CN219705947U - 一种耳塞网孔的模具结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种耳塞网孔的模具结构，包括一第一模仁与一第二模仁，第一模仁设有呈U形布置的3组第一模芯，第一模仁与第二模仁之间压接多个中空的导向柱，导向柱的底端处设有一平面板，第一模仁设有多个第一模芯，第二模仁设有多个第二模芯，第二模芯与第一模芯相对应设置，第一模芯的底端、第二模芯的顶端分别与导向柱的内壁抵接，第二模仁固定连接至第二模板，第一模仁通过顶杆组件抵接至第一模板。该耳塞网孔的模具结构具有提高品质，提高生产率，降低成本等优点。

Description

一种耳塞网孔的模具结构

技术领域

本实用新型涉及耳塞网孔模具技术领域，特别是一种耳塞网孔的模具结构。

背景技术

传统模具为热塑性模具，硅胶工艺恰好相反热固性，硅胶产品毛边普遍存在，属此行业不易解决的一大难题，材料流变行为主要表现为粘度低、固化快，因材料流动性好，剪切变稀性质，以及较高的热膨胀系数，故易困气、毛边注塑工艺不易控制，模具精度要求高，加热系统排布要均匀。此产品网孔毛边，网孔间距小不易加工，依然是困扰的最大难点，工艺调整效果甚微，唯独从模具方面改善最直接有效。

为此我们研发了一种耳塞网孔的模具结构，用以解决以上问题。

实用新型内容

本实用新型目的是为了克服现有技术的不足而提供一种耳塞网孔的模具结构，具有提高品质，提高生产率，降低成本等优点。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种耳塞网孔的模具结构，包括一第一模仁与一第二模仁，所述第一模仁与所述第二模仁之间压接多个中空的导向柱，所述导向柱的底端处设有一平面板，所述第一模仁设有多个第一模芯，所述第二模仁设有多个第二模芯，所述第一模芯的底端、所述第二模芯的顶端分别与所述导向柱的内壁抵接，所述第二模仁固定连接至第二模板，所述第一模仁通过顶杆组件抵接至第一模板。

优选的，所述第二模芯自下而上依次设有第一凸缘与第一凸柱，所述第一凸柱的顶端处设有一弧形槽。

优选的，所述弧形槽的中间位置处设有一凸起，所述凸起顶端处设有平面，所述平面的顶端处设有均布网孔柱。

优选的，所述弧形槽的四周设有一环形的沉槽，并且圆周方向上设有均布的凹槽。

优选的，所述导向柱的顶端中心位置处设有一通孔，所述通孔的顶端处设有一第一凹面，并且底端处设有一第一凸面。

优选的，所述第一模芯自上而下依次设有第二凸缘与第二凸柱，所述第二凸柱的底端处设有一第二凸面。

优选的，所述第二凸面的圆周方向上均布有第三凸面，相邻两个所述第三凸面之间分别设有一条形槽，一所述条形槽的一端设有一缺口。

优选的，所述第二凸面的中心位置处设有一台阶孔，所述台阶孔可活动抵接所述顶杆组件。

优选的，所述第一模仁的顶端处设有多个第一插孔，所述第一插孔插接所述第一模芯，所述第一模芯的顶端处抵接一第一顶杆，两个所述第一顶杆中间位置处插设有第二顶杆。

优选的，所述第二模板的中间位置处设有一沉孔，所述沉孔固定连接所述第二模仁。

由于上述技术方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

1.通过调节网孔柱间距的大小，解决硅胶毛边问题，提高产品品质，采用模芯分模，通过人工手动取料，改为机械手自动取料，提高稳定性。

2.通过减少人力，由4人作业减少至1人作业，降低工厂生产成本。

3.取消后工序的加工人力，可24小时运转，休息时间无需停机，提高产能。

4.工厂内所生产的系列产品，只要产品可堆积在特定范围内，均可采用此模具结构。

附图说明

图1为本实用新型所述耳塞网孔的模具结构的结构示意图。

图2为本实用新型所述耳塞网孔的模具结构的底端结构示意图。

图3为本实用新型所述第一模仁与第二模仁的结构示意图。

图4为本实用新型图3中A-A处的剖视图。

图5为本实用新型图4中B处的放大图。

图6为本实用新型所述第二模芯的结构示意图。

图7为本实用新型所述平面的结构示意图。

图8为本实用新型所述第一模芯的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

图1至图5中，一种耳塞网孔的模具结构，包括一第一模仁20与一第二模仁30，第一模仁20设有呈U形布置的3组第一模芯22，第一模仁20与第二模仁30之间压接多个中空的导向柱50，导向柱50的底端处设有一平面板35，第一模仁20设有多个第一模芯22，第二模仁30设有多个第二模芯60，第二模芯60与第一模芯22相对应设置，第一模芯22的底端、第二模芯60的顶端分别与导向柱50的内壁抵接，第二模仁30固定连接至第二模板40，第一模仁20通过顶杆组件抵接至第一模板。顶杆组件包括第一顶杆11、第二顶杆12。第一顶杆11与耳塞网孔产品抵接，第二顶杆12与流道口抵接，便于耳塞网孔产品下料。导向柱50的顶端中心位置处设有一通孔52，通孔52的顶端处设有一第一凹面51，通孔52的底端处设有一第一凸面53。

第一模仁20的顶端处设有多个第一插孔21，第一插孔21插接第一模芯22，第一模芯22的顶端处抵接一第一顶杆11，两个第一顶杆11中间位置处插设有第二顶杆12。第二模板40的中间位置处设有一沉孔41，沉孔41固定连接第二模仁30。一次注塑成型6件产品，通过机器人不间断地下料，实现生产率的大幅提升。

图6和图7中，第二模芯60自下而上依次设有第一凸缘61与第一凸柱62，第一凸缘61与第二模仁30压接。第一凸柱62的顶端处设有一弧形槽63。弧形槽63的中间位置处设有一凸起65，弧形槽63的四周设有一环形的沉槽64。凸起65顶端处设有平面66，平面66的顶端处设有均布网孔柱661。网孔柱661宽度为0.25mm，即网孔间距，弧形槽63圆周方向上设有均布的凹槽69，凹槽69的数量优选3个。

图8中，第一模芯22自上而下依次设有第二凸缘221与第二凸柱222，第二凸缘221与第一模仁20压接。第二凸柱222的底端处设有一第二凸面224。第二凸面224的圆周方向上均布有第三凸面223，第二凸面224的中心位置处设有一台阶孔226，相邻两个第三凸面223之间分别设有一条形槽225。一个条形槽225的一端设有一缺口227，缺口227用于防呆。台阶孔226可活动抵接顶杆组件，第一顶杆11插接在台阶孔226内下料。

注塑机的第一模芯22与第二模芯60中间先注塑硅胶材质的耳塞网孔产品，设定适当的模具温度(120℃～220℃)，成型后第一顶杆11、第二顶杆12将耳塞网孔产品顶出，机械手夹取流道口取出，放置在流水线上，动作完成后开始自动流转，待产品流转至流水线外后，由专人收取并在线外进行摆盘包装。

以上仅是本实用新型的具体应用范例，对本实用新型的保护范围不构成任何限制。凡采用等同变换或者等效替换而形成的技术方案，均落在本实用新型权利保护范围之内。

Claims (10)

1.一种耳塞网孔的模具结构，其特征在于：包括一第一模仁(20)与一第二模仁(30)，所述第一模仁(20)与所述第二模仁(30)之间压接多个中空的导向柱(50)，所述导向柱(50)的底端处设有一平面板(35)，所述第一模仁(20)设有多个第一模芯(22)，所述第二模仁(30)设有多个第二模芯(60)，所述第一模芯(22)的底端、所述第二模芯(60)的顶端分别与所述导向柱(50)的内壁抵接，所述第二模仁(30)固定连接至第二模板(40)，所述第一模仁(20)通过顶杆组件抵接至第一模板。

2.根据权利要求1所述耳塞网孔的模具结构，其特征在于，所述第二模芯(60)自下而上依次设有第一凸缘(61)与第一凸柱(62)，所述第一凸柱(62)的顶端处设有一弧形槽(63)。

3.根据权利要求2所述耳塞网孔的模具结构，其特征在于，所述弧形槽(63)的中间位置处设有一凸起(65)，所述凸起(65)顶端处设有平面(66)，所述平面(66)的顶端处设有均布网孔柱(661)。

4.根据权利要求2所述耳塞网孔的模具结构，其特征在于，所述弧形槽(63)的四周设有一环形的沉槽(64)，并且圆周方向上设有均布的凹槽(69)。

5.根据权利要求3所述耳塞网孔的模具结构，其特征在于，所述导向柱(50)的顶端中心位置处设有一通孔(52)，所述通孔(52)的顶端处设有一第一凹面(51)，并且底端处设有一第一凸面(53)。

6.根据权利要求1所述耳塞网孔的模具结构，其特征在于，所述第一模芯(22)自上而下依次设有第二凸缘(221)与第二凸柱(222)，所述第二凸柱(222)的底端处设有一第二凸面(224)。

7.根据权利要求6所述耳塞网孔的模具结构，其特征在于，所述第二凸面(224)的圆周方向上均布有第三凸面(223)，相邻两个所述第三凸面(223)之间分别设有一条形槽(225)，一所述条形槽(225)的一端设有一缺口(227)。

8.根据权利要求6所述耳塞网孔的模具结构，其特征在于，所述第二凸面(224)的中心位置处设有一台阶孔(226)，所述台阶孔(226)可活动抵接所述顶杆组件。

9.根据权利要求1所述耳塞网孔的模具结构，其特征在于，所述第一模仁(20)的顶端处设有多个第一插孔(21)，所述第一插孔(21)插接所述第一模芯(22)，所述第一模芯(22)的顶端处抵接一第一顶杆(11)，两个所述第一顶杆(11)中间位置处插设有第二顶杆(12)。

10.根据权利要求1所述耳塞网孔的模具结构，其特征在于，所述第二模板(40)的中间位置处设有一沉孔(41)，所述沉孔(41)固定连接所述第二模仁(30)。