CN219544914U - 车身前地板和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种车身前地板和车辆。所述车身前地板包括地板中通道、第一地板和第二地板，所述第一地板和所述第二地板分别设于所述地板中通道的宽度方向的两侧，且均与所述地板中通道连接，所述第一地板和所述第二地板均包括地板本体和加强梁；其中，所述第一地板和所述第二地板中的至少一个为一体式地板，所述一体式地板的所述地板本体和所述加强梁一体成型。本实用新型实施例的车身前地板，可以减少一体式地板处的焊接层级，且避免了在一体式地板的加强梁上设置避让缺口，从而可以有效提高车身前地板的碰撞性能。

Description

车身前地板和车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，具体涉及一种车身前地板和车辆。

背景技术

相关技术中，如图5所示，车身前地板40包括板体401和至少四个加强梁402，板体401主要起到地板密封作用，通常是由强度和厚度都较低的钢板冲压而成，在碰撞过程中，承载作用较小；板体401的宽度方向两侧分别设置至少两个加强梁402，且设置在板体401宽度方向同一侧的多个加强梁402相邻布置，利用加强梁402提高车身前地板的承载能力。车身前地板的上述结构，虽然单个零件(例如单个地板本体、单个加强梁)的结构较简单，加工制造方便，但是，板体401和加强梁402的边缘均设置有翻边403，板体401和加强梁402之间以及相邻的加强梁402之间均通过层叠布置的翻边403焊接，并且，在进行车辆的组装时，板体401和加强梁402的连接处还需要与其他部件焊接，导致板体401和加强梁402的连接处的焊接层级较多，进而导致车身前地板40的碰撞性能较差。

实用新型内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。

为此，本实用新型的实施例提出一种车身前地板，以提高车身前地板的碰撞性能。

本实用新型实施例的车身前地板包括地板中通道、第一地板和第二地板，所述第一地板和所述第二地板分别设于所述地板中通道的宽度方向的两侧，且均与所述地板中通道连接，所述第一地板和所述第二地板均包括地板本体和加强梁；其中，所述第一地板和所述第二地板中的至少一个为一体式地板，所述一体式地板的所述地板本体和所述加强梁一体成型。

在一些实施例中，所述一体式地板一体冲压成型。

在一些实施例中，所述一体式地板的厚度大于所述地板中通道的厚度。

在一些实施例中，所述一体式地板的厚度为1.2mm～1.6mm。

在一些实施例中，所述一体式地板具有用于与A柱连接的第一连接部和用于与门槛梁连接的第二连接部。

在一些实施例中，所述地板中通道的厚度为0.6mm～1.0mm。

在一些实施例中，所述一体式地板与所述地板中通道激光焊接。

在一些实施例中，所述第一地板和所述第二地板均为一体式地板，所述第一地板和所述第二地板沿所述地板中通道的宽度方向对称布置。

在一些实施例中，每个所述一体式地板的所述加强梁的数量为多个；一部分所述加强梁为第一加强梁，所述第一加强梁沿所述地板中通道的宽度方向延伸；另一部分所述加强梁为第二加强梁，所述第二加强梁的延伸方向与所述地板中通道的宽度方向相交。

本实用新型的实施例还提出一种车辆。

本实用新型实施例的车辆包括上述任一实施例所述的车身前地板。

本实用新型实施例的车身前地板，通过将第一地板和第二地板分别设于地板中通道的宽度方向的两侧，并将第一地板和第二地板设为包括地板本体和加强梁，使得利用加强梁可以提高第一地板和第二地板的承载能力，从而第一地板和第二地板可以作为车身前地板的主要传力通道。通过将第一地板和第二地板中的至少一个设为一体式地板，且一体式地板的地板本体和加强梁一体成型，使得地第一地板和第二地板中至少一个的地板本体和加强梁之间不需要焊接，与相关技术中板体与加强梁均焊接相比，可以减少一体式地板处的焊接层级，且避免了在一体式地板的加强梁上设置避让缺口，从而可以有效提高车身前地板的碰撞性能。

附图说明

图1是本实用新型一个实施例的车身前地板的结构示意图。

图2是图1中一体式地板的结构示意图。

图3是本实用新型一个实施例的车辆的局部结构示意图。

图4是本实用新型一个实施例的车辆的发生正面小重叠碰撞的仿真效果图。

图5是相关技术中车身前地板的结构示意图。

图6是相关技术中的车辆发生正面小重叠碰撞的仿真效果图。

附图标记：

车辆100；

车身前地板10；

地板中通道1；

第一地板2；

第二地板3；

一体式地板4；地板本体41；加强梁42；第一加强梁421；第二加强梁422；

A柱20；

门槛梁30；

车身前地板40；板体401；加强梁402；翻边403；避让缺口4031；连接耳4032。

具体实施方式

本实用新型是基于发明人对以下事实和问题的发现和认识做出的：本实用新型是基于发明人对以下事实和问题的发现和认识做出的：

相关技术中，如图5所示，车身前地板40包括板体401和四个加强梁402，板体401的宽度方向两侧分别设置两个加强梁402，该两个加强梁402之间通过翻边403焊接，且该每个加强梁402与板体401之间均通过翻边403焊接。在进行车辆的组装时，加强梁402作为车身前地板40的主要承力件，加强梁402与板体401的连接处还需要与纵梁外板、纵梁外板加强板和补强板等焊接，这就导致加强梁402与板体401的连接处存在至少四层焊接，即加强梁402与板体401的连接处的焊接层级至少为四级。其中，第一层焊接为加强梁402与板体401通过翻边403焊接，第二层焊接为加强梁402的翻边403与纵梁外板焊接，第三层焊接为纵梁外板与纵梁外板加强板焊接，第四层焊接为纵梁外板加强板与补强板焊接。

本领域技术人员已知的是，部件连接处的焊接层级越多，碰撞性能越差。为了提高车身前地板40的碰撞性能，可以减少加强梁402与板体401连接处的焊接层级。目前，部分车身前地板40采用在加强梁402的翻边403上设置多个避让缺口4031，使得翻边403上形成多个间隔布置的连接耳；同时在纵梁外板上设置多个避让豁口，使得纵梁外板上形成多个间隔布置的固定耳。在进行纵梁外板与加强梁402与车身前地板40的焊接时，纵梁外板的固定耳位于加强梁402的避让缺口4031内且与板体401的翻边403焊接，加强梁402的连接耳位于纵梁外板的避让豁口内且与板体401的翻边403焊接，以避免加强梁402的翻边403与纵梁外板重叠，从而减少加强梁402与板体401连接处的焊接层级。但是，上述避让缺口4031和避让豁口的设计，减少了加强梁402与板体401以及纵梁外板与车身前地板40的连接面积，导致加强梁402与板体401以及纵梁外板与车身前地板40的连接强度减弱。车身前地板40的设置有加强梁402的两侧部分作为承接前舱纵梁变形吸能的主要传力通道，尤其在正面小重叠碰撞中，底盘冲击会导致加强梁402与板体401以及纵梁外板与车身前地板40的焊点脱开及钣金撕裂，仍会对车身前地板40的碰撞性能产生不利影响。

为了解决上述问题，需要在减少焊接层级的基础上，避免在加强梁402上设置避让缺口4031等其他避让结构。

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

如图1至图4所示，本实用新型实施例的车身前地板10包括地板中通道1、第一地板2和第二地板3，第一地板2和第二地板3分别设于地板中通道1的宽度方向的两侧，且均与地板中通道1连接。第一地板2和第二地板3均包括地板本体41和加强梁42。其中，第一地板2和第二地板3中的至少一个为一体式地板4，一体式地板4的地板本体41和加强梁42一体成型。

本领域技术人员已知的是，车身前地板10的位于地板中通道1的宽度方向的两侧的部分作为承接前舱纵梁变形吸能的主要传力通道。本实用新型实施例的车身前地板10，通过将第一地板2和第二地板3分别设于地板中通道1的宽度方向的两侧，并将第一地板2和第二地板3设为包括地板本体41和加强梁42，使得利用加强梁42可以提高第一地板2和第二地板3的承载能力，从而第一地板2和第二地板3可以作为车身前地板10的主要传力通道。

通过将第一地板2和第二地板3中的至少一个设为一体式地板4，且一体式地板4的地板本体41和加强梁42一体成型，使得第一地板2和第二地板3中至少一个地板本体41和加强梁42之间不需要焊接，与相关技术中板体401与加强梁402均焊接相比，可以减少一体式地板4处的焊接层级，且避免了在一体式地板4的加强梁42上设置避让缺口，从而可以有效提高车身前地板10的碰撞性能。

在一些实施例中，如图1和图3所示，第一地板2和第二地板3均为一体式地板4，第一地板2和第二地板3沿地板中通道1的宽度方向对称布置。

通过将第一地板2和第二地板3均设为一体式地板4，可以减少车身前地板10各处的焊接层级，从而更有效地提高车身前地板10的碰撞性能。通过将第一地板2和第二地板3设为沿地板中通道1的宽度方向对称布置，一方面，方便车身前地板10的设计制造；另一方面，在具有该车身前地板10的车辆发生碰撞时，可以有效提高车身前地板10在地板中通道1宽度方向两侧的受力均匀性，从而有利于进一步提高车身前地板10的碰撞性能。

在一些实施例中，地板本体41和加强梁42一体冲压成型。

例如，地板本体41和加强梁42采用高强度钢板整体冲压成型。

通过将地板本体41和加强梁42一体冲压成型，可以大大减小一体式地板4的加工成本和提高一体式地板4的生产效率。

在另一些实施例中，地板本体41和加强梁42可以一体铸造成型。

在一些实施例中，地板中通道1一体冲压成型。

通过将地板中通道1一体冲压成型，可以大大减小地板中通道1的加工成本和提高地板中通道1的生产效率。

在另一些实施例中，地板中通道1可以一体铸造成型。

相关技术中，板体401一体冲压成型，本实用新型实施例的车身前地板10，将车身前地板10分为地板中通道1、第一地板2和第二地板3，且第一地板2和第二地板3均包括地板本体41，从而使得地板中通道1与相关技术中板体401相比面积更小，其制造工艺受材质强度和板材厚度的限制降低，在不增加车身前地板10整体重量的情况下，地板中通道1可以选用强度更高的材质。此外，地板中通道1也可以选择材质更强或增加料厚的方法，对车身前地板10的中间部分的传力通道进行加强。

可选地，地板中通道1的厚度小于一体式地板4的厚度。

本领域技术人员已知的是，第一地板2和第二地板3作为承接前舱纵梁变形吸能的主要传力通道；而位于第一地板2和第二地板3之间的地板中通道1主要起到地板密封作用，并不作为传力通道使用。此外，零部件的厚度越大强度越高，可以通过增加零部件的厚度提高零部件的强度。

通过将地板中通道1的厚度设为小于一体式地板4的厚度，使得作为车身前地板10的主要传力通道的一体式地板4的强度较高，而不作为传力通道使用的地板中通道1的厚度教小。由此，在保证车身前地板10碰撞性能较好的同时，可以有效节省车身前地板10的材料量，降低车身前地板10的成本和重量。

在另一些实施例中，地板中通道1的厚度也可以等于或大于一体式地板4的厚度。

可选地，一体式地板4的厚度为1.2mm～1.6mm。

可以理解的是，一体式地板4的厚度越大强度越高，越利于提高车身前地板10的碰撞性；然而，一体式地板4的厚度越大材料量也越大，越不利于降低车身前地板10的成本和重量。

通过将一体式地板4的厚度设为1.2mm～1.6mm，使得在保证车身前地板10的碰撞性较好的情况下，可以有效降低车身前地板10的成本和重量。

当然，在另一些实施例中，一体式地板4的厚度也可以小于1.2mm或大于1.6mm。

可选地，如图1和图3所示，一体式地板4具有用于与A柱20连接的第一连接部和用于与门槛梁30连接的第二连接部。

例如，加强梁42的远离地板中通道1的一侧形成第一连接部，第一连接部与A柱20连接；地板本体41的远离地板中通道1的一侧形成第二连接部，第二连接部与门槛梁30连接。

可以理解的是，当地板本体41和加强梁42一体冲压成型，且一体式地板4的厚度为1.2mm～1.6mm时，由于地板本体41的厚度大于相关技术中板体401的厚度，因此，地板本体41的强度较大，可以承受一定的碰撞力。

如图6所示，相关技术中，车辆发生碰撞时，车身前地板40受到的碰撞力主要通过加强梁402将碰撞力传递至A柱20，而无法通过板本体401传递至门槛梁30。

如图4所示，本实用新型实施例的车身前地板10，通过第一连接部和第二连接部分别与A柱20和门槛梁30连接，使得在具有该车身前地板10的车辆发生碰撞时，车身前地板10受到的碰撞力的一部分传递至A柱20，另一部分可以通过第二连接部传递至门槛梁30，从而利用A柱20和门槛梁30共同分担车身前地板10受到的碰撞力，使得车身结构受力更加均匀，同等结构质量的条件下，碰撞性能更优。

实际上，一体式地板4的厚度大于板体401的厚度，且小于加强梁402的厚度，相当于将加强梁402的一部分重量转移至地板本体41上，并利用地板本体41分担加强梁402承受的部分碰撞力。由此，在车身前地板10的整体重量不大于相关技术中的车身前地板40的整体重量的情况下，可以有效提高车身前地板10的整体碰撞性能。

可选地，地板中通道1的厚度为0.6mm～1.0mm。

与一体式地板4相似，地板中通道1的厚度越大，越利于提高车身前地板10的碰撞性，但是，也越不利于降低车身前地板10的成本和重量。

通过将地板中通道1的厚度设为0.6mm～1.0mm，使得在保证车身前地板10的碰撞性较好的情况下，可以有效降低车身前地板10的成本和重量。

当然，在另一些实施例中，地板中通道1的厚度也可以小于0.6mm或大于1.0mm。

可选地，一体式地板4与地板中通道1通过激光焊接连接。

一体式地板4与地板中通道1通过激光焊接连接，不仅可以有效提高一体式地板4与地板中通道1的连接强度，而且可以有效减小一体式地板4与地板中通道1焊接过程的变形，有利于提高车身前地板10的可靠性。

可选地，如图2所示，每个一体式地板4的加强梁42的数量为多个。一部分加强梁42为第一加强梁421，第一加强梁421沿地板中通道1的宽度方向延伸。另一部分加强梁42为第二加强梁422，第二加强梁422的延伸方向与地板中通道1的宽度方向相交。

例如，如图2所示，一体式地板4的加强梁42的数量为两个，两个加强梁42分别为第一加强梁421和第二加强梁422，第一加强梁421平行于地板中通道1的宽度方向布置，第二加强梁422沿靠近地板中通道1的方向逐渐向靠近第一加强梁421的方向倾斜。

通过将每个一体式地板4的加强梁42的数量设为多个，且将第一加强梁421和第二加强梁422的延伸方向设为不同，可以利用第一加强梁421和第二加强梁422共同分担车身前地板10受到的碰撞力，并向车身的不同方向传递，使得车身结构受力更加均匀，碰撞性能更优。

本实用新型实施例的车身前地板10与相关技术中的车身前地板40相比，零件数量更少，焊接工序得到改善。在同等重量的情况下，本实用新型实施例的车身前地板10的碰撞性能更优。在重量增加不明显的情况下，本实用新型实施例的车身前地板10，可以明显提高车身前地板10处的支撑刚度，更好地支撑前舱纵梁的变形吸能。

本实用新型实施例的车身前地板10，根据不同区域的承载要求，进行分块差异化设计，在遵循结构轻量化设计的前提下，增加了车身前地板10的承载强度，同时能更好地向门槛梁30及地板纵梁分散前舱传递过来的碰撞力，保证了乘员生存空间；解决了碰撞过程中，尤其是正面小重叠碰撞中，车身前地板10两侧解决了前地板两侧焊点脱开及钣金撕裂的问题，乘员生存空间明显得到改善。此外，其设计简单且工艺容易实现。

如图3和图4所示，本实用新型实施例的车辆100包括上述任一实施例所述的车身前地板10。

由于上述实施例的车身前地板10的碰撞性能较好，因此，本实用新型实施例的车辆100具有的碰撞性能好等有点。

可选地，车辆包括第一地板纵梁、第二地板纵梁和中通道加强梁，第一地板纵梁与第一地板2焊接，第二地板纵梁与第二地板3焊接，中通道加强梁与地板中通道1焊接。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域普通技术人员对上述实施例进行的变化、修改、替换和变型均在本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种车身前地板，其特征在于，包括：

地板中通道；以及

第一地板和第二地板，所述第一地板和所述第二地板分别设于所述地板中通道的宽度方向的两侧，且均与所述地板中通道连接，所述第一地板和所述第二地板均包括地板本体和加强梁；

其中，所述第一地板和所述第二地板中的至少一个为一体式地板，所述一体式地板的所述地板本体和所述加强梁一体成型。

2.根据权利要求1所述的车身前地板，其特征在于，所述一体式地板一体冲压成型。

3.根据权利要求2所述的车身前地板，其特征在于，所述一体式地板的厚度大于所述地板中通道的厚度。

4.根据权利要求3所述的车身前地板，其特征在于，所述一体式地板的厚度为1.2mm～1.6mm。

5.根据权利要求4所述的车身前地板，其特征在于，所述一体式地板具有用于与A柱连接的第一连接部和用于与门槛梁连接的第二连接部。

6.根据权利要求3所述的车身前地板，其特征在于，所述地板中通道的厚度为0.6mm～1.0mm。

7.根据权利要求1-6中任一项所述的车身前地板，其特征在于，所述一体式地板与所述地板中通道激光焊接。

8.根据权利要求1-6中任一项所述的车身前地板，其特征在于，所述第一地板和所述第二地板均为一体式地板，所述第一地板和所述第二地板沿所述地板中通道的宽度方向对称布置。

9.根据权利要求1-6中任一项所述的车身前地板，其特征在于，每个所述一体式地板的所述加强梁的数量为多个；

一部分所述加强梁为第一加强梁，所述第一加强梁沿所述地板中通道的宽度方向延伸；

另一部分所述加强梁为第二加强梁，所述第二加强梁的延伸方向与所述地板中通道的宽度方向相交。

10.一种车辆，其特征在于，包括权利要求1-9中任一项所述的车身前地板。