CN219728878U - 一种用于放置电池壳体的吸塑盘及存取料设备 - Google Patents

Abstract

本申请的实施例提供了一种用于放置电池壳体的吸塑盘及存取料设备，涉及吸塑盘技术领域。该吸塑盘具有安装面，安装面上开设有多个凹槽，每个凹槽内均设置有凸台，凸台沿凹槽的内底壁朝向安装面的方向凸设，凸台背离凹槽的内底壁的表面高于安装面，凸台用于供电池壳体套入，以使所述电池壳体竖向放置，其能够合理利用吸塑盘的平面空间，以增加电池壳体的单次来料数量，减少上料频次。

Description

一种用于放置电池壳体的吸塑盘及存取料设备

技术领域

本申请涉及吸塑盘技术领域，具体而言，涉及一种用于放置电池壳体的吸塑盘及存取料设备。

背景技术

现今新能源行业快速发展，无论是从原料采购、设备生产、人工作业成本等等都有很大的压力。随着竞争的日益激烈，终端客户的严格要求，各大厂家在各方面去控制成本，提升效率，提高产品的品质。

电池壳体来料的方式和单次来料的数量对产品的质量和设备生产的效率有着一定的影响；目前行业以吸塑盘堆叠作为来料方式，单次来料总高度在1000-1100mm之间；电池壳体状态为平躺，使电池壳体的侧面接触吸塑盘的底部，而电池壳体平躺时会较多地占用吸塑盘的平面空间，导致单次来料数量较少，上料频次较多。

实用新型内容

本申请的目的包括，例如，提供了一种用于放置电池壳体的吸塑盘，其能够合理利用吸塑盘的平面空间，以增加电池壳体的单次来料数量，减少上料频次。

本申请的目的还包括，提供了一种存取料设备，其能够合理利用吸塑盘的平面空间，以增加电池壳体的单次来料数量，减少上料频次。

本申请的实施例可以这样实现：

本申请的实施例提供了一种用于放置电池壳体的吸塑盘，所述吸塑盘具有安装面，所述安装面上开设有多个凹槽，每个所述凹槽内均设置有凸台，所述凸台沿所述凹槽的内底壁朝向所述安装面的方向凸设，所述凸台背离所述凹槽的内底壁的表面高于所述安装面，所述凸台用于供电池壳体套入，以使所述电池壳体竖向放置。

可选的，在所述凹槽的内底壁朝向所述安装面的方向上，所述凹槽的内侧壁倾斜向上设置，且所述凹槽的内侧壁与所述凸台的外侧壁之间的距离逐渐增大。

可选的，多个所述凹槽呈矩阵式排布。

可选的，所述凹槽的数量为20-28个。

可选的，所述凹槽的内底壁的形状为矩形，所述凹槽的内底壁的长度为150-154mm，所述凹槽的内底壁的宽度为77-81mm，所述凹槽的内底壁与所述安装面之间的距离为88-92mm。

可选的，所述凹槽的内底壁的长度为152mm，所述凹槽的内底壁的宽度为79mm，所述凹槽的内底壁与所述安装面之间的距离为90mm。

可选的，所述凸台为矩形体，所述凸台的长度为133-137mm，所述凸台的宽度为63-67mm，所述凸台的高度为103-107mm，其中，所述凸台的高度方向为所述凹槽的内底壁朝向或背离所述安装面的方向。

可选的，所述凸台的长度为135mm，所述凸台的宽度为65mm，所述凸台的高度为105mm。

本申请的实施例还提供了一种存取料设备，包括设备本体、夹持装置、清洗装置以及上述的吸塑盘，所述夹持装置、所述清洗装置和所述吸塑盘均设置于所述设备本体上，所述夹持装置用于夹取所述吸塑盘，所述清洗装置用于清洗套入所述凸台的电池壳体。

可选的，所述夹持装置沿所述凸台的长度方向的最大夹取距离为158-162mm，所述夹持装置沿所述凸台的宽度方向的最大夹取距离为89-93mm。

本申请实施例的用于放置电池壳体的吸塑盘及存取料设备的有益效果包括，例如：通过在吸塑盘的安装面上开设多个凹槽，每个凹槽内均设置凸台，凸台沿凹槽的内底壁朝向安装面的方向凸设，且凸台背离凹槽的内底壁的表面高于安装面，当需要在吸塑盘上放置电池壳体时，将电池壳体套在凸台上，能够使得电池壳体位置相对稳定，不易倾倒，使得电池壳体竖向放置，一方面减少了单个电池壳体占用吸塑盘的平面空间，合理利用了吸塑盘的平面空间，从而能够增加电池壳体的单次来料数量，减少上料频次；另一方面，将电池壳体开口向下运输，能够减少电池壳体中异物的进入。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本申请实施例中用于展示吸塑盘与夹持装置位置关系的示意图；

图2为本申请实施例中吸塑盘的结构示意图；

图3为本申请实施例中吸塑盘的局部剖视结构示意图；

图4为本申请实施例中夹持装置的结构示意图。

图标：100-吸塑盘；110-安装面；120-凹槽；130-凸台；200-电池壳体；300-夹持装置；310-第一夹板；320-第二夹板。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本申请的描述中，需要说明的是，若出现术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，若出现术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例中的特征可以相互结合。

本申请的发明人发现，电池壳体来料的方式和单次来料的数量对产品的质量和设备生产的效率有着一定的影响；目前行业以吸塑盘堆叠作为来料方式，单次来料总高度在1000-1100mm之间；电池壳体状态为平放，使电池壳体的侧面接触吸塑盘的底部，而电池壳体平放时会较多地占用吸塑盘的平面空间，导致单次来料数量较少，上料频次较多，而且此时电池壳体开口是裸露的，容易进入异物，产生电池短路等问题。

请参考图1-图3，本申请的实施例提供了一种用于放置电池壳体的吸塑盘，吸塑盘100具有安装面110，安装面110上开设有多个凹槽120，每个凹槽120内均设置有凸台130，凸台130沿凹槽120的内底壁朝向安装面110的方向凸设，凸台130背离凹槽120的内底壁的表面高于安装面110，凸台130用于供电池壳体200套入，以使电池壳体200竖向放置。

需要说明的是，安装面110为吸塑盘100的顶面，多个凹槽120呈矩阵式地开设于安装面110，每个凹槽120内均设置有凸台130，凸台130呈长方体状，凸台130的底面设置于凹槽120的内底壁上，且凸台130的底面面积小于凹槽120的内底壁的面积，从而能够供电池壳体200套入凸台130，凸台130的顶面高于安装面110；电池壳体200的顶端具有开口，在将电池壳体200套入凸台130的过程中，将电池壳体200的开口端套入凸台130，使电池壳体200倒扣在吸塑盘100上，完成电池壳体200的初定位。

通过在吸塑盘100的安装面110上矩阵式地开设多个凹槽120，每个凹槽120的内底壁上均设置凸台130，凸台130沿凹槽120的内底壁朝向安装面110的方向凸设，且凸台130的顶面高于安装面110，当需要在吸塑盘100上放置电池壳体200时，将电池壳体200的开口端由凸台130的顶面套入，通过凹槽120和凸台130内外同时固定电池壳体200，能够稳定的固定夹持电池壳体200，使得电池壳体200竖向放置，不易发生倾倒，相比原有平放电池壳体200的方式，一方面，减少了单个电池壳体200占用吸塑盘100的平面空间，合理利用了吸塑盘100的平面空间，从而能够增加电池壳体200的单次来料数量，减少上料频次；另一方面，电池壳体向下放置，能够防止外界异物进入电池壳体200内部，从而一定程度上避免了电池内部短路的问题，且减少了电池壳体200和吸塑盘100的摩擦粉尘，人工上料的时候无精度要求，上料效率高。

请结合图3，在可选的实施方式中，在凹槽120的内底壁朝向安装面110的方向上，凹槽120的内侧壁倾斜向上设置，且凹槽120的内侧壁与凸台130的外侧壁之间的距离逐渐增大。

需要说明的是，凹槽120的内底壁朝向安装面110的方向，即凸台130的底面朝向顶面的方向，在此方向上，凹槽120的内侧壁倾斜向上设置，且凹槽120的内侧壁与凸台130的外侧壁之间的距离逐渐增大，其中，凸台130具有四个外侧壁，相应地，凹槽120具有四个内侧壁，凸台130的四个外侧壁与凹槽120的四个内侧壁一一相对设置，凹槽120的内侧壁与凸台130的外侧壁之间的距离逐渐增大指的是，凹槽120的任意一个内侧壁与该内侧壁相对设置的凸台130的外侧壁之间的距离逐渐增大。

通过限定凹槽120的任意一个内侧壁与该内侧壁相对设置的凸台130的外侧壁之间的距离逐渐增大，使得凹槽120的顶端开口边缘与凸台130之间具有一定的距离，这个距离使得当电池壳体200的开口端套入凸台130时，凹槽120的顶端开口边缘与电池壳体200的开口端形成避让，且凹槽120的内侧壁倾斜设置，也能够对电池壳体200起到一定的导向作用。

在可选实施方式中，凹槽120的数量为20-28个。

需要说明的是，当凹槽120的数量为20个时，以4*5的矩阵式排布；当凹槽120的数量为24个时，以4*6的矩阵式排布；当凹槽120的数量为28个时，以4*7的矩阵式排布。

以凹槽120的数量为24个为例，凹槽120以4*6的矩阵式排布，相应地，电池壳体200以4*6的矩阵式排布，原有平放式的电池壳体200仅能够以4*4的矩阵式排布，新的凹槽120布局方式能够合理利用吸塑盘100的平面空间，从而能够增加电池壳体200的单次来料数量，减少上料频次。

其中，凹槽120的内底壁的形状为矩形，凹槽120的内底壁的长度为150-154mm，凹槽120的内底壁的宽度为77-81mm，凹槽120的内底壁与安装面110之间的距离为88-92mm。

在一些可选的实施方式中，凹槽120的内底壁的长度为150mm、152mm或154mm，凹槽120的内底壁的宽度为77mm、79mm或81mm，凹槽120的内底壁与安装面110之间的距离为88mm、90mm或92mm。

例如，凹槽120的内底壁的长度为152mm，凹槽120的内底壁的宽度为79mm，凹槽120的内底壁与安装面110之间的距离为90mm。

可以理解的是，凹槽120的尺寸依据电池壳体200的具体尺寸而设置，电池壳体200能够放置在凹槽120之内，满足容置要求均可。

为了凸台130与凹槽120尺寸匹配，凸台130为矩形体，凸台130的长度为133-137mm，凸台130的宽度为63-67mm，凸台130的高度为103-107mm，其中，凸台130的高度方向为凹槽120的内底壁朝向或背离安装面110的方向，凸台130的长度方向与凹槽120的内底壁的长度方向一致，凸台130的宽度方向与凹槽120的内底壁的宽度方向一致。

在一些可选的实施方式中，凸台130的长度为133mm、135mm或137mm，凸台130的宽度为63mm、65mm或67mm，凸台130的高度为103mm、105mm或107mm。

例如，凸台130的长度为135mm，凸台130的宽度为65mm，凸台130的高度为105mm。

可以理解的是，凸台130的长度、凸台130的宽度以及凸台130的高度可以依据实际工况而定，满足凸台130的长度小于凹槽120的内底壁的长度，凸台130的宽度小于凹槽120的内底壁的宽度，凸台130的高度大于凹槽120的内底壁与安装面110之间的距离即可。

请结合图4，本申请的实施例还提供了一种存取料设备，包括设备本体(图未示)、夹持装置300、清洗装置(图未示)以及上述的吸塑盘100，夹持装置300、清洗装置和吸塑盘100均设置于设备本体上，夹持装置300用于夹取吸塑盘100，清洗装置用于清洗套入凸台130的电池壳体200。

需要指出的是，夹持装置300为夹爪，夹持装置300至少包括沿凸台130的长度方向相对设置的两个第一夹板310，两个第一夹板310用于夹持电池壳体200沿自身长度方向上的两个侧面，以及沿凸台130的宽度方向相对设置的两个第二夹板320，两个第二夹板320用于夹持电池壳体200沿自身宽度方向上的两个侧面。

夹持装置300沿凸台130的长度方向的最大夹取距离为158-162mm，夹持装置300沿凸台130的宽度方向的最大夹取距离为89-93mm。

夹持装置300沿凸台130的长度方向的夹取距离，即两个第一夹板310之间的最大距离；夹持装置300沿凸台130的宽度方向的夹取距离，即两个第二夹板320之间的最大距离。

例如，在凹槽120的内底壁的长度为152mm，凹槽120的内底壁的宽度为79mm，凹槽120的内底壁与安装面110之间的距离为90mm，凸台130的长度为135mm，凸台130的宽度为65mm，凸台130的高度为105mm的情况下，两个第一夹板310之间的最大距离设定为160mm，两个第二夹板320之间的最大距离设定为91mm。

本申请的电池壳体200取料过程如下：以长度为148mm、宽度为75mm、高度为103mm的电池壳体200为例，在来料时，由存取料设备或人工摆盘将电池壳体200倒扣在凸台130上，在吸塑盘100内只做初定位，凹槽120的内底壁的长度减去电池壳体200的长度，即152mm-148mm＝4mm；凹槽120的内底壁的宽度减去电池壳体200的宽度，即79mm-75mm＝4mm；电池壳体200的高度以凸台130顶部为基准；可以得到，电池壳体200在凹槽120内的最大偏移量是2mm，因此将两个第一夹板310之间的最大距离设定为160mm，两个第二夹板320之间的最大距离设定为91mm；由于夹持装置300的取料点位固定，夹持装置300归正过程中对电池壳体200进行了居中校正，完成了二次定位以及取料，即将电池壳体200的定位功能转移到了夹持装置300上面，在取料的过程就可以进行定位校准，在摆放和取料二次定位过程中可以减少铝壳与吸塑盘100的接触，减少粉尘的产生。

对于吸塑盘100的摆放数量来说，原有的单个吸塑盘100的高度为89mm，即吸塑盘100的顶面至底面之间的距离为89mm，一次来料12个吸塑盘100，吸塑盘100的总高度为89*12＝1068mm；而改进后的吸塑盘100的高度110mm，即凸台130的顶面到吸塑盘100的底面之间的距离为110mm，一次来料10个吸塑盘100，吸塑盘100的总高度为110*10＝1100mm；原有的吸塑盘100摆放16个电池壳体200，改进后的吸塑盘100能够摆放24个电池壳体200，在吸塑盘100的总高度保持在1100mm高度内，且单个吸塑盘100的占用面积不变的情况下，改进后的吸塑盘100比原有的吸塑盘100多缓存的电池壳体200的数量为24*10-16*12＝48，从而可以减少上料频次。

此外，改进后的吸塑盘100对目前存取料设备取料后电池壳体200的清洗效率有所提升，原有的电池壳体200为平放式，清洗装置的清洗方向为竖直方向，这就需要一套翻转机构翻转吸塑盘100，改进后的电池壳体200放置方式为竖向放置，吸塑盘100可直接以来料状态给到清洗工位，无需另加一套翻转机构，节约了成本，提升了清洗效率；其中，清洗装置可以是现有的任意自动化或半自动化清洗装置，在此不再赘述。

综上所述，本申请实施例提供了一种用于放置电池壳体的吸塑盘以及存取料设备，通过在吸塑盘100的安装面110上矩阵式地开设多个凹槽120，每个凹槽120的内底壁上均设置凸台130，凸台130沿凹槽120的内底壁朝向安装面110的方向凸设，且凸台130的顶面高于安装面110，当需要在吸塑盘100上放置电池壳体200时，将电池壳体200的开口端由凸台130的顶面套入，使得电池壳体200竖向放置，相比原有平放电池壳体200的方式，减少了单个电池壳体200占用吸塑盘100的平面空间，合理利用了吸塑盘100的平面空间，从而能够增加电池壳体200的单次来料数量，减少上料频次；且减少了电池壳体200和吸塑盘100的摩擦粉尘，人工上料的时候无精度要求，上料效率高；此外，吸塑盘100可直接以来料状态给到清洗工位，无需另加一套翻转机构，节约了成本，提升了清洗效率。

以上所述，仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种用于放置电池壳体的吸塑盘，其特征在于，所述吸塑盘(100)具有安装面(110)，所述安装面(110)上开设有多个凹槽(120)，每个所述凹槽(120)内均设置有凸台(130)，所述凸台(130)沿所述凹槽(120)的内底壁朝向所述安装面(110)的方向凸设，所述凸台(130)背离所述凹槽(120)的内底壁的表面高于所述安装面(110)，所述凸台(130)用于供电池壳体(200)套入，以使所述电池壳体(200)竖向放置。

2.根据权利要求1所述的用于放置电池壳体的吸塑盘，其特征在于，在所述凹槽(120)的内底壁朝向所述安装面(110)的方向上，所述凹槽(120)的内侧壁倾斜向上设置，且所述凹槽(120)的内侧壁与所述凸台(130)的外侧壁之间的距离逐渐增大。

3.根据权利要求1所述的用于放置电池壳体的吸塑盘，其特征在于，多个所述凹槽(120)呈矩阵式排布。

4.根据权利要求3所述的用于放置电池壳体的吸塑盘，其特征在于，所述凹槽(120)的数量为20-28个。

5.根据权利要求1所述的用于放置电池壳体的吸塑盘，其特征在于，所述凹槽(120)的内底壁的形状为矩形，所述凹槽(120)的内底壁的长度为150-154mm，所述凹槽(120)的内底壁的宽度为77-81mm，所述凹槽(120)的内底壁与所述安装面(110)之间的距离为88-92mm。

6.根据权利要求5所述的用于放置电池壳体的吸塑盘，其特征在于，所述凹槽(120)的内底壁的长度为152mm，所述凹槽(120)的内底壁的宽度为79mm，所述凹槽(120)的内底壁与所述安装面(110)之间的距离为90mm。

7.根据权利要求1所述的用于放置电池壳体的吸塑盘，其特征在于，所述凸台(130)为矩形体，所述凸台(130)的长度为133-137mm，所述凸台(130)的宽度为63-67mm，所述凸台(130)的高度为103-107mm，其中，所述凸台(130)的高度方向为所述凹槽(120)的内底壁朝向或背离所述安装面(110)的方向。

8.根据权利要求7所述的用于放置电池壳体的吸塑盘，其特征在于，所述凸台(130)的长度为135mm，所述凸台(130)的宽度为65mm，所述凸台(130)的高度为105mm。

9.一种存取料设备，其特征在于，包括设备本体、夹持装置(300)、清洗装置以及如权利要求1-8任一项所述的吸塑盘(100)，所述夹持装置(300)、所述清洗装置和所述吸塑盘(100)均设置于所述设备本体上，所述夹持装置(300)用于夹取所述吸塑盘(100)，所述清洗装置用于清洗套入所述凸台(130)的电池壳体(200)。

10.根据权利要求9所述的存取料设备，其特征在于，所述夹持装置(300)沿所述凸台(130)的长度方向的最大夹取距离为158-162mm，所述夹持装置(300)沿所述凸台(130)的宽度方向的最大夹取距离为89-93mm。