CN219696684U - 动力电池自动注液机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种动力电池自动注液机，包括机架和设置于机架上的前侧轨道、后侧轨道，所述前侧轨道、后侧轨道均左右延伸设置且两者前后间距平行布置；沿前侧轨道自左往右依次设置有上料工位、第一次注液工位、第一次静置工位、第二次注液工位；所述前侧轨道的左端设置有第一推料机构以将夹具沿上料工位、第一次注液工位、第一次静置工位、第二次注液工位周转输送；沿后侧轨道自右往左依次设置有转接工位、第二次静置工位、第三次静置工位、封口工位、下料工位；所述后侧轨道的右端设置有第二推料机构以将夹具沿转接工位、第二次静置工位、第三次静置工位、封口工位、下料工位周转输送；以及，所述前侧轨道和后侧轨道的右端衔接有夹具周转机构。

Description

动力电池自动注液机

技术领域

本实用新型涉及电池注液设备领域技术，尤其是指一种动力电池自动注液机。

背景技术

目前，电池注液普遍采用自动机进行自动注液，有些注液机是转盘式，例如CN114122641 A公开了一种转盘式注液机，其包括机架，所述机架上设置有输送线和注液机构，所述注液机构包括可转动地设置于所述机架上的安装圆筒，所述安装圆筒的外侧壁上沿着所述安装圆筒的圆周方向等间距地设置有数量为a的注液装置；所述机架上对应所述注液装置设置有数量为a的，分别与对应的注液装置重合的工位，所述工位依次为工位一、工位二、工位三…工位a，且所述工位一朝向所述输送线设置；所述机架上还设置有转移装置，所述转移装置位于所述输送线和所述工位一之间。该种转盘式注液机，依赖于结构相对较复杂的转盘装置，而且转盘装置的生产制作成本以及后续分度控制运行成本均较高，还有，该种转盘式注液机，各工位围绕转盘设置，其整个设备的宽度尺寸至少需大于转盘及围绕转盘设置的功能模块的整体外径尺寸，对于窄长的车间布置空间而言不适用。

也有一些是直线式，相较转盘式注液机而言，其宽度可以设计得更小，这样便于适用于窄长的车间布置空间，例如CN 109860504 A公开一种直线式电池注液机，包括机台和可调式夹具组件，该机台上依制程顺序依次设置有上料区、自动注液组件、静置装置、自动封口组件、下料区；其夹具组件在各功能区之间的输送，依赖于较复杂的输送装置，而且，其上下料均由人工操作。

因此，需要研究一种新的技术方案来解决上述问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种动力电池自动注液机，其通过将上料工位、第一次注液工位、第一次静置工位、第二次注液工位沿前侧轨道布置，将转接工位、第二次静置工位、第三次静置工位、封口工位、下料工位沿后侧轨道布置，使得整个注液流程自动化节奏匹配较好，只需要设置简单的推料机构便于实现轨道上夹具在相邻工位周转，推料机构结构简单、动作简单、成本较低。

为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：

一种动力电池自动注液机，包括有机架和设置于机架上的前侧轨道、后侧轨道，所述前侧轨道、后侧轨道均左右延伸设置且两者前后间距平行布置；

沿前侧轨道自左往右依次设置有上料工位、第一次注液工位、第一次静置工位、第二次注液工位；所述前侧轨道的左端设置有第一推料机构以将夹具沿上料工位、第一次注液工位、第一次静置工位、第二次注液工位周转输送；沿后侧轨道自右往左依次设置有转接工位、第二次静置工位、第三次静置工位、封口工位、下料工位；所述后侧轨道的右端设置有第二推料机构以将夹具沿转接工位、第二次静置工位、第三次静置工位、封口工位、下料工位周转输送；

以及，所述前侧轨道和后侧轨道的右端衔接有夹具周转机构。

作为一种优选方案，所述夹具周转机构包括有周转轨道和驱动周转轨道可前后往复平移的周转驱动装置，所述周转轨道左右延伸设置，所述周转驱动装置控制周转轨道可选择地拼接于前侧轨道的右端或位于后侧轨道的转接工位。

作为一种优选方案，所述后侧轨道的后方设置有左右延伸的出料拉带，所述出料拉带的左端与下料工位之间衔接有移料机构，所述移料机构将夹具从下料工位移到出料拉带的左端。

作为一种优选方案，所述前侧轨道的上料工位的左侧还设置有上料仓，所述上料仓包括有上层来料仓和下层走空盒仓，在上料工位的前侧设置有人工放料工位，所述上层来料仓具有上层平移输送装置和上层升降装置，所述下层走空盒仓具有下层平移输送装置和下层升降装置。

本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，其主要是通过将上料工位、第一次注液工位、第一次静置工位、第二次注液工位沿前侧轨道布置，将转接工位、第二次静置工位、第三次静置工位、封口工位、下料工位沿后侧轨道布置，使得整个注液流程分为两次注液、三次静置、一次封口，自动化节奏匹配较好，只需要设置简单的推料机构便于实现轨道上夹具在相邻工位周转，推料机构结构简单、动作简单、成本较低。

以及，在前侧轨道和后侧轨道的右端衔接有夹具周转机构，其夹具周转机构采用有周转轨道可选择地拼接于前侧轨道的右端或位于后侧轨道的转接工位，相比吸取、夹取等方式而言，这种夹具周转机构更加简单、周转对位精准可靠。

为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型进行详细说明。

附图说明

图1是本实用新型之实施例的动力电池自动注液机的立体示图；

图2是本实用新型之实施例的动力电池自动注液机的俯视图；

图3是图2的局部放大图。

附图标识说明：机架1、前侧轨道2、后侧轨道3、上料工位4、第一次注液工位5、第一次静置工位6、第二次注液工位7、第一推料机构8、转接工位9、第二次静置工位10、第三次静置工位11、封口工位12、下料工位13、第二推料机构14、周转轨道15、周转驱动装置16、出料拉带17、移料机构18、上层来料仓19、下层走空盒仓20、人工放料工位21。

具体实施方式

请参照图1至图3所示，其显示出了本实用新型之实施例的具体结构。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

一种动力电池自动注液机，包括有机架1和设置于机架1上的前侧轨道2、后侧轨道3，所述前侧轨道2、后侧轨道3均左右延伸设置且两者前后间距平行布置。

沿前侧轨道2自左往右依次设置有上料工位4、第一次注液工位5、第一次静置工位6、第二次注液工位7；所述前侧轨道2的左端设置有第一推料机构8以将夹具沿上料工位4、第一次注液工位5、第一次静置工位6、第二次注液工位7周转输送；第一推料机构8往右推动上料工位4的夹具一设定距离，则上料工位4的夹具移到第一次注液工位5上，第一次注液工位5上的夹具移到第一次静置工位6，第一次静置工位6上的夹具移到第二次注液工位7上；沿后侧轨道3自右往左依次设置有转接工位9、第二次静置工位10、第三次静置工位11、封口工位12、下料工位13；所述后侧轨道3的右端设置有第二推料机构14以将夹具沿转接工位9、第二次静置工位10、第三次静置工位11、封口工位12、下料工位13周转输送，同样地，第二推料机构14往左推动第二次静置工位10的夹具一设定距离，则第二次静置工位10的夹具移到第三次静置工位11上，第三次静置工位11的夹具移到封口工位12上，封口工位12的夹具移到下料工位13上.

所述前侧轨道2和后侧轨道3的右端衔接有夹具周转机构。所述夹具周转机构包括有周转轨道15和驱动周转轨道15可前后往复平移的周转驱动装置16，所述周转轨道15左右延伸设置，所述周转驱动装置16控制周转轨道15可选择地拼接于前侧轨道2的右端或位于后侧轨道3的转接工位9。

所述后侧轨道3的后方设置有左右延伸的出料拉带17，所述出料拉带17的左端与下料工位13之间衔接有移料机构18，所述移料机构18将夹具从下料工位13移到出料拉带17的左端，在出料拉带17上夹具往右输送，这样在出料拉带17的右端可以衔接后续工艺设备。所述移料机构18包括有移料机械手和驱动移料机械手位移的平移驱动装置、升降驱动装置，所述平移驱动装置驱动移料机械手前后平移动作，所述升降驱动装置驱动移料机械手上下升降动作。如此，实现自动下料，同时借助出料拉带17，便于自动衔接至后续工艺设备，其整个动力电池自动注液机的工位布置较为巧妙，结构紧凑合理，便于机台在车间内的布置以及不同设备之间的衔接应用。

所述前侧轨道2的上料工位4的左侧还设置有上料仓，所述上料仓包括有上层来料仓19和下层走空盒仓20，在上料工位4的前侧设置有人工放料工位21，由人工放料至夹具上，再将夹具从人工放料工位21送到前侧轨道2的上料工位4上；所述上层来料仓19具有上层平移输送装置和上层升降装置，所述下层走空盒仓20具有下层平移输送装置和下层升降装置，所述上层平移输送装置将堆叠来料自左往右输送，送至上层来料仓19的右端时，由上层升降装置控制堆叠来料逐层下降，其最下层来料落至下层走空盒仓20的右端，可以由人工放料至人工放料工位21处的夹具上，空盒后则下降，直到堆叠足够高度，然后由下层平移输送装置控制空盒自右往左输送。

接下来，介绍动力电池自动注液机的大致工作流程：

在人工放料工位21，人工放料到夹具上，然后把夹具放到前侧轨道2的上料工位4上，第一推料机构8往右推动上料工位4的夹具一设定距离，则上料工位4的夹具移到第一次注液工位5上产品进行一次注液，第一次注液工位5上的夹具移到第一次静置工位6使得产品静置，第一次静置工位6上的夹具移到第二次注液工位7上使得产品进行二次注液；而且，第一推料机构8往右推动时，周转轨道15拼接于前侧轨道2的右端，因此，第二次注液工位7的夹具被推至周转轨道15上，随后由周转驱动装置16控制周转轨道15往后平移至后侧轨道3的转接工位9上，此时，第二推料机构14往左推动周转轨道15上的夹具一设定距离，则周转轨道15上的夹具移到第二次静置工位10，第二次静置工位10的夹具移到第三次静置工位11上，第三次静置工位11的夹具移到封口工位12上产品进行封口作业，封口工位12的夹具移到下料工位13上，再由移料机构18将夹具从下料工位13移到出料拉带17的左端，在出料拉带17上夹具往右输送，这样在出料拉带17的右端可以衔接后续工艺设备。夹具(产品)在动力电池自动注液机上呈S形输送，有效利用机架1的空间。

本实用新型的设计重点在于，其主要是通过将上料工位4、第一次注液工位5、第一次静置工位6、第二次注液工位7沿前侧轨道2布置，将转接工位9、第二次静置工位10、第三次静置工位11、封口工位12、下料工位13沿后侧轨道3布置，使得整个注液流程分为两次注液、三次静置、一次封口，自动化节奏匹配较好，只需要设置简单的推料机构便于实现轨道上夹具在相邻工位周转，推料机构结构简单、动作简单、成本较低。

以及，在前侧轨道2和后侧轨道3的右端衔接有夹具周转机构，其夹具周转机构采用有周转轨道15可选择地拼接于前侧轨道2的右端或位于后侧轨道3的转接工位9，相比吸取、夹取等方式而言，这种夹具周转机构更加简单、周转对位精准可靠。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (4)

1.一种动力电池自动注液机，其特征在于：包括有机架和设置于机架上的前侧轨道、后侧轨道，所述前侧轨道、后侧轨道均左右延伸设置且两者前后间距平行布置；

沿前侧轨道自左往右依次设置有上料工位、第一次注液工位、第一次静置工位、第二次注液工位；所述前侧轨道的左端设置有第一推料机构以将夹具沿上料工位、第一次注液工位、第一次静置工位、第二次注液工位周转输送；沿后侧轨道自右往左依次设置有转接工位、第二次静置工位、第三次静置工位、封口工位、下料工位；所述后侧轨道的右端设置有第二推料机构以将夹具沿转接工位、第二次静置工位、第三次静置工位、封口工位、下料工位周转输送；

以及，所述前侧轨道和后侧轨道的右端衔接有夹具周转机构。

2.根据权利要求1所述的动力电池自动注液机，其特征在于：所述夹具周转机构包括有周转轨道和驱动周转轨道可前后往复平移的周转驱动装置，所述周转轨道左右延伸设置，所述周转驱动装置控制周转轨道可选择地拼接于前侧轨道的右端或位于后侧轨道的转接工位。

3.根据权利要求1所述的动力电池自动注液机，其特征在于：所述后侧轨道的后方设置有左右延伸的出料拉带，所述出料拉带的左端与下料工位之间衔接有移料机构，所述移料机构将夹具从下料工位移到出料拉带的左端。

4.根据权利要求1所述的动力电池自动注液机，其特征在于：所述前侧轨道的上料工位的左侧还设置有上料仓，所述上料仓包括有上层来料仓和下层走空盒仓，在上料工位的前侧设置有人工放料工位，所述上层来料仓具有上层平移输送装置和上层升降装置，所述下层走空盒仓具有下层平移输送装置和下层升降装置。