CN219623115U - 低拖滞电子制动钳及电子驻车制动器 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种低拖滞电子制动钳及电子驻车制动器，低拖滞电子制动钳包括制动支架和摩擦片，制动支架上形成有装配槽并在装配槽中安装有回位卡簧，回位簧片包括依次连接的回弯形变段、中间直板段和折尾段，回弯形变段与回位卡簧的基体连接，中间直板段与摩擦片的端部耳板抵接，折尾段自中间直板段的尾端延伸而成并且弯折至少一次，折尾段抵紧在端部耳板的面向制动盘的一侧板面上。本实用新型将回位簧片设计为包括折尾段，能有效地提高回位簧片与摩擦片之间的结合紧密性和配合可靠性，而且，折尾段、中间直板段及回弯形变段配合，能有效地提高对摩擦片的缓冲及回位效果，回位簧片的响应速度也更快，因此电子制动钳具有低拖滞性。

Description

低拖滞电子制动钳及电子驻车制动器

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，具体涉及一种低拖滞电子制动钳以及配置有该电子制动钳的电子驻车制动器。

背景技术

电子驻车制动器(EPB，ElectricalParkBrake)应用越来越广泛。目前，在电子驻车制动器中，为摩擦片配置回位弹簧，可以在制动结束后，通过回位弹簧促使摩擦片回位，可以相应地提高行车舒适性、延长摩擦片及制动盘的寿命。

中国专利申请CN201611096727.X公开了一种低拖滞液压卡钳，该方案车辆制动时，制动块沿弹簧片滑道移动，直至碰触圆弧簧片并使其变形；制动解除时，圆弧簧片弹力释放，推动制动块回位，极大地减小了制动结束后制动块与制动盘的接触时间，减小了制动回位过程中的拖滞力矩以及油耗。但是该种低拖滞弹簧在实际使用过程，由于其主要是采用三角形弹簧的变形力来帮助摩擦片进行回位，所以该种回位过程由于积聚的弹性势能瞬间爆发，所以摩擦片回位的顺滑性较差，同时会对支架造成冲击，影响支架的寿命以及产生噪声。

中国专利CN213478994U公开了一种用于制动器制动块回位的弹簧片，其可以解决上述申请存在的缺陷，但是该弹簧片与制动块之间的结合紧密性和配合可靠性不足，弹簧片与制动块之间会产生不必要的相对活动，影响制动效果及制动块的回位，而且该弹簧片对摩擦片的作用主要依赖导向板的弹性，对摩擦片的缓冲及回位效果有待提高。

实用新型内容

本实用新型涉及一种低拖滞电子制动钳以及配置有该电子制动钳的电子驻车制动器，至少可解决现有技术的部分缺陷。

本实用新型涉及一种低拖滞电子制动钳，包括制动支架和摩擦片，所述制动支架上形成有装配槽并在所述装配槽中安装有回位卡簧，所述摩擦片设置在所述装配槽中并且两个端部耳板分别与所述回位卡簧的两个回位簧片抵接，所述回位簧片包括依次连接的回弯形变段、中间直板段和折尾段，其中，所述回弯形变段与所述回位卡簧的基体连接，所述中间直板段与对应侧的端部耳板抵接，所述折尾段自所述中间直板段的尾端延伸而成并且弯折至少一次，所述折尾段抵紧在所述端部耳板的面向制动盘的一侧板面上。

作为实施方式之一，所述回弯形变段为曲面板。

作为实施方式之一，所述回弯形变段位于所述中间直板段的远离摩擦片的一侧。

作为实施方式之一，所述回弯形变段包括与所述基体连接的第一弯曲段以及分别与所述第一弯曲段和所述中间直板段连接的第二弯曲段，所述第二弯曲段为扇形段。

作为实施方式之一，所述第一弯曲段呈S形。

作为实施方式之一，所述回弯形变段和/或所述中间直板段具有镂空部。

作为实施方式之一，所述回弯形变段、所述中间直板段与所述折尾段一体成型。

作为实施方式之一，所述回弯形变段自所述基体上一体延伸而成。

作为实施方式之一，所述基体与所述装配槽的槽壁卡接配合。

本实用新型还涉及一种电子驻车制动器，配置有如上所述的低拖滞电子制动钳。

本实用新型至少具有如下有益效果：

本实用新型将回位簧片设计为包括折尾段，折尾段抵紧在摩擦片的端部耳板上，一方面能有效地提高回位簧片与摩擦片之间的结合紧密性和配合可靠性，另一方面，折尾段与中间直板段和回弯形变段配合，尤其是折尾段和回弯形变段分别在摩擦片的两侧发挥作用，能有效地提高对摩擦片的缓冲及回位效果，回位簧片的响应速度也更快，因此电子制动钳具有低拖滞性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1和图2为本实用新型实施例一提供的回位卡簧的结构示意图；

图3为本实用新型实施例一提供的回位卡簧与摩擦片的安装结构图；

图4为本实用新型实施例一提供的回位卡簧与摩擦片的配合示意图；

图5为本实用新型实施例提供的电子制动钳的结构示意图；

图6为本实用新型实施例二提供的压紧螺母与制动活塞的配合结构示意图；

图7为本实用新型实施例二提供的压紧螺母的结构示意图。

具体实施方式

下面对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一

如图1-图4，本实用新型实施例提供一种低拖滞电子制动钳，包括制动支架3和摩擦片2，所述制动支架3上形成有装配槽并在所述装配槽中安装有回位卡簧1，所述摩擦片2设置在所述装配槽中并且两个端部耳板21分别与所述回位卡簧1的两个回位簧片12抵接，所述回位簧片12包括依次连接的回弯形变段121、中间直板段122和折尾段123，其中，所述回弯形变段121与所述回位卡簧1的基体11连接，所述中间直板段122与对应侧的端部耳板21抵接，所述折尾段123自所述中间直板段122的尾端延伸而成并且弯折至少一次，所述折尾段123抵紧在所述端部耳板21的面向制动盘4的一侧板面上。

其中，回位卡簧1的基体11与装配槽的槽壁卡接配合，保证回位卡簧1的位置稳定性，将该回位卡簧1限位在装配槽内，从而在回位卡簧1在与摩擦片2相互作用过程中不会出现不必要的位移。具体地，该基体11弯折形成至少一个卡槽和/或至少一个卡榫，装配槽的槽壁相应地进行适配设计。

其中，在装配槽中进一步形成有两个限位槽，摩擦片2的两个端部耳板21分别位于两个限位槽中，端部耳板21与对应的限位槽槽壁之间具有一定的间隙，从而保证摩擦片2可以产生一定的窜动，保证制动效果。回位卡簧1的基体11相应地形成有卡入限位槽中的卡榫，回位簧片12相应地连接在该卡榫上，从而能与端部耳板21抵接。

其中，在端部耳板21上开设有缺槽，中间直板段122相应地卡入该缺槽中，从而回位卡簧1与端部耳板21之间的相对位置稳定、相互作用更为可靠。

优选地，如图1-图4，所述回弯形变段121为曲面板，形变蓄能及弹性复位效果较好。在其中一个实施例中，回弯形变段121向远离摩擦片2的一侧偏设，也即所述回弯形变段121位于所述中间直板段122的远离摩擦片2的一侧；基于该结构，能适当地延长回弯形变段121的长度，回弯形变段121也更容易进行弯曲设计，使回位形变段的开口朝向摩擦片2的窜动方向，可以提高对摩擦片2的缓冲及回位效果。

在其中一个实施例中，如图4，所述回弯形变段121包括与所述基体11连接的第一弯曲段1212以及分别与所述第一弯曲段1212和所述中间直板段122连接的第二弯曲段1211，所述第二弯曲段1211为扇形段，该扇形段优选为是劣弧段，能获得较好的形变蓄能及弹性复位效果。可选地，所述第一弯曲段1212呈S形，便于平滑地与基体11和第二弯曲段1211连接。

优选地，如图1和图2，所述回弯形变段121和/或所述中间直板段122具有镂空部，其中，沿板体宽度方向，镂空部优选为形成在回弯形变段121/中间直板段122的中部。设置镂空部不仅能减轻回位卡簧1的重量，更为重要地，回位簧片12的响应速度更快。

优选地，所述回弯形变段121、所述中间直板段122与所述折尾段123一体成型。另外，回位簧片12也优选为与基体11一体成型，例如，所述回弯形变段121自所述基体11上一体延伸而成。

本实施例中，将回位簧片12设计为包括折尾段123，折尾段123抵紧在摩擦片2的端部耳板21上，一方面能有效地提高回位簧片12与摩擦片2之间的结合紧密性和配合可靠性，另一方面，折尾段123与中间直板段122和回弯形变段121配合，尤其是折尾段123和回弯形变段121分别在摩擦片2的两侧发挥作用，能有效地提高对摩擦片2的缓冲及回位效果，回位簧片12的响应速度也更快。

其中，优选地，如图4，折尾段123的折弯部分抵紧在端部耳板21的板面上。

实施例二

本实用新型实施例提供一种电子制动钳，用于对上述实施例一中的电子制动钳进行优化。

如图5-图7，该电子制动钳包括制动支架3、卡钳体5、摩擦片2以及制动驱动机构61，所述制动驱动机构61包括制动驱动单元、驱动螺杆62、压紧螺母63以及具有传动内腔的制动活塞64，所述制动活塞64装配在所述卡钳体5的缸孔内，所述压紧螺母63螺接于所述驱动螺杆62上并且二者均位于所述传动内腔中，所述压紧螺母63的螺母头部631呈球冠状或球台状，所述制动活塞64的内腔壁包括锥面段，所述螺母头部631与所述锥面段直径适配以致二者呈线接触式抵接。

其中，摩擦片2设有两组，通过内外摩擦片2与制动盘接触摩擦，能达到更好的制动效果；该两组摩擦片2构成为摩擦片总成。相应地，每组摩擦片2配置有一个回位卡簧1。

驱动螺杆62、压紧螺母63、制动活塞64、卡钳体5与摩擦片2之间的配合结构为本领域常规技术，此处不作赘述。

在其中一个实施例中，所述制动驱动单元采用MGU(电子驻车执行器)总成，所述MGU总成的输出端与所述驱动螺杆62连接。其中，MGU总成为本领域成熟设备，具体结构此处不作赘述。上述MGU总成安装在卡钳体5上。

在其中一个实施例中，如图7，所述螺母头部631具有多个镂空部633，一方面能减轻压紧螺母63的重量，另一方面，在保证压紧螺母63与制动活塞64之间配合效果的同时，能让螺母头部631与制动活塞64之间更容易填充制动液，减少二者之间的磨损。

在其中一个实施例中，所述压紧螺母63的中空内腔贯通压紧螺母63的两端，该中空内腔包括螺母直杆段的直杆段内腔以及螺母头部631内的头部内腔，其中，直杆段内腔壁为螺纹内壁，适于与驱动螺杆62配合，头部内腔为非螺纹内壁，便于驱动螺杆62的设置，同时也可以减重和降低加工成本。

进一步地，如图5-图7，所述压紧螺母63的外壁上还形成有限位环122，所述限位环122位于所述螺母头部631与所述制动驱动单元之间；所述制动活塞64的内腔壁还包括直筒导向段，所述限位环122与所述直筒导向段导向配合。基于该结构，能提高压紧螺母63和制动活塞64的活动顺畅性和稳定性。在其中一个实施例中，如图7，所述限位环122的外环呈正棱柱状。

本实施例提供的电子制动钳，将压紧螺母63的螺母头部631设计为球冠状或球台状，其与制动活塞64的锥面段内壁接触配合时是线接触形式，一方面，相比于压紧螺母63与制动活塞64面接触的方式，线接触方式可以有效地降低对于压紧螺母63和制动活塞64的加工精度和配合精度要求，从而降低设备生产成本，另一方面，可减少因压紧螺母63和制动活塞64的加工精度及配合精度不足而造成的压紧螺母63异常磨损等情况；而且，在压紧螺母63出现磨损后，其球状螺母头部631的结构能保证其仍能正常地与制动活塞64进行配合，因此能提高电子制动钳及电子驻车制动器的工作可靠性和服役寿命。

其中，上述螺母头部631优选为采用球台状结构。

实施例三

本实用新型实施例提供一种电子驻车制动器，配置有上述实施例一或实施例二所提供的电子制动钳。

其中，该电子驻车制动器还包括制动盘3，该制动盘3用于与摩擦片2进行接触摩擦。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种低拖滞电子制动钳，包括制动支架和摩擦片，所述制动支架上形成有装配槽并在所述装配槽中安装有回位卡簧，所述摩擦片设置在所述装配槽中并且两个端部耳板分别与所述回位卡簧的两个回位簧片抵接，其特征在于：所述回位簧片包括依次连接的回弯形变段、中间直板段和折尾段，其中，所述回弯形变段与所述回位卡簧的基体连接，所述中间直板段与对应侧的端部耳板抵接，所述折尾段自所述中间直板段的尾端延伸而成并且弯折至少一次，所述折尾段抵紧在所述端部耳板的面向制动盘的一侧板面上。

2.如权利要求1所述的低拖滞电子制动钳，其特征在于：所述回弯形变段为曲面板。

3.如权利要求2所述的低拖滞电子制动钳，其特征在于：所述回弯形变段位于所述中间直板段的远离摩擦片的一侧。

4.如权利要求2所述的低拖滞电子制动钳，其特征在于：所述回弯形变段包括与所述基体连接的第一弯曲段以及分别与所述第一弯曲段和所述中间直板段连接的第二弯曲段，所述第二弯曲段为扇形段。

5.如权利要求4所述的低拖滞电子制动钳，其特征在于：所述第一弯曲段呈S形。

6.如权利要求1所述的低拖滞电子制动钳，其特征在于：所述回弯形变段和/或所述中间直板段具有镂空部。

7.如权利要求1所述的低拖滞电子制动钳，其特征在于：所述回弯形变段、所述中间直板段与所述折尾段一体成型。

8.如权利要求1所述的低拖滞电子制动钳，其特征在于：所述回弯形变段自所述基体上一体延伸而成。

9.如权利要求1所述的低拖滞电子制动钳，其特征在于：所述基体与所述装配槽的槽壁卡接配合。

10.一种电子驻车制动器，其特征在于：配置有如权利要求1至9中任一项所述的低拖滞电子制动钳。