CN219634580U - 塑料壳组件对扣组装机 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种塑料壳组件对扣组装机，包括机架、电控箱、人机界面、底座上料机构、外壳上料机构、组装治具、双工位移载压扣机构、前推气缸和检测下料机构，所述电控箱设于机架底部，所述人机界面设于机架上部前方，所述组装治具设于机架正中处，所述底座上料机构、外壳上料机构对称设于组装治具两侧，所述双工位移载压扣机构设于组装治具上方，所述前推气缸、检测下料机构分别设于组装治具前后方；振动盘自动振出物料后再分别移载并压扣组装，还增设NG检测收料，无需人工手动操作，操作效率高，劳动强度小，人工成本低，良品率高，有效满足生产需求。
Description
技术领域
本实用新型属于机械领域，特别涉及一种操作效率高、劳动强度小、人工成本低、良品率高的塑料壳组件对扣组装机。
背景技术
塑料壳组件包括底座和外壳，生产时需要把两个对扣组合在一起，就目前来说，一般都是人工手动把两个部件组装压扣在一起，这种人工手动操作压扣的方式可以满足一定的生产需求，但是也存在较大缺陷，需要人工配合，生产操作效率低，劳动强度大，人工成本高，稳定性差良品率低，无法有效满足生产需求。
本实用新型要解决的技术问题是提供一种无需人工手动、操作效率高、劳动强度小、人工成本低、良品率高、有效满足生产需求的塑料壳组件对扣组装机。
实用新型内容
为解决上述现有技术人工手动操作效率低、劳动强度大、人工成本高、稳定性差良品率低、无法有效满足生产需求等问题，本实用新型采用如下技术方案：
本实用新型提供一种塑料壳组件对扣组装机，包括机架、电控箱、人机界面、底座上料机构、外壳上料机构、组装治具、双工位移载压扣机构、前推气缸和检测下料机构，所述电控箱设于机架底部，所述人机界面设于机架上部前方，所述组装治具设于机架正中处，所述底座上料机构、外壳上料机构对称设于组装治具两侧，所述双工位移载压扣机构设于组装治具上方，所述前推气缸、检测下料机构分别设于组装治具前后方。
优选的，所述双工位移载压扣机构包括左右驱动气缸、安装挂板、底座升降气缸、底座夹紧气缸、底座张紧夹、外壳升降气缸、外壳夹紧气缸和外壳张紧夹，所述安装挂板设于左右驱动气缸的气杆上，所述底座升降气缸、外壳升降气缸分别设于安装挂板前端两侧，所述底座夹紧气缸设于底座升降气缸的气杆末端，所述底座张紧夹设于底座夹紧气缸的气杆上，所述外壳夹紧气缸设于外壳升降气缸的气杆末端，所述外壳张紧夹设于外壳夹紧气缸的气杆上。
优选的，所述检测下料机构包括工作台、输送滑道、对射光纤、NG下料气缸、抽料板、NG收料框和下料滑道，所述输送滑道架设在工作台上，所述对射光纤对称设于输送滑道中部外侧，所述NG下料气缸设于输送滑道后端且与对射光纤信号连接，所述抽料板设于输送滑道后端下方且与NG下料气缸的气杆相连，所述NG收料框设于抽料板正下方，所述下料滑道设于输送滑道尾部。
本实用新型的有益效果在于：振动盘自动振出物料后再分别移载并压扣组装，还增设NG检测收料，无需人工手动操作，操作效率高，劳动强度小，人工成本低，良品率高，有效满足生产需求。
附图说明
图1为本实用新型一种实施例的结构示意图。
图2为本实用新型中双工位移载压扣机构的局部放大示意图。
图3为本实用新型中检测下料机构的局部放大示意图。
具体实施方式
下面结合附图详细说明本实用新型的优选实施例。
请参阅图1，一种塑料壳组件对扣组装机，包括机架1、电控箱2、人机界面3、底座上料机构4、外壳上料机构5、组装治具6、双工位移载压扣机构7、前推气缸8和检测下料机构9，所述电控箱2设于机架1底部，所述人机界面3设于机架1上部前方，所述组装治具6设于机架1正中处，所述底座上料机构4、外壳上料机构5对称设于组装治具6两侧，所述双工位移载压扣机构7设于组装治具6上方，所述前推气缸8、检测下料机构9分别设于组装治具6前后方，底座和外壳分别通过振动盘振出，振出后通过阻挡气缸限位，双工位移载压扣机构分别底座和外壳移载到组装治具上，左边工位取出底座后移动到治具处时，右边工位刚好移动到外壳处取料，当左工位回到取料处时，右工位刚好回移到治具处并完成压扣，一放一取往复进行不间断，压扣完成后前推气缸把产品推出到检测下料机构流出。
如图2所示，所述双工位移载压扣机构7包括左右驱动气缸71、安装挂板72、底座升降气缸73、底座夹紧气缸74、底座张紧夹75、外壳升降气缸76、外壳夹紧气缸77和外壳张紧夹78，所述安装挂板72设于左右驱动气缸71的气杆上，所述底座升降气缸73、外壳升降气缸76分别设于安装挂板72前端两侧，所述底座夹紧气缸74设于底座升降气缸73的气杆末端，所述底座张紧夹75设于底座夹紧气缸74的气杆上，所述外壳夹紧气缸77设于外壳升降气缸76的气杆末端，所述外壳张紧夹78设于外壳夹紧气缸77的气杆上，左右驱动气缸带动安装挂板及整个组件左右移动，升降气缸分别驱动夹紧气缸和张紧夹的升降，夹紧气缸驱动张紧夹的松紧，两个工位同时工作并相互独立，往复进行不间断。
如图3所示，所述检测下料机构9包括工作台91、输送滑道92、对射光纤93、NG下料气缸94、抽料板95、NG收料框96和下料滑道97，所述输送滑道92架设在工作台91上，所述对射光纤93对称设于输送滑道92中部外侧，所述NG下料气缸94设于输送滑道92后端且与对射光纤93信号连接，所述抽料板95设于输送滑道92后端下方且与NG下料气缸94的气杆相连，所述NG收料框96设于抽料板95正下方，所述下料滑道97设于输送滑道92尾部，压扣组装完成后，前推气缸把产品从治具推出进入输送滑道，产品顺着输送滑道向前移动，对射光纤进行实时检测，如果压扣不到位，对射光纤检测到的数值大并发送信号给NG下料气缸把抽料板抽出，NG品掉落到收料框内，如果压扣到位，对射光纤检测到数值小就不发送信号给NG下料气缸，产品正常流出。
本实用新型的有益效果在于：振动盘自动振出物料后再分别移载并压扣组装，还增设NG检测收料，无需人工手动操作，操作效率高，劳动强度小，人工成本低，良品率高，有效满足生产需求。
上述实施例和图式并非限定本实用新型的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本实用新型的专利范畴。
Claims (3)
1.一种塑料壳组件对扣组装机，其特征在于：包括机架(1)、电控箱(2)、人机界面(3)、底座上料机构(4)、外壳上料机构(5)、组装治具(6)、双工位移载压扣机构(7)、前推气缸(8)和检测下料机构(9)，所述电控箱(2)设于机架(1)底部，所述人机界面(3)设于机架(1)上部前方，所述组装治具(6)设于机架(1)正中处，所述底座上料机构(4)、外壳上料机构(5)对称设于组装治具(6)两侧，所述双工位移载压扣机构(7)设于组装治具(6)上方，所述前推气缸(8)、检测下料机构(9)分别设于组装治具(6)前后方。
2.根据权利要求1所述的塑料壳组件对扣组装机，其特征在于：所述双工位移载压扣机构(7)包括左右驱动气缸(71)、安装挂板(72)、底座升降气缸(73)、底座夹紧气缸(74)、底座张紧夹(75)、外壳升降气缸(76)、外壳夹紧气缸(77)和外壳张紧夹(78)，所述安装挂板(72)设于左右驱动气缸(71)的气杆上，所述底座升降气缸(73)、外壳升降气缸(76)分别设于安装挂板(72)前端两侧，所述底座夹紧气缸(74)设于底座升降气缸(73)的气杆末端，所述底座张紧夹(75)设于底座夹紧气缸(74)的气杆上，所述外壳夹紧气缸(77)设于外壳升降气缸(76)的气杆末端，所述外壳张紧夹(78)设于外壳夹紧气缸(77)的气杆上。
3.根据权利要求1所述的塑料壳组件对扣组装机，其特征在于：所述检测下料机构(9)包括工作台(91)、输送滑道(92)、对射光纤(93)、NG下料气缸(94)、抽料板(95)、NG收料框(96)和下料滑道(97)，所述输送滑道(92)架设在工作台(91)上，所述对射光纤(93)对称设于输送滑道(92)中部外侧，所述NG下料气缸(94)设于输送滑道(92)后端且与对射光纤(93)信号连接，所述抽料板(95)设于输送滑道(92)后端下方且与NG下料气缸(94)的气杆相连，所述NG收料框(96)设于抽料板(95)正下方，所述下料滑道(97)设于输送滑道(92)尾部。
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