CN219509931U - 一种活塞杆浮动联接的双出杆油缸 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种活塞杆浮动联接的双出杆油缸，包括缸体、端盖、进出油口、第一活塞杆与第二活塞杆，第一活塞杆在缸体内的一端设置有光轴，光轴侧面上设置有环绕一周的第一凹槽环，第二活塞杆在缸体内的一端设置有用以插入光轴的光孔，光孔内壁上设置有第二凹槽环，光轴与光孔配合时，第一凹槽环能与第二凹槽环形成截面为圆形的圆环空间，圆环空间内均匀设置有若干钢珠，本设计光轴与光孔通过钢珠进行联接，具有结构较为简单、加工难度小、成本低、加工误差影响较小、能减少漏油现象的特点。

Description

一种活塞杆浮动联接的双出杆油缸

技术领域

本实用新型涉及液压设备的油缸双出杆技术领域，尤其涉及一种活塞杆浮动联接的双出杆油缸。

背景技术

在液压设备中，经常应用到双出杆油缸，双出杆油缸采用两个活塞杆相互联接的方式，两个活塞杆分别安装在油缸两侧，通过液压油路控制两个活塞杆在油缸内的前后移动以作业，目前两个活塞杆的联接方式常见有如下2种设计：

1.两个活塞杆采用内外螺纹连接，即一条活塞杆在活塞端车内螺纹，另外一条活塞杆活塞端车外螺纹，外螺纹拧入内螺纹，夹紧活塞，这种联接方式虽然活塞杆间联接可靠，但是由于油缸零件存在加工误差，即两个活塞杆内外螺纹、油缸缸体、端盖均存在同轴度和垂直度误差，这些误差相互叠加，导致油缸装配后容易出现漏油现象；

2.两个活塞杆整体加工成型，整体加工方式虽然可以保证活塞杆的同轴度，但加工难度大，成本高，同时也无法消除缸体和端盖的误差，也无法彻底消除油缸漏油现象；

综上，现有双出杆油缸的活塞杆间的联接，一方面，存在各零件配合时由于同轴度、垂直度误差产生的漏油现象，另一方面，漏油现象解决不彻底，加工难度大，成本高的特点。

实用新型内容

鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种结构较为简单可靠、加工误差影响较小、能减少漏油现象的活塞杆浮动联接的双出杆油缸。

本实用新型为解决其技术问题而采用的技术方案是：

一种活塞杆浮动联接的双出杆油缸，包括缸体、安装在缸体两侧端口的端盖、设置在缸体上的进出油口、能在缸体内移动的第一活塞杆与第二活塞杆，所述第一活塞杆在缸体内的一端设置有光轴，所述光轴侧面上设置有环绕一周的第一凹槽环，所述第二活塞杆在缸体内的一端设置有用以套入光轴的光孔，所述光孔内壁上设置有第二凹槽环，光轴与光孔配合时，所述第一凹槽环能与第二凹槽环形成截面为圆形的圆环空间，所述圆环空间内均匀设置有若干球状钢珠。

所述缸体内设有缸体腔，所述第二活塞杆包括在缸体腔内的活塞头，所述光孔设置在活塞头一侧端面内。

所述活塞头径向设置有用以放置或取出球状钢珠的螺纹通孔，所述螺纹通孔上设置有螺丝，所述螺丝与螺纹通孔进行螺纹连接以封闭螺纹通孔。

当所述圆环空间内设置有若干球状钢珠时，光轴与光孔完成配合联接，所述光轴与光孔两者配合时在径向和轴向均留有微小间隙。

所述球状钢珠直径稍小于圆环空间圆形截面的直径。

本实用新型的有益效果是：

本设计中，第一活塞杆与第二活塞杆主要通过第一凹槽环与第二凹槽环形成的圆环空间里设置的球状钢珠完成相互的联接，联接时，依靠球状钢珠限制光轴与光孔的轴向移动以达到联接的可靠性。

相比两个活塞杆采用内外螺纹联接方式，本设计不需要在活塞杆上加工内外螺纹，只需要加工出光轴与能与之配合的光孔，避免了既要考虑内外螺纹联接的同轴度，又要在螺纹加工时考虑与活塞杆、端盖的同轴度与垂直度误差，从而使得加工与结构较为简单，减少误差的产生，使得活塞杆与端盖的配合更紧密，减少漏油现象；

相比两个活塞杆整体加工成型的方式，本设计加工难度较低，成本较低，活塞杆整体成型，要考虑活塞头与缸体腔、活塞杆与端盖配合时同轴度误差，一体成型加工需要的工艺与设备成本较大，当出现同轴度误差时漏油现象明显，且无法在后期消除；而本设计光轴与光孔通过球状钢珠进行联接，光轴与光孔配合时可以存在径向和轴向的微小间隙、球状钢珠珠壁与圆环空间的内壁可以存在间隙，使得活塞杆与端盖配合时，通过光轴与光孔存在的微小浮动空间以弥补活塞杆与端盖的同轴度与垂直度的加工误差，减少甚至消除缸体的漏油现象。

综上，本设计具有结构较为简单、加工难度小、成本低、加工误差影响较小、能减少漏油现象的特点。

附图说明

图1是本实用新型的外观结构示意图；

图2是本双出杆油缸的剖视图；

图3是第一活塞杆与第二活塞杆联接处的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部。

参照图1与图2，本实用新型提出了一种活塞杆浮动联接的双出杆油缸，包括缸体3、安装在缸体3两侧端口的端盖4、设置在缸体3上的进出油口30、能在缸体3内移动的第一活塞杆1与第二活塞杆2，所述第一活塞杆1在缸体3内的一端设置有光轴10，所述光轴10侧面上设置有环绕一周的第一凹槽环11，所述第二活塞杆2在缸体3内的一端设置有用以套入光轴10的光孔24，所述光孔24内壁上设置有第二凹槽环23，光轴10与光孔24配合时，所述第一凹槽环11能与第二凹槽环23形成截面为圆形的圆环空间50，所述圆环空间50内均匀设置有若干球状钢珠5。

参照图2，所述缸体3内设有缸体腔31，所述第二活塞杆2包括在缸体腔31内的活塞头25，所述光孔24设置在活塞头25一侧端面内，光轴10的直径小于第一活塞杆1的杆身直径，形成阶梯状的光轴10。

参照图2与图3，所述活塞头25径向设置有用以放置或取出球状钢珠5的螺纹通孔22，所述螺纹通孔22上设置有螺丝21，所述螺丝21与螺纹通孔22进行螺纹连接以封闭螺纹通孔22，螺纹通孔22与第二凹槽环23连通，在第一凹槽环11与第二凹槽环23形成圆环空间50时，通过螺纹通孔22放置球状钢珠5，通过球状钢珠5限制光轴10与光孔24的轴向移动完成联接。

参照物2，当所述圆环空间50内设置有若干球状钢珠5时，光轴10与光孔24完成配合联接，所述光轴10与光孔24两者联接时在径向和轴向均留有微小间隙，使得配合时存在微小浮动空间，用以弥补活塞杆与端盖4配合时的加工误差，以减少漏油现象。

所述球状钢珠5直径稍小于圆环空间50圆形截面的直径，即球状钢珠5珠壁与圆环空间50的内壁可以存在间隙，使得球状钢珠5拆卸方便，便于装置的拆卸同时，进一步弥补活塞杆与端盖4配合时的加工误差。

本设计中，第一活塞杆1与第二活塞杆2主要通过第一凹槽环11与第二凹槽环23形成的圆环空间50里设置的球状钢珠5完成相互的联接，联接时，依靠球状钢珠5限制光轴10与光孔24的轴向移动以达到联接的可靠性。

进一步地，相比两个活塞杆采用内外螺纹联接方式，本设计不需要在活塞杆上加工内外螺纹，只需要加工出光轴10与能与之配合的光孔24，避免了既要考虑内外螺纹联接的同轴度，又要在螺纹加工时考虑与活塞杆、端盖4的同轴度与垂直度误差，从而使得加工与结构较为简单，减少误差的产生，使得活塞杆与端盖4的配合更紧密，减少漏油现象。

相比两个活塞杆整体加工成型的方式，本设计加工难度较低，成本较低，活塞杆整体成型，要考虑活塞头25与缸体腔31、活塞杆与端盖4配合时同轴度误差，导致一体成型加工需要的工艺与设备成本较大，当出现同轴度误差时漏油现象明显，且无法在后期消除。

进一步地，本设计光轴10与光孔24通过球状钢珠5进行联接，光轴10与光孔24配合时可以存在径向和轴向的微小间隙、球状钢珠5珠壁与圆环空间50的内壁可以存在间隙，使得活塞杆与端盖4配合时，通过光轴10与光孔24存在的微小浮动空间以弥补活塞杆与端盖4的同轴度与垂直度的加工误差，在加工设计时，仅保证活塞杆与端盖4的同轴度、活塞头25与缸体腔31的同轴度，就能保证端盖4与活塞杆接触面40的紧密贴合，从而减少甚至消除缸体3的漏油现象。

Claims (5)

1.一种活塞杆浮动联接的双出杆油缸，包括缸体(3)、安装在缸体(3)两侧端口的端盖(4)、设置在缸体(3)上的进出油口(30)、能在缸体(3)内移动的第一活塞杆(1)与第二活塞杆(2)，其特征在于，所述第一活塞杆(1)在缸体(3)内的一端设置有光轴(10)，所述光轴(10)侧面上设置有环绕一周的第一凹槽环(11)，所述第二活塞杆(2)在缸体(3)内的一端设置有用以套入光轴(10)的光孔(24)，所述光孔(24)内壁上设置有第二凹槽环(23)，光轴(10)与光孔(24)配合时，所述第一凹槽环(11)能与第二凹槽环(23)形成截面为圆形的圆环空间(50)，所述圆环空间(50)内均匀设置有若干球状钢珠(5)。

2.根据权利要求1所述的一种活塞杆浮动联接的双出杆油缸，其特征在于，所述缸体(3)内设有缸体腔(31)，所述第二活塞杆(2)包括在缸体腔(31)内的活塞头(25)，所述光孔(24)设置在活塞头(25)一侧端面内。

3.根据权利要求2所述的一种活塞杆浮动联接的双出杆油缸，其特征在于，所述活塞头(25)径向设置有用以放置或取出球状钢珠(5)的螺纹通孔(22)，所述螺纹通孔(22)上设置有螺丝(21)，所述螺丝(21)与螺纹通孔(22)进行螺纹连接以封闭螺纹通孔(22)。

4.根据权利要求1所述的一种活塞杆浮动联接的双出杆油缸，其特征在于，当所述圆环空间(50)内设置有若干球状钢珠(5)时，光轴(10)与光孔(24)完成配合联接，所述光轴(10)与光孔(24)两者配合时在径向和轴向均留有微小间隙。

5.根据权利要求1所述的一种活塞杆浮动联接的双出杆油缸，其特征在于，所述球状钢珠(5)直径稍小于圆环空间(50)圆形截面的直径。