非限制。应当理解的是，可以利用其他实施例或可以做出逻辑改变，而不背离本申请的范围。因此以下详细描述不应当在限制的意义上被采用，并且本申请的范围由所附权利要求来限定。

本申请提出了一种电池焊接生产线。

图1示出了根据本申请具体实施例的电池焊接生产线的整体结构示意图，如图1所示，其包括机台1，机台1上设置有环形闭合的传送带2，传送带2采用的是磁力驱动的方式，传送带2上流转设置有电池传送模组3，位于传送带2外侧的机台1上周向设置有电池上料模组4、定位模组5、摄像检测模组6、保护板上料模组7、保护板上板模组8、焊接模组9、保护板下板模组10和电池下料模组11。

其中，电池传送模组3用于装载电池并进行夹紧定位，并通过传送带2的磁驱力流转经过机台1上不同的工位；电池上料模组4用于将待焊接的电池放置道电池传送模组3中；定位模组5用于对电池传送模组3中的电池高度进行定位；摄像检测模组6用于对电池传送模组3在经过一定角度转动后的状态进行拍摄检测，并建立电池的外壳与顶盖之间的待焊接的边长对应的坐标系，同时将该坐标系反馈到后续的焊接模组9中，从而调整焊接模组9的焊接走线；保护板上料模组7用于将保护板放置到电池传送模组3中；保护板上板模组8用于将保护板盖设到电池15待焊接的上端面上，从而避免焊渣残留在电池15表面；焊接模组9用于对电池15的外壳与顶盖之间的两组长短边进行焊接；焊接模组9用于对电池15的上端面进行焊接；保护板下板模组10用于在电池焊接完后，取走电池上端面的保护板；电池下料模组11用于将焊接好的电池取下。以下将对电池焊接生产线的各个工位进行详细的介绍。

图2示出了根据本申请具体实施例的电池传送模组在传送带上的工作示意图，如图2所示，电池传送模组3包括转动机构13和治具14，转动机构13设置在传送带2上并随其一起流转，治具14固定在转动机构13上并用于装载电池15。位于传送带2外侧的机台1上还设置有驱动模组，驱动模组包括夹紧驱动组件(图中未示出)和旋转驱动组件12，夹紧驱动组件和旋转驱动组件12分别分布在传送带2两侧的机台1上，电池传送模组3流转经过驱动模组时，夹紧驱动组件用于驱动治具14对电池15进行夹紧定位，旋转驱动组件12用于驱动转动机构13沿着电池15的焊接方向转动。

图3示出了根据本申请具体实施例的治具的结构示意图，图4示出了根据本申请具体实施例为了突出第一夹板的安装架的结构示意图，结合参照图3和图4，治具14包括方形的固定框架1401，固定框架1401的内侧设置有两组的第一夹板1402和第二夹板1403，第一夹板1402为长边，第二夹板1403为短边，两个第一夹板1402和两个第二夹板1403围合形成空腔1404，治具14的底部竖直活动设置有用于支撑电池15的移动架1405，电池15在移动架1405的支撑下放置在空腔1404内。至少一个第一夹板1402和一个第二夹板1403可水平滑移连接在固定框架1401，从而，电池15可先由上而下放置在移动架1405上，再通过第一夹板1402对电池15的两侧进行夹紧，第二夹板1403将电池15推到预定的位置上，实现定位。如此一来，电池15在治具14上经过先夹紧后定位，实现了精准定位。

本实施例中，其中一个第一夹板1402和第二夹板1403是可移动的，而另外一个第一夹板1402和第二夹板1403是固定不动的，通过一组第一夹板1402和第二夹板1403的移动实现电池15的夹紧定位。在其它实施方式中，也可同时将两组第一夹板1402和第二夹板1403都设置成可移动的，通过两组第一夹板1402和第二夹板1403的配合对电池15进行夹紧固定。

具体的，其中一个可移动的第一夹板1402和第二夹板1403延伸至固定框架1401外侧的一侧均设置安装架1406，安装架1406的底部两侧均固定有滑块1407，安装架1406通过滑块1407滑移连接在固定框架1401上。还包括夹紧机构1408，夹紧机构1408受到夹紧驱动组件的驱动后带动安装架1406向空腔1404的内部移动，从而带动第一夹板1402/第二夹板1403移动，对电池15进行夹紧定位。

参照图4，第一夹板1402对应的夹紧机构1408包括第一齿轮1409、第一转动轴1410和第一偏心轮1411。其中，第一齿轮1409转动连接在固定框架1401上，并通过与机台1上的夹紧驱动组件的配合实现转动。安装架1406的上端中部位置上竖直贯穿开设有安装槽1412，第一转动轴1410的下端转动连接在固定框架1401上，且上端延伸至安装槽1412内，安装槽1412用于安装第一偏心轮1411。第一齿轮1409和第一偏心轮1411通过套设在第一转动轴1410上实现上下同轴设置。

电池传送模组3流转经过驱动模组时，夹紧驱动组件驱动第一齿轮1409转动，第一齿轮1409通过第一转动轴1410带动第一偏心轮1411转动，由于第一偏心轮1411的中心不在旋转点在，因此第一偏心轮1411在转动的过程中，面积较大的一端会与安装槽1412的内侧壁产生抵触配合，此时第一偏心轮1411会抵紧安装槽1412的内侧壁并推动安装架1406朝向空腔1404的内部移动，从而推动第一夹板1402移动，对电池15的长边进行夹紧。

继续参照图3和图4，在本实施例中，由于治具14在传送带2上的移动方向是沿着第一夹板1402的长度方向的，因此，第一夹板1402对应的第一齿轮1409和第一偏心轮1411可同轴设置，第一齿轮1409便可与治具14行径路上的夹紧驱动组件进行啮合。而由于第二夹板1403的夹紧机构1408不在治具14的行径方向上，因此，第二夹板1403对应的夹紧机构1408稍有不同。

参照上述说明，图5示出了根据本申请具体实施例为了突出第二夹板的安装架的结构示意图，结合参照图4和图5，第二夹板1403对应的夹紧机构1408包括错位设置的第二齿轮1413和第二偏心轮1414，以及连接在第二齿轮1413和第二偏心轮1414之间的传送组件1415。具体的，传送组件1415包括第二转动轴1416、第一同步轮1417、同步带1418、第二同步轮1419和第三转动轴1420。第二转动轴1416和第三转动轴1420均转动连接在固定框架1401上且错位设置，第一同步轮1417和第二齿轮1413通过套设在第二转动轴1416上实现上下同轴设置。第三转动轴1420的上端延伸至安装架1406的安装槽1412内，安装槽1412用于安装第二偏心轮1414，第二同步轮1419和第二偏心轮1414通过套设在第三转动轴1420上实现上下同轴设置。同步带1418连接在第一同步轮1417和第二同步轮1419之间，从而第二齿轮1413与第二偏心轮1414在错位设置的同时，第二齿轮1413受到夹紧驱动组件驱动后能够带动第二偏心轮1414转动。

通过上述技术方案，第二齿轮1413的位置可设置在固定框架1401的侧边位置上，电池15传送模组3流转经过驱动模组时，夹紧驱动组件驱动第二齿轮1413转动，齿条带动第二齿轮1413转动，第二齿轮1413带动第二转动轴1416和第一同步轮1417转动，第一同步轮1417通过同步带1418带动第二同步轮1419转动，第二同步轮1419带动第三转动轴1420和第二偏心轮1414转动，第二偏心轮1414再通过推动安装架1406推动第二夹板1403移动。

本实施例中，夹紧驱动组件为第一齿条(图中未示出)，当治具14随着传送带2流转经过第一齿条所在的工位时，第一齿轮1409/第二齿轮1413和第一齿条相互啮合，从而第一齿条带动第一齿轮1409/第二齿轮1413转动。

在其它实施方式中，第一齿条也可通过额外的驱动力(如电机、直线气缸等)可移动地设置在机台1上，通过增加额外的动力控制第一齿条的移动，更容易对齿轮转动的角度进行控制，从而控制偏心轮的转动角度，进而控制安装架1406的移动行程。

本实施例中，第一齿轮1409和第二齿轮1413分别设置在治具14的两侧侧边上，因此第一齿条在治具14两侧的机台1上对应设置有两组，通过两组第一齿条分别驱动第一齿轮1409和第二齿轮1413转动。在其它实施方式中，第一齿轮1409和第二齿轮1413也可设置在治具14的同一个侧边上，此时通过一组第一齿条即可同时对第一齿轮1409和第二齿轮1413进行驱动。

在优先的实施例中，安装架1406的两侧与固定框架1401之间均设置有复位弹簧1421，第一夹板1402/第二夹板1403对电池15进行夹紧定位时，复位弹簧1421处于压缩状态，当偏心轮复位时，偏心轮不再抵紧安装槽1412的内侧壁，此时的安装架1406在复位弹簧1421的弹力作用下便自动复位，第一夹板1402/第二夹板1403自动松开电池15。同时，由于复位弹簧1421的存在，固定框架1401与安装架1406之间存在弹性空间，第一夹板1402/第二夹板1403可以自适应不同尺寸的电池15，也可以适应不同工位的尺寸变化，如入壳前的裸电芯和入壳后的电池15，都可以精确的定位和夹紧。

本实施例中，复位弹簧1421是设置在安装架1406与固定框架1401之间的，在其它实施方式中，复位弹簧1421也可设置在第一夹板1402/第二夹板1403与固定框架1401之间。

需要说明的是，本实施例中，夹紧机构1408的作用是通过与夹紧驱动组件配合驱动安装架1406向空腔1404内部移动，使得第一夹板1402和第二夹板1403对电池15进行夹紧定位，而复位弹簧1421的作用是令安装架1406复位，使得第一夹板1402和第二夹板1403松开电池15。但在其它实施方式中，两者可以反过来使用，即复位弹簧1421在自然状态下，第一夹板1402和第二夹板1403对电池15夹紧定位，而夹紧机构1408用于与夹紧驱动组件配合驱动安装架1406向空腔1404的外侧移动，使得第一夹板1402和第二夹板1403松开电池15。

继续参照图5，安装架1406上还设置有第二定位组件1422，第二定位组件1422包括第二固定块1423、第二定位梢1424和第二定位部1425。第二固定块1423固定在安装架1406上，第二定位梢1424的一端活动穿设第二固定块1423并延伸至安装架1406的内侧，第二定位梢1424的另一端延伸至安装架1406的外侧并与第二定位部1425固定连接。偏心轮的侧壁开设有定位孔1426，传送带2的外侧设置有第四驱动件(图中未示出)，治具14流转经过第四驱动件时，第四驱动件通过驱动第二定位部1425带动第二定位梢1424的一端插接在定位孔1426内。

第二定位部1425在第四驱动件的驱动下第二定位梢1424向安装架1406内部移动，第二定位梢1424的一端插接在偏心轮的定位孔1426内，偏心轮抵触在安装槽1412的内侧壁上无法转动，从而安装架1406固定不动，第一夹板1402和第二夹板1403对电池15进行夹紧固定。

本实施例中，第四驱动件可以设置在机台1上，第四驱动件与第二定位部1425之间可以是静态配合的方式，也可以是动态配合的方式。当第四驱动件与第二定位部1425之间可采用静态配合的时候，第四驱动件可以是一个直线气缸，通过直线气缸驱动第二定位部1425带动第二定位梢1424移动；当第四驱动件与第二定位部1425之间可采用动态配合的时候，第四驱动件可以是斜块，通过斜块上的斜面与第二定位部1425上的斜面产生抵触配合，对第二定位部1425进行渐进驱动。

需要说明的是，尽管本实施例中只公开了如何对通过夹紧驱动组件驱动第二定位梢1424插接在定位孔1426内，以限制偏心轮的转动，以及如何通过夹紧驱动组件驱动第一齿轮1409/第二齿轮1413转动，从而驱动治具14夹紧电池15，但应该理解的是，在一个可能的实施例中，可以通过额外的结构对第二定位梢1424和第一齿轮1409/第二齿轮1413进行复位，使得第二定位梢1424脱离定位孔1426，以解除对偏心轮的转动限制，以及令安装架1406复位，解除第一夹板1402和第二夹板1403对电池15的夹紧固定。例如，可以在第二定位梢1424上套设弹簧进行复位，在后续的工位中设置一个复位机构对第一齿轮1409/第二齿轮1413进行复位，这里不对复位机构的结构作进一步限定。

继续参照图4，两个第一夹板1402的内侧壁沿长度方向设置有第一导轨1427。本实施例中，由于电池15是先夹紧后定位的，当第一夹板1402对电池15的两侧进行夹紧后，此时再通过第二夹板1403将电池15往内推，电池15与第一夹板1402的两侧内侧壁之间会有较大的摩擦力，因此通过在第一夹板1402的内侧壁上设置第一导轨1427，可以减少电池15与第一夹板1402之间的摩擦力，从而对电池15起到保护作用。

继续参照图3，固定框架1401的上端，也即在不可移动的第一夹板1402的上端固定有放置架1428，在后续保护板上料模组7对保护板1429进行上料时，可将保护板1429放置在放置架1428上，从而减少取料行程。

本实施例中，电池上料模组4可以采用机械手，电池上料模组4将电池15夹持到治具14中后，为了防止电池15在移动过程中发生偏移，第二夹板1403会先对电池15进行一定程度上的预固定，后续再进入到定位模组5中进行高度定位。

本实施例中，由于电池15的两侧外壳在上下高度上很难做到较高的垂直度，因此，第一夹板1402和第二夹板1403只对电池15的上端进行夹紧定位，在其它实施方式中，第一夹板1402和第二夹板1403也可对电池15的整个高度进行夹紧定位。

然而，由于第一夹板1402和第二夹板1403在治具14的高度是固定的，但对于不同规格高度的电池15，其放置在治具14上后高度不一，一方面，第一夹板1402和第二夹板1403不能完全保证夹紧在电池15的上端，使得电池15处于最佳焊接状态，例如，当电池15的高度过高时，第一夹板1402和第二夹板1403夹紧在电池15的下端，电池15的上端不能保持较好的焊接状态，当电池15的高度过低时，第一夹板1402和第二夹板1403甚至可能无法夹到电池15；另一方面，后续的焊接模组9高度是固定的，电池15的高度不一也无法匹配后续的焊接动作。因此，需要对电池15进行高度上的定位。

图6示出了根据本申请具体实施例的定位模组的侧视图，结合参照图5和图6，定位模组5包括顶升机构501和下压机构502。移动架1405的一侧延伸至治具14的外侧设置有驱动柄1430，顶升机构501用于推动驱动柄1430向上移动，从而将移动架1405和电池15顶升至治具14的工作面上方，下压机构502用于与电池15的上端面抵触配合，并将电池15下压至与治具14的工作面平齐。本实施例中，治具14的工作面对应为第一夹板1402和第二夹板1403所在的高度位置。

需要说明的是，本实施例中，顶升机构501和下压机构502是配合使用的，即对电池15进行先顶升后下压。但在其它实施方式中，例如当电池15放置在移动架1405上后，其高度已经高于第一夹板1402和第二夹板1403所在的工作面时，可直接对电池15进行下压，省略顶升的步骤。

图7示出了根据本申请具体实施例的定位模组的立体结构示意图，结合参照图6和图7，顶升机构501包括第一驱动件503和顶板504，第一驱动件503的输出端朝上，顶板504水平连接第一驱动件503的输出端，顶板504用于对移动架1405一侧的驱动柄1430进行顶升。

本实施例中，第一驱动件503为气缸，在其它实施方式中，第一驱动件503也可以是其它具有竖直向上提升动力的动力机构。

本实施例中，顶升机构501与驱动柄1430的配合采用静态配合，即当治具14流转经过顶升机构501时，传送带2必须短暂的停止流转，直到顶升机构501完成电池15的顶升后，传送带2才可继续流转。在其它实施方式中，顶升机构501与驱动柄1430也可采用动态配合的方式，例如，顶升机构501可以是一个具有导斜面的块状结构，驱动柄1430上设置有与导斜面抵触配合的配合斜面，当治具14流转经过顶升机构501时，通过配合斜面与导斜面的抵触配合，驱动柄1430被顶块渐进的向上顶升，从而传送带2无需停止流转，顶升机构501也可完成顶升动作。

图8示出了根据本申请具体实施例的下压组件的结构示意图，结合参照图7和图8，下压机构502包括机架505、第二驱动件506、固定架507和下压组件508。第二驱动件506固定在机架505上端且输出端朝下，机架505的两侧沿竖直方向均设置有第二导轨509，固定架507连接第二驱动件506的输出端且滑移连接在第二导轨509上，下压组件508水平固定在固定架507的下端。固定架507上设置有测水平度器件510，测水平度器件510用于测量下压组件508的水平度。下压组件508包括固定板511、安装板512和两个压板513。固定板511和安装板512依次连接在固定架507的下端，两个压板513分别连接在安装板512下方长度方向的两端。固定板511的一侧中部位置上开设有贯穿至安装板512的让位槽514，安装板512上通过让位槽514的让位设置有测距器件515，测距器件515用于测量其与电池15上端面之间的距离。

下压机构502工作时，第二驱动件506驱动固定架507沿第二导轨509竖直向下移动，固定架507带动整个下压组件508向下移动，下压组件508底部的两个压板513对电池15的两端进行下压。在下压的过程中，测水平度器件510对下压组件508的水平度进行监测，从而保证下压组件508下压电池15时处于水平状态。而对于一种规格高度的电池15，第二驱动件506需要提前设置好行程，使得下压组件508刚好将电池15的上端面下压到与治具14的工作面平齐，而当电池15的规格高度改变时，通过测距器件515测量其与电池15上端面之间的距离变量，可对应修改第二驱动件506的行程，保证下压组件508能够将电池15的上端面下压到与治具14的工作面平齐。

进一步的，在一个可能的实施例中，当压板513未全部与电池15的上端面进行接触时，也可在压板513的下端未与电池15接触的位置上，或者治具14上端对应的位置上，设置一个行程开关，当压板513将电池15下压至与治具14的工作面平齐时，压板513与治具14的上端接触，行程开关产生机械碰撞，行程开关向第二驱动件506发送电信号，令第二驱动件506停止下压。

本实施例中，由于下压机构502将电池15下压至高度与治具14的工作面高度平齐需要较大的精度，因此第二驱动件506采用电缸。在其它实施方式中，第二驱动件506也可采用直线气缸或者其它动力设备。

本实施例中，测距器件515采用的是红外测距仪，在其它实施方式中，测距器件515也可采用成像设备，通过成像设备成像进行测距。

本实施例中，兼顾电池15的长度较长的原因，测水平度器件510在安固定架507上沿安装板512的长度方向间隔设置有两个。

本实施例中，测水平度器件510采用的是千分表，在其它实施方式中，也可采用水平仪进行水平度的测试。

继续参照图7和图8，固定板511与安装板512的两侧之间沿宽度方向均设置有第三导轨516，安装板512通过第三导轨516滑移连接在固定板511上。固定板511宽度方向上的至少一端设置有导向杆517，导向杆517上转动且滑移连接有限位块518，限位块518为长方体。安装板512上沿长度方向开设有限位槽519，当限位块518转动至竖直方向时，限位块518的下端卡设于限位槽519内；当限位块518转动至水平方向时，限位块518的下端脱离限位槽519。

如此一来，通过设置第三导轨516，安装板512可相对固定板511前后移动，通过调节安装板512的位置，可以在空间上调节两个压板513的位置，针对不同尺寸大小的电池15，具有更好的下压效果。具体的，当需要移动安装板512时，将限位块518转动至水平方向，使得限位块518的一端脱离限位槽519，此时便可移动安装板512。当调节完安装板512的位置后，限位块518与限位槽519已经发生错位，此时转动限位块518使得限位块518在导向杆517上滑移，直至限位块518重新与限位槽519对齐，然后再将限位块518转动至竖直方向，使得限位块518的下端重新卡设在限位槽519内，安装板512便无法移动，从而安装板512固定在固定板511上。

本实施例中，固定板511宽度方向上的两端均设置有导向杆517。

结合参照图1和图2，电池15经过定位模组5的高度定位后，治具14的第一夹板1402和第二夹板1403便会对电池15进行夹紧定位，随后电池传送模组3流转经过摄像检测模组6。由于每次生产的电池15规格可能不同，因此后续的焊接模组9走线也需要进行调整。因此，摄像检测模组6所在工位的机台1上设置有两组旋转驱动组件12，电池传送模组3经过摄像检测模组6时，转动机构13通过与机台1上的两组旋转驱动组件12的配合会发生两次转动，摄像检测模组6则会对电池传送模组3转动后的状态进行拍摄检测，并建立电池15的外壳与顶盖之间待焊接的边长对应的坐标系，同时将该坐标系反馈到后续的焊接模组9中，从而调整焊接模组9的焊接走线。

其中，转动机构13和旋转驱动组件12的结构具体如下：

图9示出了根据本申请具体实施例的转动机构的结构示意图，结合参照图2和图9，转动机构13包括底座1301和转盘1302。底座1301流转设置在传送带2上，转盘1302转动设置在底座1301上，且转盘1302上形成有用于承载治具14的承载区域，转盘1302上设有被驱端1303，被驱端1303受到旋转驱动组件12驱动后带动转盘1302发生转动。本实施例中，转盘1302的周测设置有齿部，转盘1302的被驱端1303为转盘1302周测的齿部，旋转驱动组件12为固定在机台1上的第二齿条，转盘1302通过与第二齿条的啮合实现转动。

本实施例中，转盘1302是通过与固定在机台1上的旋转驱动组件12的配合实现转动的，传送带2上所有的电池传送模组3共用一套旋转驱动组件12，无需通过额外的动力来驱动转动机构13转动。相比于现有技术中每个电池传送模组3单独使用一套电机驱动转动机构13转动的方式，本申请不仅简化了设备，同时大大减少了设备成本。

本实施例中，旋转驱动组件12与转盘1302是静态配合的方式，其动力来源于传送带2。在其它实施方式中，旋转驱动组件12与转盘1302也可以是动态配合的方式，即旋转驱动组件12也可通过额外的驱动力(如电机、直线气缸等)滑移设置在机台1上，此时旋转驱动组件12带动转盘1302转动的动力来源于传送带2的动力以及额外的驱动力，通过增加额外的动力控制旋转驱动组件12的移动，更容易对转盘1302转动的角度进行控制。

本实施例中，转盘1302的内圈以及底座1301对应转盘1302内圈的位置均镂空设置。转盘1302和底座1301的镂空结构进一步的简化了电池15传送模组3的结构，减轻了重量，同时，镂空的位置可供电池15加工的其它工艺使用，例如走线等。

继续参照图2和图9，转盘1302上周向间隔设置有至少两个第一定位组件1304，当旋转驱动组件12驱动转盘1302转动到预设的角度时，对应的一个第一定位组件1304对转盘1302的转动进行限制，从而实现转盘1302转动角度的精准定位。

具体的，第一定位组件1304包括第一固定块1305、第一定位梢1306和第一定位部1307。第一固定块1305固定在转盘1302的外圈位置上，第一定位梢1306沿转盘1302的径向水平活动穿设第一固定块1305，且第一定位梢1306远离转盘1302的的一端与第一定位部1307固定连接。底座1301上设置有定位块1308，第一定位梢1306的高度略高于定位块1308且从定位块1308上端延伸而过，定位块1308远离转盘1302的一侧开设有定位槽1309。机台1靠近定位块1308的位置上设置有第三驱动件，转动机构13流转经过第三驱动件时，第三驱动件驱动第一定位部1307卡接于定位槽1309内，从而转盘1302无法转动。

本实施例中，第三驱动件为驱动块1310，驱动块1310靠近定位块1308的一侧设置有导向斜面1311，转动机构13流转经过驱动块1310时，导向斜面1311通过与第一定位部1307的抵触配合渐进推动第一定位部1307移动并卡接在定位槽1309内。

当旋转驱动组件12驱动转盘1302转动到预设角度时，驱动块1310上的导向斜面1311与第一定位部1307产生抵触配合，驱动块1310渐进推动第一定位部1307卡接在定位槽1309内，转盘1302便无法转动，从而整个治具14和电池15实现固定。

本实施例中，第一定位组件1304在转盘1302上周向间隔设置有4个，传送带2上的电池15传送模组3每经过一次旋转驱动组件12所在的工位时，旋转驱动组件12驱动转盘1302转动90度之后，对应的一个第一定位部1307便卡接在定位槽1309内，以限制转盘1302的转动，从而实现转盘1302转动的精准定位。

本实施例中，与上述的第二定位部1425相同，第一定位部1307同样采用水平设置的滚轮，滚轮的滚动面与驱动块1310的导向斜面1311之间的滚动摩擦力较小，两者之间更容易形成配合。在其它实施方式中，第一定位部1307也可采用具有与导向斜面1311倾斜方向相反的导斜块结构，通过导向斜面1311和导斜块的两个斜面的配合，对导斜块进行渐进推动。

同样需要说明的是，尽管本实施例中只公开了如何对通过驱动块1310对第一定位部1307进行驱动，使得第一定位部1307卡接在定位槽1309内，以限制转盘1302的转动，但应该理解的是，在一个可能的实施例中，可以通过额外的结构对第一定位部1307进行复位，以解除对转盘1302的转动限制。例如，可以在第一定位梢1306上套设弹簧，当转动机构13从驱动块1310完全经过时，驱动块1310失去了对第一定位部1307的抵触作用，第一定位梢1306在弹簧的弹力下带动第一定位部1307一起复位；亦或者可以在机台1后续的工位中，单独设置一个复位机构，对第一定位部1307进行复位，这里不对复位机构作进一步限定。

继续参照图1和图3，电池传送模组3流转经过摄像检测模组6后，依次经过保护板上料模组7和保护板上板模组8。保护板上料模组7和保护板上板模组8同样可以采用机械手，保护板上料模组7将保护板上料到治具14的放置架1428上，保护板上板模组8再取走放置架1428上的保护板1429并盖设到电池15的上端面，从而在后续的焊接中防止焊渣残留在电池15表面。

图10示出了图1中A处的放大图，结合参照图1和图10，保护板1429上板后，电池传送模组3经过焊接模组9，此时焊接模组9所在工位的机台1上同样也设置有两组旋转驱动组件12。由于电池15的两个长边之间距离较短，在机台1上很难同时设置两个焊接头，对电池15外壳与顶盖之间的两个长边同时进行焊接；而电池15的两个短边之间距离较远，在机台1上设置两个焊接头同时对电池15外壳与顶盖之间的两个短边进行焊接是可行的。因此，本实施例中的焊接模组9包括顺序设置的第一焊接单元901、第二焊接单元902和第三焊接单元903。其中，第一焊接单元901和第三焊接单元903包括一个焊接头，第二焊接单元902包括两个焊接头，具体焊接过程如下：

1)电池15传送模组3进入第一焊接单元901，第一焊接单元901先对电池15的一个长边进行焊接；

2)转动机构13在第一组旋转驱动组件12的驱动下转动90°；

3)电池15传送模组3进入第二焊接单元902，第二焊接单元902的两个焊接头同时对电池15的两个短边进行焊接；

4)转动机构13在第二组旋转驱动组件12的驱动下转动90°；

5)电池15传送模组3进入第三焊接单元903，第三焊接单元903先对电池15的另一个长边进行焊接。

如此一来，电池15通过两次转动，对应三种不同状态，实现四条边的焊接。

继续参照图1，电池15焊接完后，电池传送模组3依次进入保护板下板模组10和电池下料模组11。保护板下板模组10和电池下料模组11同样可以采用机械手，保护板下板模组10将电池15上端面的保护板1429取下，治具14的第一夹板1402和第二夹板1403松开电池15，电池下料模组11将治具14中焊接好的电池15取下，电池传送模组3随着传送带2进入下一次循环工序。

综上所述，本申请的电池焊接生产线的生产原理如下：

电池上料模组4将待焊接的电池15放置在治具14的移动架1405上，治具14的第一夹板1402在夹紧驱动组件的驱动下对电池15进行预夹紧；进入定位模组5，顶升机构501通过顶升移动架1405，将电池15顶升到治具14的工作面上方，下压机构502将电池15下压至与治具14的工作面平齐；随后，治具14的第一夹板1402和第二夹板1403在夹紧驱动组件的驱动下对电池15进行完全夹紧定位；进入摄像检测模组6，转动机构13在两组旋转驱动组件12的驱动下发生两个90°的转动，摄像检测模组6对电池传送模组3发生转动前后的状态进行拍摄，并建立电池15待焊接的边长对应的坐标系，同时将该坐标系反馈到后续的焊接模组9中，从而调整焊接模组9的焊接走线；进入保护板上料模组7，将保护板上料到治具14的放置架1428中；进入保护板上板模组8，将保护板1429盖设到电池15的上端面，防止焊接过程中焊渣残留在电池15表面；进入焊接模组9，第一焊接单元901、第二焊接单元902和第三焊接单元903依次对电池15的四条边进行焊接；进入保护板下板模组10，将电池15上的保护板1429取下；进入电池下料模组11，第一夹板1402和第二夹板1403松开电池15，电池下料模组11将焊接完的电池15取下。

针对上述的电池焊接生产线，本实施例还提供一种电池焊接方法。

图11示出了根据本申请具体实施例的电池焊接方法流程图，如图11所示，该方法包括以下步骤：

S201、将电池置于治具中并随传送带流转。

在具体的实施例中，电池上料模组通过机械手取料将电池放置到治具的移动架上，此时第一夹板的夹紧机构在夹紧驱动组件的驱动下对电池进行预夹紧，防止电池在流转中发生偏移。

S202、定位模组将治具上的电池高度定位至与治具的工作面平齐。

在具体的实施例中，顶升机构先通过顶升移动架一侧的驱动柄，将移动架和电池顶升至治具的工作面上方(即高于第一夹板和第二夹板所在的高度)，然后下压机构将电池的上端面下压至与治具的工作面高度平齐。

S203、驱动模组驱动治具对电池进行夹紧定位，并在治具流转至传送带外侧的不同工位时驱动其旋转至不同焊接方位进行焊接。

在具体的实施例中，驱动模组中的夹紧驱动组件先驱动治具对电池进行夹紧定位。当电池传送模组流转至焊接模组所在的工位时，由于电池的两个长边之间距离较短，在机台上很难同时设置两个焊接头，对电池外壳与顶盖之间的两个长边同时进行焊接；而电池的两个短边之间距离较远，在机台上设置两个焊接头同时对电池外壳与顶盖之间的两个短边进行焊接是可行的。因此，本实施例中，焊接模组包括顺序设置的第一焊接单元、第二焊接单元和第三焊接单元，其中，第一焊接单元和第三焊接单元各包含一个焊接头，第二焊接单元包含两个焊接头。在焊接模组所在的工位中，传送带一侧的机台上设置有两组旋转驱动组件。具体焊接过程如下：

1)电池传送模组进入第一焊接单元，第一焊接单元先对电池的一个长边进行焊接；

2)转动机构在第一组旋转驱动组件的驱动下转动90°；

3)电池传送模组进入第二焊接单元，第二焊接单元的两个焊接头同时对电池的两个短边进行焊接；

4)转动机构在第二组旋转驱动组件的驱动下转动90°；

5)电池传送模组进入第三焊接单元，第三焊接单元先对电池的另一个长边进行焊接。

如此一来，电池通过两次转动，对应3种不同状态，实现4条边的焊接。

在优选的实施例中，在步骤S202之后及步骤S203之前，还包括：

S202a、驱动模组驱动电池传送模组转动，摄像检测模组对电池传送模组转动前后的状态进行拍摄，并建立电池的外壳与顶盖之间的边长对应的坐标系，同时将该坐标系反馈到后续的焊接模组中。

摄像检测模组所在工位上的两组旋转驱动组件驱动转动机构转动两次，转动机构带动整个电池传送模组发生两次90°的转动，摄像检测模组通过摄像头拍摄电池传送模组转动前后的3种状态，并建立3种状态下的电池的外壳与顶盖之间的两组长短边的坐标系，同时将该坐标系发生给后续的焊接模组，从而在电池的尺寸发生改变时，及时的调整焊接模组的走线。

在优选的实施例中，在步骤S202a之后及步骤S203之前，还包括：

S202b、保护板上料模组将保护板放置到电池传送模组上，保护板上板模组将保护板盖设到电池待焊接的上端面上。

保护板上料模组通过机械手取料将保护板放置在治具的放置架上，保护板上板模组同样通过机械手取料将放置架上的保护板盖设到电池带焊接的上端面上，防止焊渣残留在电池表面。如此一来，通过在治具的上端设置放置架，可用于放置保护板，可以减少机械手取料的运动行程。

在优选的实施例中，在步骤S203之后，还包括：

S204、保护板下板模组将电池上端面的保护板取下。

保护板下板模组同样可以通过机械手将保护板取下。

在优选的实施例中，在步骤S204之后，还包括：

S205、电池下料模组将焊接好的电池从治具中取下。

在具体的实施例中，机台对应电池下料模组所在的工位上可设置一个复位机构，对第一夹板和第二夹板进行复位，这里不对复位机构进行限定。当第一夹板和第二夹板复位松开电池后，电池下料模组可通过机械手将焊接好的电池取下，电池传送模组继续随着传送带流转进入下一道循环中。

本申请提出了一种电池焊接生产线，电池焊接生产线包括机台1，机台1上设置有环形闭合的传送带2，传送带2上流转设置有电池传送模组3，位于传送带2外侧的机台1上还设置有驱动模组、电池15上料模组4、定位模组5、摄像检测模组6、保护板上料模组7、保护板上板模组8、焊接模组9、保护板下板模组10和电池下料模组11。本申请可以一体实现电池15的自动焊接，大大提高了电池15的生产加工效率，同时还简化了生产加工设备，对于企业的大规模生产具有重要意义。

显然，本领域技术人员在不偏离本申请的精神和范围的情况下可以作出对本申请的实施例的各种修改和改变。以该方式，如果这些修改和改变处于本申请的权利要求及其等同形式的范围内，则本申请还旨在涵盖这些修改和改变。词语“包括”不排除未在权利要求中列出的其它元件或步骤的存在。某些措施记载在相互不同的从属权利要求中的简单事实不表明这些措施的组合不能被用于获利。权利要求中的任何附图标记不应当被认为限制范围。

Claims (10)

1.一种电池焊接生产线，其特征在于，包括传送带(2)，所述传送带(2)上流转设置有电池(15)传送模组(3)，所述电池(15)传送模组(3)包括转动机构(13)和治具(14)，所述转动机构(13)设置在所述传送带(2)上，所述治具(14)设置在所述转动机构(13)上且用于装载所述电池(15)，还包括有定位模组(5)和驱动模组，所述定位模组(5)可将所述治具(14)上的所述电池(15)高度定位至与所述治具(14)的工作面平齐，所述驱动模组可驱动所述治具(14)对所述电池(15)进行夹紧定位，以及驱动所述转动机构(13)转动至所述电池(15)的不同焊接方位。

2.根据权利要求1所述的电池焊接生产线，其特征在于，所述定位模块和所述驱动模组设置在所述传送带(2)的外侧，所述驱动模组包括分布在不同工位上的夹紧驱动组件和旋转驱动组件(12)。

3.根据权利要求1所述的电池焊接生产线，其特征在于，所述治具(14)的底部竖直活动设置有用于支撑所述电池(15)的移动架(1405)，所述定位模组(5)包括顶升机构(501)和下压机构(502)，所述顶升机构(501)通过顶升所述移动架(1405)将所述电池(15)顶升至所述治具(14)的工作面上方，所述下压机构(502)将所述电池(15)下压至与所述治具(14)的工作面平齐。

4.根据权利要求3所述的电池焊接生产线，其特征在于，所述顶升机构(501)包括第一驱动件(503)和顶板(504)，所述第一驱动件(503)用于驱动所述顶板(504)在竖直方向上移动以顶升所述电池(15)；

所述下压机构(502)包括机架(505)、第二驱动件(506)和下压组件(508)，所述第二驱动件(506)设置在所述机架(505)上端，所述第二驱动件(506)用于驱动所述下压组件(508)在竖直方向上移动以下压所述电池(15)。

5.根据权利要求2所述的电池焊接生产线，其特征在于，所述治具(14)包括固定框架(1401)，所述固定框架(1401)内设置有两组第一夹板(1402)和第二夹板(1403)，两组所述第一夹板(1402)和所述第二夹板(1403)形成用于放置所述电池(15)的空腔(1404)，至少一个所述第一夹板(1402)和所述第二夹板(1403)均设置有安装架(1406)，所述安装架(1406)滑移连接在所述固定框架(1401)上，还包括夹紧机构(1408)，所述夹紧机构(1408)受到所述夹紧驱动组件的驱动后带动所述安装架(1406)向所述空腔(1404)的内部移动。

6.根据权利要求5所述的电池焊接生产线，其特征在于，所述第一夹板(1402)对应的夹紧机构包括第一齿轮(1409)和第一偏心轮(1411)，所述第一齿轮(1409)转动连接在所述固定框架(1401)上，所述第一偏心轮(1411)设置在所述安装架(1406)上，所述第一齿轮(1409)受到所述夹紧驱动组件驱动后带动所述第一偏心轮(1411)转动，使得所述第一偏心轮(1411)带动所述安装架(1406)向所述空腔(1404)的内部移动。

7.根据权利要求5所述的电池焊接生产线，其特征在于，所述第二夹板(1403)对应的夹紧机构(1408)包括错位设置的第二齿轮(1413)和第二偏心轮(1414)，所述第二齿轮(1413)转动连接在所述固定框架(1401)上，所述第二偏心轮(1414)设置在所述安装架(1406)上，还包括传送组件(1415)，所述第二齿轮(1413)受到所述夹紧驱动组件驱动后通过所述传送组件(1415)带动所述第二偏心轮(1414)转动，使得所述第二偏心轮(1414)带动所述安装架(1406)向所述空腔(1404)的内部移动。

8.根据权利要求2所述的电池焊接生产线，其特征在于，所述转动机构(13)包括底座(1301)和转盘(1302)，所述底座(1301)流转设置在所述传送带(2)上，所述转盘(1302)转动设置在所述底座(1301)上，且所述转盘(1302)上形成有用于承载所述治具(14)的承载区域，所述转盘(1302)上设有被驱端(1303)，所述被驱端(1303)受到所述旋转驱动组件(12)驱动后带动所述转盘(1302)发生转动。

9.根据权利要求8所述的电池焊接生产线，其特征在于，所述转盘(1302)上周向间隔设置有至少两个第一定位组件(1304)，所述第一定位组件(1304)包括第一固定块(1305)和第一定位梢(1306)，所述第一固定块(1305)设置在所述转盘(1302)上，所述第一定位梢(1306)沿所述转盘(1302)的径向活动穿设所述第一固定块(1305)，且所述第一定位梢(1306)远离所述转盘(1302)的一端设置有第一定位部(1307)，所述底座(1301)上设置有定位块(1308)，所述定位块(1308)上开设有定位槽(1309)，所述传送带(2)的外侧设置有第三驱动件，所述转动机构(13)流转经过所述第三驱动件时，所述第三驱动件驱动所述第一定位部(1307)卡接于所述定位槽(1309)内。

10.根据权利要求6或7所述的电池焊接生产线，其特征在于，所述安装架(1406)上还设置有第二定位组件(1422)，所述第二定位组件(1422)包括第二固定块(1423)和第二定位梢(1424)，所述第二固定块(1423)设置在所述安装架(1406)上，所述第二定位梢(1424)的一端活动穿设所述第二固定块(1423)，所述第二定位梢(1424)的另一端设置有第二定位部(1425)，所述偏心轮开设有定位孔(1426)，所述传送带(2)的外侧设置有第四驱动件，所述治具(14)流转经过所述第四驱动件时，所述第四驱动件通过驱动所述第二定位部(1425)带动所述第二定位梢(1424)的一端插接在所述定位孔(1426)内。