CN219597378U - 一种自动检测设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动检测设备，包括：振动机构，用于实现待检测产品的旋转振动翻转排列的机构，所述的振动机构中设置有调节式两级翻料机构，所述的调节式两级翻料机构包括沿振动旋转方向顺序设置的反向翻料机构和正向翻料机构；输送机构，与振动机构对接，用于对待检测产品序列式输送的机构；自动检测机构，与输送机构对接对输送机构输送的待检测产品实现全方位时实检测的机构，所述自动检测机构内部设置有多方位检测摄像装置。该自动检测装置，自动化程度高，实现了对待检测产品的全面高效检测，而能够适应不同的生产环境和待检测产品类型的自动检测需要，具有良好的通用性和实用性，能够追溯每个待检测产品的生产过程和质量状况。

Description

一种自动检测设备

技术领域

本实用新型涉及检测设备技术领域，具体地涉及一种实现对螺纹圈、瓶盖等圆形产品进行自动检测的自动检测设备。

背景技术

螺纹圈以及各种塑料瓶盖等待检测产品，生产过程中需要检测其待检测产品质量的合格率，如是否存在待检测产品飞边，油污，黑点，缺料，色泽等不合格问题。现有操作一般都会通过人工干预来实现，导致了生产效率低，人工劳动强度大，无法保证待检测产品的一致性和稳定性。同时，由于检测需要人工操作，无法对生产过程中出现问题的工艺步骤进行追溯，无法有效提生产合格率。

现有的技术中也有针对指定待检测产品例如盖帽类待检测产品进行自动检测的设备，例如，中国专利文献（公告日：2014年9月3日，公告号：CN203811551U）公开了一种盖帽质量检测筛选设备，其包括设置在工作台上的传输装置、检测装置、控制系统、分类筛选装置以及收料装置；采用本实用新型设备检测效率高达1.5万个/h，检验合格率高达99.5%以上，既节省了人力，又节省了对原材料资源的浪费，而且实现产品全方位检测，本实用新型为全自动操作设备，对产品能逐支高效检测，本实用新型控制系统可以预置多种产品的信息，测速度快、精确度高、操作简单且产品质量安全可靠，大大提高了工作效率。

但是上述设备存在如下缺陷：一是针对特定待检测产品进行检测，无法适应不同的生产环境和待检测产品类型，生产效率低，灵活性差；二是无法对不合格待检测产品进行追溯，不能有效避免不合格待检测产品的再次产生。三是存在检测效率不高的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是解决现有的检测设备针对性强，功能单一，不能够满足不同环境和不同待检测产品检测需要，以及无法追根溯源，无法从根本上解决不合格待检测产品产生原因等问题，而提供一种能够满足不同环境和不同待检测产品类型的检测需要，且具有可追溯性，能够在检测过程中对待检测产品进行标识和记录，追根溯源，方便采取相应措施，同时可以实现对产品进行全面准确检测的自动检测设备。

本实用新型实现其发明目的所采用的技术方案是：一种自动检测设备，包括：

振动机构，用于实现待检测产品的旋转振动翻转排列的机构，所述的振动机构中设置有调节式两级翻料机构，所述的调节式两级翻料机构包括沿振动旋转方向顺序设置的反向翻料机构和正向翻料机构；

输送机构，与振动机构对接，用于对待检测产品序列式输送的机构；

自动检测机构，与输送机构对接对输送机构输送的待检测产品实现全方位时实检测的机构，所述自动检测机构内部设置有多方位检测摄像装置。

该自动检测设备，通过设置一带有调节式两级翻料机构的振动机构，而两级翻料机构包括反向翻料机构和正向翻料机构，从而实现对待检测产品进行两次移动位置的反向位置和正向位置的调整，最终从振动机构输送出的待检测产品全部呈大头朝下小头朝上的正向位置，然后通过输送机构依次呈序列被输送，呈序列排列的待检测产品依次序列式排列在输送机构上，然后依次通过自动检测机构，由多方位检测摄像装置进行全方位时实拍摄检测。设置两级翻转机构，其目的是为了保证上料速度和检测的全面准确性，待检测产品一般具有大端和小端，在振动上料的过程中若不区别大端和小端，会影响识别上料速度和检测效果，因此，通过反向翻料机构将待检测产品呈反向位置排列，可以实现对产品高度的自动识别调整，保证上料速度，而通过正向翻料机构进行正向翻转，可以保证每个产品都能够被有效检测，不会因为小端朝下而影响检测效果，而且最后以正向位置进行输送不会影响卡停现象。而反向翻料机构和正向翻料机构分别为高度和宽度可以调节式结构，通过调节反向翻料机构和正向翻料机构的高度和宽度，以适应不同环境和不同规格的产品检测需要，使得设备具有更强的通用性和适应性，能够满足不同产品的检测要求。待检测产品进入振动机构前先行进行扫码识别，以在控制系统内部标定产品的生产时间、班次等生产信息，从而实现对自动检测过程中出现的不合格产品进行标识和记录，以便追溯每个产品的生产过程和质量状况。可以通过追溯生产过程和相关数据，找到问题的根源，并采取相应的措施进行改进。该自动检测设备实现了自动化检测，满足了各种规格的产品的检测需要，实现了设备的通用性设计，适用性强，能够有效提升检测效率，能够根据产品标识记录追溯产品生产过程中存在的问题，极大的提高了生产的自动化，有效降低了不合格产品率。

作为优选，所述的振动机构包括旋转振动盘组件，所述的旋转振动盘组件中设置有旋转振动盘，在旋转振动盘内部设置有呈螺旋上升式设置的振动轨道，所述的振动轨道对接设置有分料轨道。振动机构主要包括振动盘组件，振动盘组件可以通过振动电机驱动旋转振动盘来实现旋转振动，从而使得旋转振动盘内的待检测产品能够被有效排列后输出，旋转振动盘内部设置振动轨道，是为了使旋转振动盘内部的待检测产品能够有通过振动轨道进行有序排列，然后进入分料轨道进行筛选分料，筛选分料的目的是为了实现对产品输送位置的改变，使其能够按照设定的位置方向进行全方位进行检测。

作为优选，所述的分料轨道包括沿振动旋转方向顺序设置的一级翻料轨道和二级翻料轨道，所述的反向翻料机构设置在一级翻料轨道上，所述的正向翻料机构设置在二级翻料轨道上。分料轨道设置有两级，一级翻料轨道是用于将待检测产品翻转为反向位置，而二级翻料轨道是为了将前序处于反向位置的待检测产品翻转为正向位置，并最终输出到一下工序输送机构，进行排列。

作为优选，所述的一级翻料轨道的轨道宽度呈递减设置，一级翻料轨道在反向翻料机构处的轨道宽度小于待检测产品的直径，所述的反向翻料机构与一级翻料轨道配合形成反向翻料通道。一级翻料轨道设置为轨道宽度呈递减结构，这样的设置是为了实现对待检测产品的反位位置排列，待检测产品通过旋转振动盘螺旋上升至一级翻料轨道处，由于轨道宽度变窄，仅使得小端朝下的产品通过，而大端朝下和侧置的待检测产品则因为轨道窄无法通过，在旋转振动盘的振动下回落至旋转振动盘内继续振动。

作为优选，所述的二级翻料轨道包括回料轨道和外轨道，回料轨道朝向旋转振动盘内侧设置，所述的外轨道朝向旋转振动盘的外侧设置，所述的二级翻料轨道在进入外轨道处设置有跑料口，所述的回料轨道上朝向旋转方向设置有落料口，所述的正向翻料机构与二级翻料轨道配合形成正向翻料通道。二级翻料轨道的设置是为了将一级翻料轨道翻转呈反向位置的待检测产品进行翻转，翻转为正向位置进行稳定输送。二级翻料轨道设置有回料轨道用于将处于侧置位置或未被翻转的反向位置的待检测产品回落至旋转振动盘，而外轨道则是将已经翻转为正向位置的待检测产品进行有序输出，处于正向位置的待检测产品依次通过跑料口进行有序输出。

作为优选，所述的反向翻料机构和正向翻料机构分别采用翻料条结构，所述的翻料条远离旋转方向的一端固定，翻料条朝向旋转方向的一端呈自由状态；所述的反向翻料机构和正向翻料机构上分别设置有轨道宽度调整机构和轨道高度调整机构。采用翻料条结构是利用了条状结构与环形面的线接触的不稳定性，配合振动，实现待检测产品因运行不稳定而倾斜翻转，这样的设计结构简单，设备更简洁，而且更方便通过轨道宽度调整机构和轨道高度调整机构对其调整，从而使得翻料条结构与轨道之间的位置发生变化，从而使得不同规格的待检测产品通过翻料条结构的位置调整来满足翻料的需要。

作为优选，所述的振动机构还设置有吹料装置，所述的吹料装置包括上料吹管和辅助翻料吹管。振动机构内部还设置有吹料装置，吹料装置包括对应振动轨道设置的上料吹管和对应翻料轨道设置的辅助翻料吹管，上料吹管可以加速待检测产品进入振动轨道，同时可以使得待检测产品进行倾斜，能够更方便进入振动轨道。辅助翻料吹管是为了对待翻转的待检测产品提供一侧面吹力，能够加快其翻转，同时能够提高翻转的效率。

作为优选，所述的输送机构设置有输送料道和料道满停控制机构，在输送料道上设置有料道高度调整装置，所述的料道高度调整装置包括调整压条和调整座组件。输送机构通过设置输送料道实现对待检测产品的序列排列，使其能够依次有序进行送检，料道满停控制机构是为了实现对输送料道内部的待检测产品的时实检测并控制，当输送料道内部的产品已经排列满时则控制输送装置停止输送待检测产品，当未排列满时，则控制输送装置持续输送待检测产品。实现全自动化的控制操作，以实现节能，有序检测。

作为优选，所述的检测机构包括直线轨道式检测机构和转盘式检测机构，所述的检测机构内部设置有检测轨道，所述的多方位检测摄像装置呈多方位设置在检测轨道的四周及顶部，所述的检测机构与控制系统连接并通过一操作控制板时实显示待检测产品的状态。检测机构可以根据生产、场地等不同的需要设置为直线轨道式检测机构，也可以设置为转盘式检测机构。在检测机构内部设置有检测轨道，检测轨道的四周及顶部均设置有多方位检测摄像装置，实现对通过检测轨道的待检测产品进行全方位时实摄像检测。

作为优选，还包括一自动上料机构和一出料机构，所述的自动上料机构包括有扫码识别装置、上料仓、上料翻送机构和上料控制机构，所述的上料翻送机构呈翻转式运转，所述的上料控制机构与振动机构连动控制上料翻送机构的上料速度；所述的出料机构设置有合格待检测产品出料通道和不合格待检测产品出料通道。为了更好的实现全自动化检测，在振动机构前序工位上还可以设置一自动上料机构，在自动上料机构上设置有扫码识别装置，通过对每批次的待检测产品先行扫码识别，然后再进入上料仓进行上料检测，从而实现了产品生产批次班组等分别检测，以方便追溯生产过程解决缺陷产品产生的原因。采用翻转式运转的上料翻送机构实现对待检测产品的分斗上料，即保证了上料的速度，同时，也能够避免上料的不均匀性，以避免产品过多堆积在振动机构，从而影响正常的振动送料，上料控制机构与振动机构实现连动设置，上料控制机构根据振动机构内部的待检测产品数量控制上料速度，达到自动化调整上料的目的。为了实现对检测完毕的产品进行分类收集，在检测机构的后序工位还设置有出料机构，通过设置合格待检测产品出料通道和不合格待检测产品出料通道，对合格产品和不合格产品进行分类收集。

本实用新型的有益效果是：该自动检测装置，自动化程度高,检测装置采用自动化技术，通过光学或机械传感器等设备对待检测产品进行实时检测，能够自动地分辨出待检测产品的质量问题，无需人工干预。通过两级翻料机构的设置，上料速度可调可控，保证了上料速度，无卡停现象，实现了对待检测产品的全面高效检测，设备每分种检测产品可达350件以上，高效快捷，而且能够适应不同的生产环境和待检测产品类型的自动检测需要，具有良好的通用性和实用性，能够对待检测产品进行标识和记录，以便追溯每个待检测产品的生产过程和质量状况。通过精准的质量检测和控制，可以减少废品率，降低废品处理和能源消耗的成本。

附图说明

图1是螺纹圈的一种结构示意图；

图2是瓶盖的一种结构示意图；

图3是本实用新型自动检测设备的一种结构示意图；

图4是图3中自动检测设备的一种俯视图；

图5是本实用新型中上料振动过程的一种结构示意图；

图6是本实用新型中旋转振动盘组件的一种结构示意图；

图7是本实用新型中轨道宽度调整机构和轨道高度调整机构的一种结构示意图；

图8是本实用新型中正向翻料机构的一种结构示意图；

图9是本实用新型中输送机构的一种局部结构示意图；

图10是本实用新型实施例2中自动检测设备一种结构示意图；

图11是本实用新型实施例3中反向翻料机构的一种结构示意图；

图12是本实用新型实施4中自动检测设备一种俯视图；

图13是图12中自动检测设备的一种结构示意图；

图中：100、螺纹圈，200、瓶盖，300、自动上料机构，400、振动机构，500、输送机构，600、检测机构，700、出料机构，800、待检测产品；

1、上料仓，2、上料翻送机构，21、上料入口，22、上料出口，23、带料斗，24、铲料板，3、上料控制机构，31、料仓控制器，32、料仓控制开关，4、吹料装置，5、振动电机，6、振动支架，7、旋转振动盘组件，70、反向翻料机构，71、旋转振动盘，72、振动轨道，73、分料轨道，74、回料轨道，75、外轨道，76、跑料口，77、落料口，78、一级翻料轨道，78-1、底部反向翻料钢条，78-2、顶部反向翻料钢条，78-3、翻料拨挡片，79、二级翻料轨道，79-1、底部正向翻料钢条，79-2、顶部正向翻料钢条，8、轨道宽度调整机构，81、调节片组件，82、调节件，9、轨道高度调整机构，91、高度调整片组件，92、高度调整件，10、上料吹管，11、输送装置，12、输送料道，13、料道满停控制机构，14、料道高度调整装置，141、调整压条，142、调整座组件，15、检测箱体、16、检测轨道，17、多方位检测摄像装置，17-1、顶部摄像机，17-2、四周摄像机，18、操作控制板，19、合格待检测产品出料通道， 20、不合格待检测产品出料通道，20-1、废料吹气管。

实施方式

下面通过具体实施例并结合附图对本实用新型各个方面进行详细描述。

该自动检测设备，主要用于螺纹圈、各种塑料瓶盖等待检测产品的检测，图1螺纹圈100的一种结构示意图、图2是塑料瓶盖200的一种结构示意图，无论是螺纹圈100还是瓶盖200其在轴线方向上均具有，直径不同的大端和小端，运送检测过程中最终待检测产品一般呈大端朝下小端朝上进行平稳输送检测。本实施例中，待检测产品大端朝下小端朝上定义为正向，待检测产品小端朝下大端朝上定义为反向，待检测产品侧置定义为侧向。

实施例1：

在图 3、图4所示的实施例中，该自动检测设备主要包括振动机构400、输送机构500、检测机构600和控制系统800。

振动机构400用于实现待检测产品的扫码识别、旋转振动翻转排列的机构，包括设置在振动机架内部的振动电机5、设置在振动机架上的振动支架6和设置在振动支架6上的旋转振动盘组件7，振动电机5带动旋转振动盘组件7实现旋转振并产生振动，从而驱动旋转振动盘组件内部的待检测产品沿旋转振动盘组件做旋转振动运动。

振动机构还设置有自动扫码装置，实现对每批次待检测产品先行扫码识别录入信息到控制系统。以方便实现对不合格产品的标识记录，从而进行追根溯源，查找生产过程中存在的问题。

所述的振动机构400中设置有调节式两级翻料机构，所述的调节式两级翻料机构包括沿振动旋转方向顺序设置的反向翻料机构70和正向翻料机构。所述的反向翻料机构和正向翻料机构分别采用翻料条结构，所述的翻料条远离旋转方向的一端固定，翻料条朝向旋转方向的一端呈自由状态；所述的反向翻料机构和正向翻料机构上分别设置有轨道宽度调整机构和轨道高度调整机构。振动机构设置调节式两次翻料机构，其目的是，待检测产品若大端向下小端朝上一步到位振动输送会存在如下问题，首先是振动机构对待检测产品的识别速度与振动输送速度无法有效匹配，会导致来不及识别，因为只有在第一次反转后高度方向才会被上下定位，一开始就让大端向下的会使小端向下的待检测产品混在其中，导致检测效果不理想，所以无法精准的区分产品是否已经反转到位；二是大端向下的待检测产品识别的速度跟不上检测的速度，经常存在小端朝下的待检测产品大端会卡在上部轨道上，影响振动送料。因此，设置有两级翻料机构。

如图6所示，旋转振动盘组件7包括旋转振动盘71、沿旋转振动盘螺旋上升的振动轨道72、在旋转振动盘的上部与振动轨道72对接的分料轨道73。

所述的分料轨道73上分段设置有一级翻料轨道78和二级翻料轨道79，在第一分料轨道段78实现对待检测产品的第一次翻转操作，使待检测产品翻转处于反向位置，而不具有反向位置的待检测产品，即正向和侧向的待检测产品则被筛选掉回落旋转振动盘71，只让处于反向位置的待检测产品被运送。

在二级翻料轨道级二实现对待检测产品的二次翻转，即将处于反向的待检测产品翻转呈处于正向位置，而未被翻转的反向待检测产品则回落旋转振动盘71。

振动轨道72的宽度大于一级翻料轨道78的轨道宽度，且一级翻料轨道78的轨道宽度呈递减设置，在一级翻料轨道78设置有反向翻料机构70，所述的反向翻料机构70与一级翻料轨道配合形成反向翻料通道本实施例中，反向翻料机构采用翻料钢条，所述的翻料钢条设置在第一翻料轨道上且处于轨道上方，待检测产品从翻料钢条下方通过并且与翻料钢条接触。具体的，待检测产品沿反向翻料机构运行，由于轨道变窄，最后轨道的宽度变为小于待检测产品的直径宽度，从而使得不是处于反向位置的待检测产品会从轨道边缘滚落，同时配合在旋转振动盘的震动加速了非反向状态的待检测产品掉入旋转振动盘的速度，从而提升了振动效率。在旋转振动过程中，处于正向和侧向的待检测产品会被排斥，无法进入一级翻料轨道78的窄形轨道内，因此，只有处于反向位置的待检测产品能够被顺利运送入窄形轨道，而处于正向和侧向位置的待检测产品则被阻挡，并通过轨道边缘回落到旋转振动盘71内部，继续被振动上料。

如图8所示，二级翻料轨道79包括回料轨道74和外轨道75，回料轨道74和外轨道75之间设置有跑料口76，沿待检测产品运行方向在跑料口76前方的回料轨道74上设置有用于实现对未翻转待检测产品回振的落料口77，未被翻转的待检测产品通过落料口77重新落入旋转振动盘71进行振动旋转。

二级翻料轨道79上设置有正向翻料机构，所述的正向翻料机构与二级翻料轨道配合形成正向翻料通道。所述的正向翻料机构包括底部正向翻料钢条79-1和顶部正向翻料钢条79-2，底部正向翻料钢条79-1和顶部正向翻料钢条79-2至少设置有一根，通过底部正向翻料钢条相互之间，或者通过底部正向翻料钢条与轨道之间的间距变化实现待检测产品的正向翻转操作。具体的，底部正向翻料钢条沿旋转方向延伸自由设置，底部正向翻料钢条之间的宽度逐渐增大，以底部翻料钢条设置有两条为例，两条底部翻料钢条的宽度沿旋转方向逐渐增大，且在出口端部底部翻料钢条呈自由状态，在输送过程中由于底部翻料钢条间距逐渐变大，使得运行过程中的反向待检测产品由与两条钢条的稳定支撑转动，逐渐变为由单根钢条不稳定支撑，由于旋转振动盘在旋转过程中不断振动，因此，待检测产品在钢条上产生倾斜，大端向下翻转，最后在转动的同时实现了待检测产品的正向翻转。同样的，顶部正向翻料钢条的设置一是为了实现对待检测产品运行的导向功能，同时，还是为了实现高度方向的调整，以方便不同规格大小的待检测产品的使用，能够满足各种规格的待检测产品检测的需要。回料轨道74与外轨道75连通处的跑料口76处的轨道宽度适合正向待检测产品通过，并且在跑料口76处回料轨道的宽度小于待检测产品直径宽度，从而使得不是处于正向位置的待检测产品会沿变轨结构继续向回料轨道前方的落料口77滚动，同时在旋转振动盘的震动下通过落料口77掉入旋转振动盘，而处于正向位置的产口则由于跑料口进入外轨道，从而被继续输送。

所述的振动机构400还设置有吹料装置4，所述的吹料装置4包括上料吹管10和辅助翻料吹管。

在旋转振动盘71的上部对应反向翻料机构和正向翻料机构分别设置用于辅助翻料的吹料装置4，所述的吹料装置4采用与外部进气装置连通的辅助吹料管，吹料管的管口正对轨道上的待检测产品进行吹气，使其在翻料钢条的带动下进行自动翻料。由于反向翻料机构和正向翻料机构均采用翻料钢条翻料，待检测产品在沿旋转振动盘进行旋转运动过程中通过翻料钢条时，由于翻料钢条具有一定弹性，翻料钢条在随旋转振动盘振动过程中，具有足够的弹力，使得待检测产品会朝向一侧翻转，配合吹气料管吹出的一定压力的气体，大部分待检测产品在上下钢条的弹动和气压的作用下，依次被翻转并被输送。而未被翻转的待检测产品则重新回到旋转振动盘内部，重新进行振动旋转上料。

如图7所示，对应于反向翻料机构和正向翻料机构分别设置有轨道宽度调整机构8和轨道高度调整机构9，轨道宽度调整机构8包括与顶部反向翻料钢条或顶部正向翻料钢条连接的调节片组件81和调节件82，通过调节调节片组件81可以实现对顶部反向翻料钢条或顶部正向翻料钢条与轨道之间的间距的调整，以满足不同规格的待检测产品的运行需要。

轨道高度调整机构9与底部反向翻料钢条或底部正向翻料钢条连接，通过轨道高度调整机构9来调整底部反向翻料钢条或底部正向翻料钢条在轨道底部的高度，从而调整底部反向翻料钢条与顶部反向翻料钢条之间的高度，或者调整底部正向翻料钢条与顶部正向翻料钢条之间的高度，进而实现对不同待检测产品通过高度的调整，以满足不同的待检测产品传送的要求。

轨道高度调整机构9包括高度调整片组件91和高度调整件92，高度调整片组件91呈上下夹片结构设置，在高度调整片组件上开设有调整孔，所述高度调整件设置在调整孔内部，用于实现对高度调整片组件上下高度的调整，进而实现对底部反向翻料钢条或底部正向翻料钢条高度的调整。

在旋转振动盘内部还设置有上料吹管10，所述的旋转振动盘上料吹管设置在振动轨道的上部，用于辅助旋转振动盘加快待检测产品进入振动轨道的速度，具体使用时，是通过旋转振动盘吹气管将待检测产品吹起来，使待检测产品倾斜进入振动轨道，以方便进入轨道的待检测产品快速进入排序状态。

输送机构500与旋转振动盘上的外轨道75连通，从外轨道75被运送出的处于正向位置的待检测产品通过输送机构500被输送至检测机构00进行检测。

如图9所示，输送机构500包括输送装置11、输送料道12和料道满停控制机构13，所述的输送装置采用输送电机和输送带，所述述的输送带设置在输送料道12内部，所述的输送料道12与外轨道对接，在输送料道12上设置有料道高度调整装置14，料道高度调整装置14包括调整压条141、调整座组件142，通过调整座组合带动调整压条实现上下移动，从而调整压片与输送料道底部之间的高度，从而实现对待检测产品通过高度的调整，以满足不同待检测产品检测通过的设计要求。而满停控制机构12设置在输送料道的输出端与检测机构600对接处，以检测输送料道12内部的待检测产品是否排列满，若待检测产品在输送料道内部排列满后，满停控制机构动作，控制输送装置停止输送待检测产品，当未排列满时，则控制输送装置持续输送待检测产品。输送料道上还设置有吹管，用于实现对待检测产品排列位置的辅助吹正，使所有待检测产品能够形成整列。

如图3、图4、图12检测机构600包括直线轨道式检测机构和转盘式检测机构，如图3、图4所示，本实施例中检测机构600采用转盘式检测机构，检测机构600包括检测箱体15、设置在检测箱体15内部的检测轨道16、设置在检测轨道16上方以及四周的多方位检测摄像装置17和操作控制板18，检测箱体15内的检测轨道与输送轨道的输出端连接，经过序列排队后的待检测产品依次进入检测轨道后并经过多方位检测摄像装置拍摄后，并将影像传递给控制系统，经内部控制程序识别处理，对不合格产品进行标识并记录，然后做出是否为合格待检测产品的判断，当判断为合格待检测产品的则通过合格待检测产品收集装置收集，而当判断为不合格待检测产品的则对待检测产品进行标记并输送到不合格待检测产品收集装置进行回收，并根据控制系统做出的标识，可以通过追溯生产过程和相关数据，找到问题的根源，并采取相应的措施进行改进。

控制系统可以采用可编程逻辑控制器PLC人机控制系统，该检测装置通过PLC人机控制系统实现全程自动化控制。

检测轨道16可以采用直线型轨道，也可以采用转盘式轨道，本实施例中，采用转盘式轨道，多方位检测摄像装置采用多个摄像机，多方位检测摄像装置17包括顶部摄像机17-1，四周摄像机17-2，将摄像机对准待检测产品的不同部位进行拍摄，例如可以是前后左右以及顶部分别进行拍摄，从而能够全方位的对待检测待检测产品进行检测。本实施例中，采用在检测轨道16的圆周布设一圈摄像机，对待检测待检测产品的圆周方向不同位置进行全面检测，同时在顶部布设顶部摄像机对待检测待检测产品的正向位置的顶部进行检测，从而实现了全方位无死角的对待检测产品检测，将待检测产品飞边，油污，黑点，缺料，色泽等信息准确地拍摄，在检测待检测产品的质量状况的同时，可以被用于统计分析和质量控制，帮助企业优化生产流程，提高生产效率和质量。

出料机构700包括合格待检测产品出料通道19和不合格待检测产品出料通道20，以及正对不合格待检测产品出料通道出口设置的废料吹气管19-1，用于将不合格待检测产品吹向不合格部品出料通道，并进行收集。而经检测为合格的待检测产品则通过合格待检测产品出料通道输出后收集。

该自动检测装置，使用时，通过人工将将待检测产品800倒入上料装置的上料仓内部，通过自动控制上料，被翻转输送到旋转振动盘内，旋转振动盘自动翻转调整位置后依次排列上料，经外轨道输出，进入输料轨道，依次排列，然后逐个通过检测机构进行检测标识记录后，经出料机构分类出料。该自动检测装置每分钟可以检测360个产口，检测合格率达到99%以上，避免了不合格待检测产品的漏检问题的发生。

实施例2：

在图10所示的实施例中，该自动检测设备与实施例1基本相同，不同之处在于：在振动机构的前序工位上还设置有自动上料机构300。

自动上料机构300包括有扫码识别装置、设置在上料机架上的上料仓1、上料翻送机构2和上料控制机构3，所述的上料翻送机构2自上料仓1向振动机构400翻转式输送，上料翻送机构2包括若干带料斗23，上料翻送机构2通过一上料驱动电机带动翻转式运转，所述的上料控制机构3可以控制上料翻送机构的上料速度，以实现对上料速度的控制。所述的上料控制机构3与振动机构400连动控制上料翻送机构2的上料速度；扫码识别装置实现对每批次待检测产品先行扫码识别录入信息到控制系统。以方便实现对不合格产品的标识记录，从而进行追根溯源，查找生产过程中存在的问题。

上料翻送机构2包括上料入口21和上料出口22，所述的上料入口21与上料仓1对接并通过带料斗23上的铲料板24实现将待检测产品铲入带料斗23内部，并在带料斗的带动下随带料斗23向上料出口22翻转运输。上料出口22的正对振动机构400设置。

如图5所示，上料控制机构3包括料仓控制器31和料仓控制开关32，所述的料仓控制开关32为电子探测式控制开关，料仓控制开关32与振动机构400通过电子探测式实现实施控制，即料仓控制开关32是根据振动机构400内部的待检测产品多少实现自动控制的。当振动机构400内部的待检测产品数量达到需要上料要求时，料仓控制开关32自动开启实现自动上料，而当振动机构400内部的待检测产品满足检测输送要求时，则料仓控制开关32关闭。

实施例3：

在图11所示的实施例中，其技术方案基本相同，不同之处在于：所述的反向翻料机构采用设置在一级翻料轨道78内部的底部反向翻料钢条78-1和顶部反向翻料钢条78-2，底部反向翻料钢条78-1至少设置有一条，底部反向翻料钢条78-1沿旋转振动盘71旋转方向设置，并且旋转方向端的底部反向翻料钢条78-1呈自由状态，顶部反向翻料钢条78-2设置在底部反向翻料钢条78-1上方的旋转振动盘上，顶部反向翻料钢条78-2在待检测产品运行过程中实现对待检测产品高度的限定，以保证设定高度的待检测产品通道，通过调节顶部反向翻料钢条78-2的高度，可以满足不规格大小的待检测产品高度的使用。在一级翻料轨道78上还设置有翻料拨挡片78-3，翻料拨挡片78-3与底部反向翻料钢条78-1共同实现对待检测产品的反向翻料，同时将未处于反向位置的待检测产品阻挡并使其落回到旋转振动盘内部。

实施例4：

在图12、图13所示的实施例中，其技术方案与实施例1基本相同，不同之处在于：该自动检测设备由多套设备组合成系列检测系统，而且采用的是直线式检测轨道检测机构，主要包括两套自动上料机构300、两套振动机构400、一套输送机构500、一套检测机构600、一套出料机构700和一套控制系统800。

检测机构600包括检测箱体15、设置在检测箱体15内部的直线式检测轨道16、设置在检测轨道16上方以及四周的多方位检测摄像装置17和操作控制板18，检测箱体15内的检测轨道与分别与两条输送轨道的输出端连接，经过序列排队后的待检测产品依次进入检测轨道后并经过多方位检测摄像装置拍摄后，并将影像传递给控制系统，经内部控制程序识别处理进行标识和记录，然后做出是否为合格待检测产品的判断，当判断为合格待检测产品的则通过合格待检测产品收集装置收集，而当判断为不合格待检测产品的则对待检测产品进行标记并输送到不合格待检测产品收集装置进行回收，并根据控制系统做出的标识，可以通过追溯生产过程和相关数据，找到问题的根源，并采取相应的措施进行改进。由于采用两套自动上料机构、两套振动机构和两套输送机构共同实现对待检测产品的输送，因此，极大的提升了待检测产品振动排序的效率，使得检测能够无间断、更快高效进行，极大的提高了检测效率。

上述实施例中所述的自动检测装置，自动化程度高,检测装置采用自动化技术，通过光学或机械传感器等设备对待检测产品进行实时检测，能够自动地分辨出待检测产品的质量问题，无需人工干预。不仅可以提高生产效率，还能减少人工疲劳和人为误差，从而保证待检测产品的一致性和稳定性。

数据收集精准，该自动检测装置能够收集关于待检测产品质量的大量数据，如待检测产品飞边，油污，黑点，缺料，色泽等信息，从而更准确地了解待检测产品的质量状况。这些数据可以被用于统计分析和质量控制，帮助企业优化生产流程，提高生产效率和质量。

可追溯性强，该自动检测装置在检测过程中能够对待检测产品进行标识和记录，以便追溯每个待检测产品的生产过程和质量状况。如果发现某个待检测产品存在质量问题，可以通过追溯生产过程和相关数据，找到问题的根源，并采取相应的措施进行改进。

适应性强，该自动检测装置能够根据不同的生产要求和待检测产品类型进行调整和配置，可以根据不同待检测产品的高度和直径相应的调整翻料轨道的宽度和高度，以及输料轨道的高度等等，通过修改软件程序和更换不同的检测设备，检测装置可以适应不同的生产环境和待检测产品类型，提高生产效率和灵活性。

环保节能，该自动检测装置在生产过程中能够减少废品和能源的浪费，降低环境污染和能源消耗。通过精准的质量检测和控制，可以减少废品率，降低废品处理和能源消耗的成本。

总之，该自动检测装置作为一种现代化的生产设备，极大的提高了生产效率、降低了成本、提高子待检测产品质量和竞争力，是现代化生产的必备工具之一。

应当指出，上述实施例中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型范围的前提下本实用新型还会有多种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的发明的范围内。基于本实用新型中所述的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下，在本申请的技术方案的基础上所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

Claims (10)

1.一种自动检测设备，其特征在于包括：

振动机构（400），用于实现待检测产品的扫码识别、旋转振动翻转排列的机构，所述的振动机构（400）中设置有调节式两级翻料机构，所述的调节式两级翻料机构包括沿振动旋转方向顺序设置的反向翻料机构（70）和正向翻料机构；

输送机构（500），与振动机构（400）对接，用于对待检测产品序列式输送的机构；

自动检测机构（600），与输送机构（500）对接对输送机构输送的待检测产品实现全方位时实检测的机构，所述自动检测机构（600）内部设置有多方位检测摄像装置（17）。

2.根据权利要求1所述的自动检测设备，其特征在于：所述的振动机构（400）包括旋转振动盘组件（7），所述的旋转振动盘组件（7）中设置有旋转振动盘（71），在旋转振动盘（71）内部设置有呈螺旋上升式设置的振动轨道（72），所述的振动轨道（72）对接设置有分料轨道（73）。

3.根据权利要求2所述的自动检测设备，其特征在于：所述的分料轨道（73）包括沿振动旋转方向顺序设置的一级翻料轨道（78）和二级翻料轨道（79），所述的反向翻料机构（70）设置在一级翻料轨道（78）上，所述的正向翻料机构设置在二级翻料轨道（79）上。

4.根据权利要求3所述的自动检测设备，其特征在于：所述的一级翻料轨道（78）的轨道宽度呈递减设置，一级翻料轨道（78）在反向翻料机构（70）处的轨道宽度小于待检测产品的直径，所述的反向翻料机构（70）与一级翻料轨道配合形成反向翻料通道。

5.根据权利要求3所述的自动检测设备，其特征在于：所述的二级翻料轨道（79）包括回料轨道（74）和外轨道（75），回料轨道（74）朝向旋转振动盘（71）内侧设置，所述的外轨道（75）朝向旋转振动盘（71）的外侧设置，所述的二级翻料轨道（79）在进入外轨道处设置有跑料口（76），所述的回料轨道（74）上朝向旋转方向设置有落料口（77），所述的正向翻料机构与二级翻料轨道（79）配合形成正向翻料通道。

6.根据权利要求1至5任意一项所述的自动检测设备，其特征在于：所述的反向翻料机构和正向翻料机构分别采用翻料条结构，所述的翻料条远离旋转方向的一端固定，翻料条朝向旋转方向的一端呈自由状态；所述的反向翻料机构和正向翻料机构上分别设置有轨道宽度调整机构（8）和轨道高度调整机构（9）。

7.根据权利要求1至5任意一项所述的自动检测设备，其特征在于：所述的振动机构（400）还设置有吹料装置（4），所述的吹料装置（4）包括上料吹管（10）和辅助翻料吹管。

8.根据权利要求1至5任意一项所述的自动检测设备，其特征在于：所述的输送机构（500）设置有输送料道（12）和料道满停控制机构（13），在输送料道（12）上设置有料道高度调整装置（14），所述的料道高度调整装置（14）包括调整压条（141）和调整座组件（142）。

9.根据权利要求1至5任意一项所述的自动检测设备，其特征在于：所述的检测机构（600）包括直线轨道式检测机构和转盘式检测机构，所述的检测机构（600）内部设置有检测轨道（16），所述的多方位检测摄像装置（17）呈多方位设置在检测轨道（16）的四周及顶部，所述的检测机构（600）与控制系统连接并通过一操作控制板时实显示待检测产品的状态。

10.根据权利要求1至5任意一项所述的自动检测设备，其特征在于：还包括一自动上料机构（300）和一出料机构（700），所述的自动上料机构（300）包括有扫码识别装置、上料仓（1）、上料翻送机构（2）和上料控制机构（3），所述的上料翻送机构（2）呈翻转式运转，所述的上料控制机构（3）与振动机构（400）连动控制上料翻送机构（2）的上料速度；所述的出料机构（700）设置有合格待检测产品出料通道（19）和不合格待检测产品出料通道（20）。