CN219734050U - 一种弹簧盘、减振器总成以及汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及汽车配件技术领域，更具体地，涉及一种弹簧盘、减振器总成以及汽车，其中，一种弹簧盘，包括弹簧盘本体，还包括用于限制弹簧垫沿弹簧盘本体的径向或/和周向移动的限位结构；限位结构设于弹簧盘本体上。本实用新型当弹簧垫安装在弹簧盘本体上时，限位结构可对弹簧垫沿弹簧盘本体的径向或/和周向位移进行限制，可使得弹簧垫能够稳固的安装在弹簧盘本体上，相比较传统的弹簧垫在弹簧盘内的固定失效后易在弹簧盘内发生窜动而言，本实用新型中弹簧盘本体上设置的限位结构能够有效防止弹簧垫在弹簧盘本体内发生横向窜动，进而可降低因弹簧垫在弹簧盘本体内窜动而产生的异响。

Description

一种弹簧盘、减振器总成以及汽车

技术领域

本实用新型涉及汽车配件技术领域，具体涉及一种弹簧盘、减振器总成以及汽车。

背景技术

为了使车架与车身的振动迅速衰减，改善汽车行驶的平顺性和舒适性，汽车悬架系统上一般都装有减振器总成，减振器总成主要包括减振器、弹簧垫及螺旋弹簧等结构，汽车上用的减振器一般选用液力减振器，其工作原理是当车架(或车身)和车桥间受振动出现相对运动时，减振器内的活塞上下移动，减振器腔内的油液便反复地从一个腔经过不同的孔隙流入另一个腔内。

减振器主要包括储油筒及安装在储油筒上的弹簧盘，弹簧垫安装在弹簧盘内，弹簧盘和弹簧垫一起将地面的冲击力传递到螺旋弹簧，弹簧盘的作用主要是承载螺旋弹簧以及保护螺旋弹簧，减小螺旋弹簧受到石子的冲击，从而降低螺旋弹簧断裂的风险；另外，即使螺旋弹簧断裂，由于弹簧盘的阻挡也在一定程度上可以保护轮胎，降低因螺旋弹簧断裂将轮胎扎破，造成车毁人亡的风险。

传统的弹簧盘的主体为平板结构，只有小部分边侧设有围挡，以对螺旋弹簧起到一定的限位作用，但是当螺旋弹簧发生断裂时，断裂的螺旋弹簧很容易从弹簧盘的边侧滑出将轮胎扎破，进而影响行车安全。为了解决断裂的螺旋弹簧很容易从弹簧盘的边侧滑出将轮胎扎破的问题，现有技术已提出了解决该问题的技术手段，如：现有专利(公告号为CN202301689U)公开了一种采用安全弹簧盘的减震器总成，该减震器总成的弹簧盘的外端面设为圆弧翻边，圆弧翻边的设计在弹簧断裂后还能支撑弹簧，降低弹簧断裂而扎破轮胎的风险，提高了车辆的安全性。

传统的弹簧盘上设有安装销钉的安装孔，弹簧垫通过销钉固定在弹簧盘上，但是由于螺旋弹簧在受到振动时会发生一定的位移，容易对销钉造成损坏，导致弹簧垫的固定失效。在汽车行驶的过程中，弹簧垫易在弹簧盘内发生窜动，产生异响，严重时还会影响减振器总成的减振效果和使用寿命。

实用新型内容

本实用新型的目的之一在于提供一种弹簧盘，以解决现有技术中的弹簧垫在弹簧盘内的固定易失效，弹簧垫易在弹簧盘内发生窜动而产生异响的问题；目的之二在于提供一种减振器总成；目的之三在于提供一种汽车。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：一种弹簧盘，包括弹簧盘本体，还包括用于限制弹簧垫沿所述弹簧盘本体的径向或/和周向移动的限位结构；所述限位结构设于所述弹簧盘本体上。

根据上述技术手段，当弹簧垫安装在弹簧盘本体上时，限位结构可对弹簧垫沿弹簧盘本体的径向或/和周向位移进行限制，可使得弹簧垫能够稳固的安装在弹簧盘本体上，相比较传统的弹簧垫在弹簧盘内的固定失效后易在弹簧盘内发生窜动而言，本实用新型中弹簧盘本体上设置的限位结构能够有效防止弹簧垫在弹簧盘本体内发生横向窜动，进而可降低因弹簧垫在弹簧盘本体内窜动而产生的异响。

进一步，所述限位结构包括若干个凸台，若干个所述凸台沿所述弹簧盘本体的周向间隔设置在所述弹簧盘本体上。

根据上述技术手段，当弹簧垫安装于弹簧盘本体内时，弹簧垫的边侧抵接于凸台的边侧上，凸台可对弹簧垫沿弹簧盘本体的径向位移进行限制，能够有效防止弹簧垫在弹簧盘本体内发生窜动，减少异响的产生。

进一步，所述限位结构还包括卡接于所述弹簧垫的边侧凹槽的卡紧件，所述卡紧件设于所述弹簧盘本体上。

根据上述技术手段，当弹簧垫安装于弹簧盘本体内时，卡紧件卡接在弹簧垫的边侧凹槽内，可使得弹簧垫无法沿弹簧盘本体的周向移动，同时可限制弹簧垫沿弹簧盘本体的径向向外移动，进一步加强了对弹簧垫的限位作用，提高了弹簧垫设置在弹簧盘本体内的稳固性。

进一步，所述凸台由所述弹簧盘本体的底部向上隆起形成。

根据上述技术手段，这样设置加工简单，无需另外增加结构，通过模具挤压成型便可，不仅大大降低了制造成本，还降低了故障率。

进一步，所述凸台设置为凸块，所述凸块固定设于所述弹簧盘本体的底部上。

根据上述技术手段，将凸台设置为凸块，可提高弹簧盘本体的强度，可降低弹簧盘本体发生开裂的风险。

进一步，所述弹簧盘本体的外边沿设有向上延伸的翻边。

根据上述技术手段，翻边可将弹簧盘本体的周边围设起来，若螺旋弹簧发生断裂，由于翻边的存在，弹簧盘仍可对螺旋弹簧进行支撑，可大大降低因螺旋弹簧断裂而扎破轮胎的风险，进而可提高行车的安全性；同时，翻边的设置也可提高弹簧盘的强度，降低弹簧盘开裂的风险。

进一步，所述翻边的顶部与所述弹簧盘本体的底部的距离为15.5mm±0.2mm。

根据上述技术手段，将翻边的高度设置在合适的范围内，可避免翻边的高度过高而增加弹簧盘的重量，或翻边高度过低，导致强度不足，容易发生开裂的现象。

进一步，所述弹簧盘本体上还设有若干个间隔分布的排水孔；所述排水孔位于所述弹簧盘本体与所述翻边的相交位置处。

根据上述技术手段，这样设置有利于排出弹簧盘内的积水和泥沙，降低异响风险，同时可降低因过多泥沙的堆积导致螺旋弹簧与泥沙摩擦而断裂的风险。

一种减振器总成，包括储油筒、螺旋弹簧、弹簧垫及上述所述的弹簧盘，所述弹簧盘固定套设于所述储油筒上，所述弹簧垫位于所述弹簧盘内，所述螺旋弹簧的底端抵接于所述弹簧垫上。

一种汽车，包括车身、轮胎及设于所述车身和所述轮胎之间的悬架，所述悬架上设有上述的减振器总成。

本实用新型的有益效果：

(1)本实用新型凸台和卡紧件的设置可限制弹簧垫沿弹簧盘本体的径向或/和周向移动，即能够有效防止弹簧垫在弹簧盘本体上发生横向窜动，提高了弹簧垫安装在弹簧盘本体上的稳固性，同时与弹簧垫相抵接的螺旋弹簧的稳固性也可相应提高。在汽车行驶过程中，能够有效避免因弹簧垫和螺旋弹簧在弹簧盘内的横向窜动而产生的异响，同时也可减少弹簧垫和螺旋弹簧的频繁窜动而造成的磨损，进而可提高减振器总成的使用寿命，保证减振器总成的减振效果；

(2)本实用新型弹簧盘本体上的翻边可在螺旋弹簧发生断裂时仍可对螺旋弹簧进行支撑，可大大降低因螺旋弹簧断裂而扎破轮胎的风险，进而提高行车的安全性，同时，翻边的设置也可提高弹簧盘的强度，降低弹簧盘开裂的风险；

(3)本实用新型弹簧盘本体上设置的若干个排水孔能够及时、高效的排出弹簧盘内的积水和泥沙，降低异响风险，同时可降低螺旋弹簧与泥沙摩擦而断裂的风险，同时，排水孔的设置也可降低弹簧盘的重量，减轻簧下质量，降低成本。

附图说明

图1为传统弹簧盘的结构示意图；

图2为传统的减振器总成的结构示意图；

图3为本实用新型弹簧盘的结构示意图；

图4为本实用新型弹簧盘的另一角度的结构示意图；

图5为本实用新型弹簧盘与弹簧垫配合的结构示意图；

图6为本实用新型减振器总成的结构示意图。

其中，1-弹簧盘本体；2-限位结构；21-凸台；22-卡紧件；3-翻边；4-排水孔；5-储油筒；6-螺旋弹簧；7-弹簧垫；101-传统弹簧盘；102-安装孔；103-围挡。

具体实施方式

以下将参照附图和优选实施例来说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书中所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点与功效。本实用新型还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本实用新型的精神下进行各种修饰或改变。应当理解，优选实施例仅为了说明本实用新型，而不是为了限制本实用新型的保护范围。

需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本实用新型的基本构想，遂图式中仅显示与本实用新型中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。

图1和图2分别为传统弹簧盘的结构示意图和设有传统弹簧盘的减振器总成的结构示意图，如图2所示，传统的减振器总成包括储油筒5、螺旋弹簧6、弹簧垫7及图1所示的传统弹簧盘101，传统弹簧盘101固定套设在储油筒5上，弹簧垫7位于传统弹簧盘101内，螺旋弹簧6的底端抵接于弹簧垫7上，传统弹簧盘101可对螺旋弹簧6起到支撑作用，同时传统弹簧盘101和弹簧垫7共同将地面的冲击力传递到螺旋弹簧6。

如图1所示，传统弹簧盘101上设有若干个安装孔102，安装孔102用于安装销钉，弹簧垫7通过销钉固定在传统弹簧盘101内，但是由于螺旋弹簧6在受到振动时会发生一定的位移，容易挤压销钉，对销钉造成损坏，导致弹簧垫7在传统弹簧盘101内的固定失效，在汽车行驶的过程中，弹簧垫7易在传统弹簧盘101内发生窜动，产生异响。

为了解决此问题，如图3-图5所示，本实施例提出了一种弹簧盘，包括弹簧盘本体1和限位结构2，弹簧盘本体1整体呈环形结构，弹簧盘本体1的内环边侧设置为向上凸起结构，便于对螺旋弹簧6进行抵接限位。

限位结构2设于弹簧盘本体1上，限位结构2可限制弹簧垫7沿弹簧盘本体1的径向或/和周向移动，即使在销钉对弹簧垫7的固定失效的情况下，通过限位结构2也可将弹簧垫7稳固限位，能够有效防止弹簧垫7在弹簧盘本体1内的横向窜动，进而可极大程度减少异响。

如图3所示，限位结构2包括若干个凸台21，若干个凸台21沿弹簧盘本体1的周向间隔设置在弹簧盘本体1上，本实施例中凸台21设置了三个，本实施例中凸台21设置三个并非为对凸台21的数量进行限制，凸台21的设置数量可根据弹簧盘本体1的尺寸及实际需求进行确定。

本实施例中凸台21的形状类似梯形，本实施例中凸台21由弹簧盘本体1的底部向上隆起形成，这样设置加工简单，无需另外增加结构，通过模具挤压成型便可，不仅大大降低了制造成本，还降低了故障率。作为另外一种实现方式，凸台21也可设置为凸块，凸块为实心或空心，凸块固定安装在弹簧盘本体1上，这样设置可提高弹簧盘本体1的强度，可降低弹簧盘本体1发生开裂的风险。

如图5所示，当弹簧垫7安装于弹簧盘本体1内时，弹簧垫7的边侧抵接于凸台21的边侧上，凸台21可对弹簧垫7沿弹簧盘本体1的径向位移进行限制，能够有效防止弹簧垫7在弹簧盘本体1内发生窜动，减少异响的产生。

如图3和图4所示，限位结构2还包括卡紧件22，卡紧件22设置在弹簧盘本体1的底部上，如图5所示，当弹簧垫7安装于弹簧盘本体1内时，卡紧件22卡接于弹簧垫7的边侧凹槽71内，弹簧垫7的边侧凹槽71沿弹簧垫7的高度方向设置，卡紧件22的形状与弹簧垫7的边侧凹槽71的形状相匹配，当弹簧垫7安装在弹簧盘本体1内时，卡紧件22可刚好卡接在边侧凹槽71内。

当卡紧件22卡接于弹簧垫7的边侧凹槽71内时，卡紧件22可抵接在边侧凹槽71的槽侧壁上，使得弹簧垫7无法沿弹簧盘本体1的周向移动，同时卡紧件22可抵接在边侧凹槽71的槽底壁上，可限制弹簧垫7沿弹簧盘本体1的径向向外移动。

本实施例中卡紧件22为片状结构，且卡紧件22为弹簧盘本体1底部的局部区域向上翻折形成，卡紧件22为弹簧盘本体1本身的结构变形形成，在能够达到卡接、限位弹簧垫7的效果的同时，无需另外增加结构，降低制造成本和故障率，提高了弹簧盘的使用寿命。

本实施例中弹簧盘本体1上同时保留了安装孔102，安装孔102用于安装销钉，弹簧垫7通过销钉固定在弹簧盘本体1上，进一步增加了弹簧垫7安装在弹簧盘内的稳固性。

本实施例中凸台21和卡紧件22的设置可限制弹簧垫7沿弹簧盘本体1的径向和周向移动，即凸台21和卡紧件22的设置能够有效防止弹簧垫7在弹簧盘本体1上的横向窜动，提高了弹簧垫7安装在弹簧盘本体1上的稳固性，进而也提高了螺旋弹簧6在弹簧盘的稳固性。在汽车行驶过程中，能够有效避免因弹簧垫7和螺旋弹簧6在弹簧盘内的横向窜动而产生的异响，同时也可减少弹簧垫7和螺旋弹簧6的频繁窜动而造成的磨损，进而可提高减振器总成的使用寿命，保证减振器总成的减振效果。

如图1所示，传统弹簧盘102的主体为平板结构，只有小部分边侧设有围挡103，以对螺旋弹簧起到一定的限位作用，但是当螺旋弹簧发生断裂时，断裂的螺旋弹簧很容易从弹簧盘的边侧滑出将轮胎扎破，进而影响行车安全。

为了降低因螺旋弹簧6断裂扎破轮胎的风险，弹簧盘本体1的外边沿设有向上延伸的翻边3，本实施例中翻边3与弹簧盘本体1为一体冲压成型结构；翻边3可将弹簧盘本体1的周边围设起来，若螺旋弹簧6发生断裂，由于翻边3的存在，弹簧盘仍可对螺旋弹簧6进行支撑，可大大降低因螺旋弹簧断裂而扎破轮胎的风险，进而可提高行车的安全性。同时，翻边3的设置也可提高弹簧盘的强度，降低弹簧盘开裂的风险。

如图4所示，若翻边3的高度H过高，容易增加弹簧盘的重量，若翻边高度H过低，则强度不足，容易发生开裂的现象，因此，翻边3需选择在合适的高度范围，本实施例中翻边3的高度H为15.5mm±0.2mm，即翻边3的顶部与弹簧盘本体1的底部的距离为15.5mm±0.2mm。

如图3和图4所示，弹簧盘本体1上还设有若干个排水孔4，排水孔4沿弹簧盘本体1的周向间隔分布，排水孔4的数量设置7～9个，本实施例中排水孔4的数量设置并非为对排水孔4的数量进行限制，排水孔4的设置数量可根据弹簧盘本体1的尺寸及实际需求进行确定。

排水孔4位于弹簧盘本体1和翻边3的相交处，即排水孔4的一部分位于弹簧盘本体1的底部上，排水孔4的另一部分位于翻边3上，这样设置有利于排出弹簧盘内的积水和泥沙，降低异响风险，同时可降低因过多泥沙的堆积导致螺旋弹簧6与泥沙摩擦而断裂的风险。

排水孔4的设置也可降低弹簧盘的重量，减轻簧下质量，降低成本。由于本实施例中弹簧盘本体1上设有翻边3，可在整个弹簧盘增加了大量排水孔4的情况下，仍可保证弹簧盘的强度，提高了整车的安全性。

本实施例还提供了一种减振器总成，如图6所示，包括储油筒5、螺旋弹簧6、弹簧垫7及图3-图5所示的弹簧盘，弹簧盘固定套设在储油筒5上，弹簧垫7位于弹簧盘内，螺旋弹簧6的端部抵接于弹簧垫7上，当弹簧垫7安装于弹簧盘本体1上时，弹簧垫7的边侧抵接于凸台21上，弹簧盘本体1上的卡紧件22卡接于弹簧垫7的边侧凹槽71内，凸台21可对弹簧垫7沿弹簧盘本体1的径向移动进行限位，卡紧件22可对弹簧垫7沿弹簧盘本体1的径向移动和周向移动均进行限位，通过凸台21和卡紧件22的限位作用，能够有效防止弹簧垫7和螺旋弹簧6在弹簧盘内的横向窜动，进而可避免异响的产生。

同时，弹簧盘本体1上的翻边3可在螺旋弹簧6发生断裂时仍可对螺旋弹簧6进行支撑，可大大降低因螺旋弹簧6断裂而扎破轮胎的风险，进而可提高行车的安全性；另外，弹簧盘本体1上设置的若干个排水孔4能够及时、高效的排出弹簧盘内的积水和泥沙，降低异响风险，同时可降低螺旋弹簧6与泥沙摩擦而断裂的风险。

本实施例还提供了一种汽车，包括车身、轮胎及悬架，悬架设置在车身和轮胎之间，悬架上设有图6所示的减振器总成。

以上实施例仅是为充分说明本实用新型而所举的较佳的实施例，本实用新型的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本实用新型基础上所作的等同替代或变换，均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种弹簧盘，包括弹簧盘本体(1)，其特征在于：还包括用于限制弹簧垫(7)沿所述弹簧盘本体(1)的径向或/和周向移动的限位结构(2)；所述限位结构(2)设于所述弹簧盘本体(1)上。

2.根据权利要求1所述的弹簧盘，其特征在于：所述限位结构(2)包括若干个凸台(21)，若干个所述凸台(21)沿所述弹簧盘本体(1)的周向间隔设置在所述弹簧盘本体(1)上。

3.根据权利要求2所述的弹簧盘，其特征在于：所述限位结构(2)还包括卡接于所述弹簧垫(7)的边侧凹槽(71)的卡紧件(22)；所述卡紧件(22)设于所述弹簧盘本体(1)上。

4.根据权利要求2所述的弹簧盘，其特征在于：所述凸台(21)由所述弹簧盘本体(1)的底部向上隆起形成。

5.根据权利要求2所述的弹簧盘，其特征在于：所述凸台(21)设置为凸块，所述凸块固定设于所述弹簧盘本体(1)的底部上。

6.根据权利要求1-5任意一项所述的弹簧盘，其特征在于：所述弹簧盘本体(1)的外边沿设有向上延伸的翻边(3)。

7.根据权利要求6所述的弹簧盘，其特征在于：所述翻边(3)的顶部与所述弹簧盘本体(1)的底部的距离为15.5mm±0.2mm。

8.根据权利要求6所述的弹簧盘，其特征在于：所述弹簧盘本体(1)上还设有若干个间隔分布的排水孔(4)；所述排水孔(4)位于所述弹簧盘本体(1)与所述翻边(3)的相交位置处。

9.一种减振器总成，其特征在于：包括储油筒(5)、螺旋弹簧(6)、弹簧垫(7)及上述权利要求1-8任意一项所述的弹簧盘，所述弹簧盘固定套设于所述储油筒(5)上，所述弹簧垫(7)位于所述弹簧盘内，所述螺旋弹簧(6)的底端抵接于所述弹簧垫(7)上。

10.一种汽车，包括车身、轮胎及设于所述车身和所述轮胎之间的悬架，其特征在于：所述悬架上设有权利要求9所述的减振器总成。