CN219559552U - 烧碱投料装置 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种烧碱投料装置，包括料斗、支撑梁、立柱以及刀片，支撑梁架设于料斗内部；立柱设于支撑梁上，且立柱的顶部具有锥头，立柱的内部限定出安装腔，安装腔内可滑动地卡接有滑块，滑块具有伸出立柱外侧的悬臂；刀片可滑动地套设于支撑梁上，且刀片对称布置在立柱的两侧，刀片与支撑梁之间设有复位弹簧；其中，复位弹簧用以推动刀片沿支撑梁移动，并能够使刀片进入安装腔内，以将滑块顶起至安装腔的顶部。其能够降低工人劳动强度，可以提高加工效率。

Description

烧碱投料装置

技术领域

本申请涉及卤水净化设备领域，具体而言，涉及一种烧碱投料装置。

背景技术

现在烧碱是卤水净化的重要原料。加工时，工人手动将袋装烧碱打开，然后将烧碱投入反应桶中，利用烧碱除去卤水中多余的钙。但是，这种烧碱投料方式存在一定缺陷，即，工人劳动强度大，易影响加工效率。

经发明人研究发现，现有的用于卤水净化的烧碱投料方式存在如下缺点：

工人劳动强度大，易影响加工效率。

实用新型内容

本申请的目的在于提出一种烧碱投料装置，其能够降低工人劳动强度，可以提高加工效率。

本申请的实施例是这样实现的：

本申请提供一种烧碱投料装置，包括：

料斗；

支撑梁，支撑梁架设于料斗内部；

立柱，立柱设于支撑梁上，且立柱的顶部具有锥头，立柱的内部限定出安装腔，安装腔内可滑动地卡接有滑块，滑块具有伸出立柱外侧的悬臂；

刀片，刀片可滑动地套设于支撑梁上，且刀片对称布置在立柱的两侧，刀片与支撑梁之间设有复位弹簧；

其中，复位弹簧用以推动刀片沿支撑梁移动，并能够使刀片进入安装腔内，以将滑块顶起至安装腔的顶部。

在可选实施方式中，支撑梁横跨于料斗的出料口的上方。

在可选的实施方式中，立柱垂直布置于支撑梁的顶面。

在可选的实施方式中，立柱的侧壁设有沿轴向延伸的滑槽，悬臂位于滑槽内。

在可选的实施方式中，悬臂与立柱保持垂直布置。

在可选的实施方式中，立柱的侧壁设有沿轴向延伸避让口，刀片经由避让口进入安装腔。

在可选的实施方式中，刀片整体上与悬臂垂直布置。

在可选的实施方式中，刀片具有卡板，卡板可滑动地卡接于支撑梁，卡板与支撑梁之间设有复位弹簧。

在可选的实施方式中，支撑梁具有卡槽，卡板卡接于卡槽内，复位弹簧布置在卡槽内。

在可选的实施方式中，卡槽贯穿支撑梁的沿宽度方向的两侧面。

本申请实施例的有益效果是：

综上所述，本实施例提供了一种烧碱投料装置，在使用时，先利用车间内的行车将袋装烧碱吊运至料斗上方，并与立柱保持对应，在袋装烧碱下放的过程中，锥头会刺破袋装烧碱并形成漏料孔，随着下放动作的继续，悬臂在袋装烧碱的压力作用下会带动滑块向下移动，且滑块会将刀片从安装腔内推出，使刀片沿支撑梁向外侧移动，从而在漏料孔的两侧割出切口，以扩大漏料孔的面积，使烧碱顺利流出。该烧碱投料装置可以提高投料工作的自动化程度，降低了工人的劳动强度，提高了加工效率。

附图说明

下面将参照附图对本申请的示例性实施例进行详细描述，应当理解，下面描述的实施例仅用于解释本申请，而不是对本申请范围的限制，在附图中：

图1是根据本申请实施例的烧碱投料装置的俯视图；

图2是根据本申请实施例的烧碱投料装置的剖视图；

图3是根据本申请实施例的刀片向外移动后的示意图；

图4是根据本申请实施例的立柱的剖视图；

附图标记：

10、料斗；

20、支撑梁；

30、立柱；

40、刀片；

11、出料口；

21、卡槽；

22、复位弹簧；

31、锥头；

32、安装腔；

33、滑块；

34、悬臂；

35、滑槽；

36、避让口；

41、卡板。

具体实施方式

目前，利用烧碱进行卤水净化时，工人手动将袋装烧碱打开，然后将烧碱投入反应桶中，利用烧碱除去卤水中多余的钙。但是，这种烧碱投料方式存在一定缺陷，即，工人劳动强度大，易影响加工效率。

请参阅图1-图4，鉴于此，发明人设计了一种烧碱投料装置，其可以提高投料工作的自动化程度，降低工人的劳动强度，提高加工效率。

实施例1

本实施例中，烧碱投料装置包括：

料斗10；

支撑梁20，支撑梁20架设于料斗10内部；

立柱30，立柱30设于支撑梁20上，且立柱30的顶部具有锥头31，立柱30的内部限定出安装腔32，安装腔32内可滑动地卡接有滑块33，滑块33具有伸出立柱30外侧的悬臂34；

刀片40，刀片40可滑动地套设于支撑梁20上，且刀片40对称布置在立柱30的两侧，刀片40与支撑梁20之间设有复位弹簧22；

其中，复位弹簧22用以推动刀片40沿支撑梁20移动，并能够使刀片40进入安装腔32内，以将滑块33顶起至安装腔32的顶部。

本实施例中，利用该烧碱投料装置进行烧碱的投放时，先利用车间内的行车将袋装烧碱吊运至料斗10上方，并与立柱30保持对应，在袋装烧碱下放的过程中，锥头31会刺破袋装烧碱并形成漏料孔，随着下放动作的继续，悬臂34在袋装烧碱的压力作用下会带动滑块33向下移动，且滑块33会将刀片40从安装腔32内推出，使刀片40沿支撑梁20向外侧移动，从而在漏料孔的两侧割出切口，以扩大漏料孔的面积，使烧碱顺利流出。该烧碱投料装置可以提高投料工作的自动化程度，降低了工人的劳动强度，提高了加工效率。

本实施例中，可选的，料斗10整体上被构造成漏斗状，料斗10布置在卤水反应桶的进料口处，用于引导烧碱进入反应桶内，以对反应桶内的卤水完成净化。

本实施例中，可选的，支撑梁20整体上被构造成纵长的矩形板状，支撑梁20整体上水平地横跨于料斗10下端的出料口11的上方，支撑梁20的两端与料斗10的内部固定连接。

进一步地，在支撑梁20的两端处设有矩形卡槽21，卡槽21沿支撑梁20的纵长方向延伸，且卡槽21贯穿支撑梁20的前后两侧壁（即沿宽度方向的两侧面）。

本实施例中，可选地，立柱30整体上被构造成圆柱状，立柱30竖直地固定连接在支撑梁20的顶面，并位于支撑梁20沿长度方向的中间位置，立柱30的顶部限定出锥形的锥头31，立柱30内部形成圆柱形的安装腔32，安装腔32与立柱30保持同轴布置；在立柱30的侧壁上对称地开设有两个滑槽35，滑槽35与安装腔32导通，滑槽35沿立柱30的轴线方向延伸；在立柱30的侧壁上还对称地开设有两个避让口36，避让口36与安装腔32导通，避让口36沿立柱30的轴线方向延伸，避让口36和滑槽35沿立柱30的周向均匀地间隔布置。

进一步地，滑块33整体上被构造成圆柱状，滑块33适配地卡接于安装腔32内部，且可以沿安装腔32的轴线方向滑动，在滑块33的周面上对称地设有两个悬臂34，悬臂34与滑块33固定连接，悬臂34沿滑块33的径向布置，悬臂34整体上位于滑槽35内部，且可以沿滑槽35的延伸方向滑动。

本实施例中，可选的，刀片40整体上被构造成三角形，刀片40整体上竖直布置在支撑梁20的顶面上，刀片40的下侧边与支撑梁20保持平行，刀片40的下侧边设有卡板41，卡板41整体上被构造成矩形框状，卡板41可滑动地卡接于卡槽21内，卡板41和支撑梁20保持扣接，复位弹簧22整体上布置在卡槽21内部，复位弹簧22固定连接在卡槽21的端部和卡板41之间；刀片40靠近立柱30的侧边为斜边，且该侧边的顶部向外倾斜，当两刀片40在复位弹簧22的推动下经由避让口36进入安装腔32时，两刀片40相对的侧边的底部相互抵接，顶部与锥头31的下端抵接，整体上形成V字形，此时，滑块33在两刀片40的挤压下被向上推送至安装腔32的顶部。

根据本实施例的烧碱投料装置，利用滑块推动刀片沿支撑梁向外侧移动，从而在漏料孔的两侧割出切口，以扩大漏料孔的面积，使烧碱顺利流出，提高了烧碱投料工作的自动化程度，降低了工人的劳动强度，提高了加工效率。

尽管上面已经示出和描述了本申请的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本申请的限制，本领域的普通技术人员在本申请的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替代和变型。

Claims (10)

1.一种烧碱投料装置，其特征在于，包括：

料斗；

支撑梁，所述支撑梁架设于所述料斗内部；

立柱，所述立柱设于所述支撑梁上，且所述立柱的顶部具有锥头，所述立柱的内部限定出安装腔，所述安装腔内可滑动地卡接有滑块，所述滑块具有伸出所述立柱外侧的悬臂；

刀片，所述刀片可滑动地套设于所述支撑梁上，且所述刀片对称布置在所述立柱的两侧，所述刀片与所述支撑梁之间设有复位弹簧；

其中，所述复位弹簧用以推动所述刀片沿所述支撑梁移动，并能够使所述刀片进入所述安装腔内，以将所述滑块顶起至所述安装腔的顶部。

2.如权利要求1所述的烧碱投料装置，其特征在于，

所述支撑梁横跨于所述料斗的出料口的上方。

3.如权利要求2所述的烧碱投料装置，其特征在于，

所述立柱垂直布置于所述支撑梁的顶面。

4.如权利要求3所述的烧碱投料装置，其特征在于，

所述立柱的侧壁设有沿轴向延伸的滑槽，所述悬臂位于所述滑槽内。

5.如权利要求4所述的烧碱投料装置，其特征在于，

所述悬臂与所述立柱保持垂直布置。

6.如权利要求5所述的烧碱投料装置，其特征在于，

所述立柱的侧壁设有沿轴向延伸避让口，所述刀片经由所述避让口进入所述安装腔。

7.如权利要求6所述的烧碱投料装置，其特征在于，

所述刀片整体上与所述悬臂垂直布置。

8.如权利要求7所述的烧碱投料装置，其特征在于，

所述刀片具有卡板，所述卡板可滑动地卡接于所述支撑梁，所述卡板与所述支撑梁之间设有所述复位弹簧。

9.如权利要求8所述的烧碱投料装置，其特征在于，

所述支撑梁具有卡槽，所述卡板卡接于所述卡槽内，所述复位弹簧布置在所述卡槽内。

10.如权利要求9所述的烧碱投料装置，其特征在于，

所述卡槽贯穿所述支撑梁的沿宽度方向的两侧面。