CN219504754U - 一种立式自动存储装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及物料存储技术领域，一种立式自动存储装置，包括立架和存储机构；存储机构包括存储驱动组件、第一升降存储组件和第二升降存储组件；存储驱动组件设置在立架上，第一升降存储组件和第二升降存储组件分别设置在立架的左右两侧，第一升降存储组件和第二升降存储组件均包括升降模块和若干存储盛放板；两个升降模块升降连接在立架两侧，两个升降模块与存储驱动组件连接，存储盛放板呈纵向间隔排列在所述升降模块上，存储驱动组件用于驱动两侧的存储盛放板同步升降定位。本实用新型的优点是将物料盘堆叠存储在装置上，实现存储以及中转的功能，便于将需要加工的物料或者已经加工完的物料进行存储，从而能够方便后续进行加工以及转移。

Description

一种立式自动存储装置

技术领域

本实用新型涉及物料存储技术领域，尤其涉及一种立式自动存储装置。

背景技术

在钕铁硼材料生产过程中，需要将钕铁硼材料磨削成块状，目前是将一块块需要磨削的钕铁硼块放置到物料盘上，并将一盘盘物料盘堆叠在一起，或者杂乱的放在待磨削区域内，需要磨削时，通过人工将一盘盘物料盘转移至磨削设备上，并将磨削好的钕铁硼块放置至另一个物料盘内，并将磨削好的物料盘也堆叠起来或随意的放在磨削后区域内，后续加工也是通过人工逐盘进行输送。

目前的操作过程容易导致物料盘存储以及转移时非常不方便，占用空间较多，整体看起来杂乱无章，不方便管理，并且还需要人工进行逐盘搬运转移，容易出错并且效率较低，操作起来费时费力。

实用新型内容

本实用新型所要解决的是现有的物料不方便储存的技术问题，提供了一种方便将多盘需要加工或者加工完的物料进行存储，形成中转仓库，方便生产过程的存储、中转以及管理，大大提升整个生产线加工的便捷性以及加工效率的立式自动存储装置。

为本实用新型之目的，采用以下技术方案予以实现：

一种立式自动存储装置，包括立架和存储机构；所述存储机构包括存储驱动组件、第一升降存储组件和第二升降存储组件；所述存储驱动组件设置在立架上，所述第一升降存储组件和第二升降存储组件分别设置在立架的左右两侧，所述第一升降存储组件和第二升降存储组件均包括升降模块和若干存储盛放板；两个所述升降模块升降连接在立架左右两侧，两个所述升降模块均与存储驱动组件连接，所述存储盛放板呈纵向间隔排列在所述升降模块上，且所述存储驱动组件用于驱动两侧的升降模块上的存储盛放板同步升降定位。该储存装置通过第一升降存储组件上的升降模块和第二升降存储组件上的升降模块同步升降，便于将一盘盘装有物料的物料盘输送至两侧的对齐的存储盛放板上，通过存储驱动组件驱动升降模块升降，将物料盘堆叠存储在装置上，实现存储、中转以及管理的功能，便于将需要加工的物料或者已经加工完的物料进行存储，从而能够方便后续进行加工以及转移，解决了将物料随意摆放导致生产线紊乱，影响生产效率的问题。

作为优选，所述存储驱动组件包括驱动电机、第一驱动齿轮、驱动转轴、第二驱动齿轮、驱动链条、第一驱动锥齿轮和第二驱动锥齿轮；所述驱动电机通过电机支架设置在立架顶部，所述第一驱动齿轮连接在驱动电机的转轴上，所述驱动转轴呈水平方向设置，且驱动转轴通过第一转轴座组转动连接立架上部，所述第二驱动齿轮套设在驱动转轴上；所述驱动链条张紧连接在第二驱动齿轮和第一驱动齿轮上；所述第一驱动锥齿轮和第二驱动锥齿轮分别套设在驱动转轴的左右两端；所述第一驱动锥齿轮与第一升降存储组件传动配合；所述第二驱动锥齿轮与第二升降存储组件传动配合。通过驱动电机旋转驱动，并且通过驱动链条、第一驱动齿轮和第二驱动锥齿轮之间的配合，能够带动驱动转轴进行旋转，从而带动驱动转轴两端的第一驱动锥齿轮和第二驱动锥齿轮进行同步旋转，进而带动第一升降存储组件和第二升降存储组件同步升降。

作为优选，所述第一升降存储组件和第二升降存储组件对称设置在立架的左右两侧，两个对称设置的升降模块均包括第一升降转轴、第二升降转轴、至少一组升降齿轮链条组、所述第一升降转轴呈前后方向位于立架上部，且第一升降转轴通过第二转轴座组转动连接在立架上；第一升降转轴的后端连接有第三驱动锥齿轮；所述第三驱动锥齿轮与所述第一驱动锥齿轮相啮合；所述第二升降转轴呈前后方向位于立架中部，且第二升降转轴通过第三转轴座组转动连接在立架上；所述升降齿轮链条组转动连接在第一升降转轴和第二升降转轴之间，并通过链条循环转动实现升降定位。通过第三驱动锥齿轮与第一驱动锥齿轮相配合实现同步转动，从而实现两侧的升降模块同步转动，并且第一升降转轴和第二升降转轴通过升降齿轮链条组实现同步旋转驱动，进而能够使升降模块通过循环转动的方式进行升降定位。

作为优选，所述升降齿轮链条组包括第一升降齿轮、第二升降齿轮和升降驱动链条；所述第一升降齿轮套设在第一升降转轴上；所述第二升降齿轮套设在第二升降转轴上，且第一升降齿轮和第二升降齿轮纵向对齐设置；所述升降驱动链条张紧连接在第一升降齿轮和第二升降齿轮上；所述存储盛放板呈纵向间隔排列设置在所述升降驱动链条上，所述存储盛放板随着升降驱动链条实现循环转动从而实现升降存储。通过升降驱动链条能够带动同步带动第一升降齿轮和第二升降齿轮进行转动，从而进一步实现了第一升降转轴和第二升降转轴的同步转动，进而能够使存储盛放板以循环转动的方式实现升降定位，便于将物料盘进行存储。

作为优选，所述存储盛放板呈L型状，存储盛放板的竖板与升降驱动链条固定连接，存储盛放板的横板位于竖板下方，存储盛放板的横板内侧垂直于横板设置有限位竖板。通过竖板方便与升降驱动链条进行连接，提升连接面积从而增加连接强度，通过横板方便支撑物料盘左右两侧，从而便于将物料盘进行稳定支撑，防止在升降过程中使物料盘脱离存储盛放板，通过限位竖板能够将物料盘水平限位，进一步防止物料盘左右移动，从而进一步防止物料盘在移动过程中脱离或晃动。

作为优选，还包括AGV输送车，所述立架下部设置有用于AGV输送车进入的输送空间；所述AGV输送车的顶部设置有盛放板，所述盛放板用于盛放物料盘，且所述AGV输送车用于进入至将物料盘移动至输送空间内，并将物料盘输送至最下方的水平对齐的两块存储盛放板上。通过AGV输送车能够实现自动输送，方便将装满物料的物料盘自动转移至立架内进行存储，大大提升自动输送效率。

作为优选，所述的物料盘包括底盘和物料挡板；所述底盘的左右两侧均设置有开口向下的U型槽；所述物料挡板呈前后方向等间距排列设置在底盘上，两块相邻的物料挡板之间形成用于盛放物料的物料间隙。通过底盘上的U型槽；方便限位竖板的插入，两者相配合从而能够起到左右限位的效果，便于物料盘精准插入的同时也防止在升降过程中使物料盘产生过大的晃动或移动。

作为优选，所述AGV输送车包括车架、四个车轮、AGV控制箱；所述车架包括四个支撑腿；四个所述车轮分别连接在四个所述支撑腿的底部，相邻的支撑腿之间均连接有支撑杆；四个所述支撑腿之间形成用于放置所述AGV控制箱的安装空间；位于前后方向的两根支撑杆之间设置有机箱连接板，所述AGV控制箱与机箱连接板固定连接。通过支撑杆提升支撑性，并且通过安装空间能够方便AGV控制箱的安装，通过实现自动巡航，从而能够自动将物料盘转移至立架内进行存储，大大输送效率。

综上所述，本实用新型的优点是该储存装置通过第一升降存储组件上的升降模块和第二升降存储组件上的升降模块同步升降，便于将一盘盘装有物料的物料盘输送至两侧的对齐的存储盛放板上，通过存储驱动组件驱动升降模块升降，将物料盘堆叠存储在装置上，实现存储以及中转的功能，便于将需要加工的物料或者已经加工完的物料进行存储，从而能够方便后续进行加工以及转移，解决了将物料随意摆放导致生产线紊乱，影响生产效率的问题。

附图说明

图1是本实用新型的立式自动存储装置的结构示意图。

图2是本实用新型中存储驱动组件的结构示意图。

图3是本实用新型中升降模块的结构示意图。

图4是本实用新型中AGV输送车和物料盘的结构示意图。

其中：1、立架；11、输送空间；2、存储机构；21、存储驱动组件；211、驱动电机；2110、电机支架；212、第一驱动齿轮；213、驱动转轴；2131、第一转轴座组；214、第二驱动齿轮；215、驱动链条；216、第一驱动锥齿轮；217、第二驱动锥齿轮；22、第一升降存储组件；23、第二升降存储组件；24、升降模块；241、第一升降转轴；2411、第二转轴座组；242、第二升降转轴；2421、第三转轴座组；243、第三驱动锥齿轮；245、第一升降齿轮；246、第二升降齿轮；247、升降驱动链条；25、存储盛放板；251、竖板；252、横板；253、限位竖板；3、AGV输送车；31、车架；311、支撑腿；32、车轮；33、AGV控制箱；34、支撑杆；35、安装空间；36、机箱连接板；4、物料盘；41、底盘；411、U型槽；42、物料挡板；43、物料间隙。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施例做详细的说明。

如图1所示，图1的前侧为本实施例的前侧；图1的后侧为本实施例的后侧；图1的左侧为本实施例的左侧；图1的右侧为本实施例的右侧；图1的上侧为本实施例的上侧；图1的下侧为本实施例的下侧。

如图1至图4所示，一种立式自动存储装置，包括立架1和存储机构2；存储机构2包括存储驱动组件21、第一升降存储组件22和第二升降存储组件23；立架1呈中空的长方体状，且立架1的前侧面未封闭。存储驱动组件21设置在立架1的顶部，第一升降存储组件22和第二升降存储组件23分别对称设置在立架1的左右两侧，第一升降存储组件22和第二升降存储组件23均包括升降模块24和若干存储盛放板25；两个升降模块24对称升降连接在立架1左右两侧，两个升降模块24均与存储驱动组件21连接，存储盛放板25呈纵向间隔排列在升降模块24上，且存储驱动组件21用于驱动两侧的升降模块24上的存储盛放板25同步升降定位。该储存装置通过第一升降存储组件22上的升降模块24和第二升降存储组件23上的升降模块24同步升降，便于将一盘盘装有物料(钕铁硼块)的物料盘4输送至两侧的对齐的存储盛放板25上，通过存储驱动组件21驱动升降模块24升降，将物料盘4堆叠存储在装置上，实现存储以及中转的功能，便于将需要加工的物料盘4或者已经加工完的物料盘4进行存储，从而能够方便后续进行加工以及转移，解决了将物料盘4随意摆放导致生产线紊乱，影响生产效率的问题。

如图1和图2所示，存储驱动组件21包括驱动电机211、第一驱动齿轮212、驱动转轴213、第二驱动齿轮214、驱动链条215、第一驱动锥齿轮216和第二驱动锥齿轮217；驱动电机211通过电机支架2110设置在立架1顶部，通过电机支架2110提升支撑稳定性。第一驱动齿轮212连接在驱动电机211的转轴上，驱动转轴213呈水平方向设置，且驱动转轴213通过第一转轴座组2131转动连接立架1上部，第二驱动齿轮214套设在驱动转轴213上；驱动链条215张紧连接在第二驱动齿轮214和第一驱动齿轮212上；第一驱动锥齿轮216和第二驱动锥齿轮217分别套设在驱动转轴213的左右两端；第一驱动锥齿轮216与第一升降存储组件22传动配合；第二驱动锥齿轮217与第二升降存储组件23传动配合。通过驱动电机211旋转驱动，并且通过驱动链条215、第一驱动齿轮212和第二驱动锥齿轮217之间的配合，能够带动驱动转轴213进行旋转，从而带动驱动转轴213两端的第一驱动锥齿轮216和第二驱动锥齿轮217进行同步旋转，进而带动第一升降存储组件22和第二升降存储组件23同步升降。

如图2和图3所示，第一升降存储组件22和第二升降存储组件23对称设置在立架1的左右两侧，第一升降存储组件22的升降模块24均包括第一升降转轴241、第二升降转轴242、两组升降齿轮链条组、第一升降转轴241呈前后方向位于立架1上部，且第一升降转轴241通过第二转轴座组2411转动连接在立架1上；第一升降转轴241的后端连接有第三驱动锥齿轮243；第三驱动锥齿轮243与第一驱动锥齿轮216相啮合，从而实现第一升降转轴241和驱动转轴213的同步转动，第二升降转轴242呈前后方向位于立架1中部，且第二升降转轴242通过第三转轴座组2421转动连接在立架1上；两组升降齿轮链条组转动连接在第一升降转轴241和第二升降转轴242之间，并通过链条循环转动实现升降定位。通过第三驱动锥齿轮243与第一驱动锥齿轮216相配合实现同步转动，从而实现两侧的升降模块24同步转动，并且第一升降转轴241和第二升降转轴242通过升降齿轮链条组实现同步旋转驱动，进而能够使升降模块24通过循环转动的方式进行升降定位。

如图2和图3所示，两组升降齿轮链条组对称位于第一升降转轴241的前后两侧，每组升降齿轮链条组包括第一升降齿轮245、第二升降齿轮246和升降驱动链条247；第一升降齿轮245套设在第一升降转轴241上；第二升降齿轮246套设在第二升降转轴242上，且第一升降齿轮245和第二升降齿轮246纵向对齐设置；升降驱动链条247张紧连接在第一升降齿轮245和第二升降齿轮246上；存储盛放板25呈纵向间隔排列设置在升降驱动链条247上，存储盛放板25随着升降驱动链条247实现循环转动从而实现升降存储。通过升降驱动链条247能够带动同步带动第一升降齿轮245和第二升降齿轮246进行转动，从而进一步实现了第一升降转轴241和第二升降转轴242的同步转动，进而能够使存储盛放板25以循环转动的方式实现升降定位，便于将物料盘4进行存储。

如图2和图3所示，第二升降存储组件23上的升降模块24与第一升降存储组件22上的升降模块24对称设置，且结构相同，从而使驱动转轴213、第一升降转轴241和第二升降转轴242的同步转动，进而实现左右两侧升降模块24的存储盛放板25对齐且同步升降，最终能够使物料盘4水平插入至两侧对齐的存储盛放板25上，将一盘盘物料盘4堆叠在每层存储盛放板25上，将物料盘4统一储存实现中转，方便统一管理处理。

如图3所示，存储盛放板25呈L型状，存储盛放板25的竖板251与升降驱动链条247固定连接，存储盛放板25的横板252位于竖板251下方，存储盛放板25的横板252内侧垂直于横板252设置有限位竖板253。通过竖板251方便与升降驱动链条247进行连接，提升连接面积从而增加连接强度，通过横板252方便支撑物料盘4左右两侧，从而便于将物料盘4进行稳定支撑，防止在升降过程中使物料盘4脱离存储盛放板25，通过限位竖板253能够将物料盘4水平限位，进一步防止物料盘4左右移动，从而进一步防止物料盘4在移动过程中脱离或晃动。

如图1和图4所示，还包括AGV输送车3，立架1下部设置有用于AGV输送车3进入的输送空间11；AGV输送车3的顶部设置有盛放板，盛放板用于盛放物料盘4，且AGV输送车3用于进入至将物料盘4移动至输送空间11内，并将物料盘4输送至最下方的水平对齐的两块存储盛放板25上。通过AGV输送车3能够实现自动输送，方便将装满物料(钕铁硼块)的物料盘4自动转移至立架1内进行存储，大大提升自动输送效率。

如图4所示，AGV输送车3包括车架31、四个车轮32、AGV控制箱33；车架31包括四个支撑腿311；四个车轮32分别连接在四个支撑腿311的底部，相邻的支撑腿311之间均连接有支撑杆34；四个支撑腿311之间形成用于放置AGV控制箱33的安装空间35；位于前后方向的两根支撑杆34之间设置有机箱连接板36，AGV控制箱33与机箱连接板36固定连接。通过支撑杆34提升支撑性，并且通过安装空间35能够方便AGV控制箱33的安装，通过实现自动巡航，从而能够自动将物料盘4转移至立架1内进行存储，大大输送效率。

如图4所示，物料盘4包括底盘41和物料挡板42；底盘41的左右两侧均设置有开口向下的U型槽411；物料挡板42呈前后方向等间距排列设置在底盘41上，两块相邻的物料挡板42之间形成用于盛放物料的物料间隙43。通过底盘41上的U型槽411，方便限位竖板253的插入，并且两者相配合从而能够起到将物料盘4带起的同时左右还能限位的效果，便于物料盘4精准插入的同时也防止在升降过程中使物料盘4产生过大的晃动或移动。

工作时，将一盘装有物料(钕铁硼块)的物料盘4平整的放置到AGV输送车3顶部的盛放板上，通过人工放置或者机械手放置均可，AGV输送车3按照输送路线将物料盘4输送至立架1下部的输送空间11内，并使物料盘4左右两侧的U型槽411对准两侧升降模块24上的限位竖板253，在AGV输送车3进入输送空间11内时，并使物料盘4左右两侧插入至限位竖板253上，从而能够使物料盘4支撑在两侧的存储盛放板25上，物料盘4搭接好后，通过传感器将信号传递给驱动电机211带动驱动转轴213转动，从而通过两侧的第一驱动锥齿轮216和第二驱动锥齿轮217带动第一升降存储组件22和第二升降存储组件23同步转动，进而使升降驱动链条247转动起来，最终使两侧最底部的存储盛放板25缓缓上升，使物料盘4移动至第二层，并将另一块存储盛放板25转动至原来最底部第一层的位置，AGV输送车3自动移动至原来位置，再放上一盘物料盘4，使AGV输送车3继续移动至输送空间11内，依次反复进行，直至将物料盘4堆到最高一层，通过顶部的传感器将信号反馈给驱动电机211，停止转动，需要拿去时，通过电机反转，从而使物料盘4逐层下移，通过AGV输送车3将原本堆叠的物料盘4转移至其他地方。

本装置不单单仅应用在钕铁硼材料(钕铁硼块)上，也可以运用至其他需要加工的材料上，比如铜、铁、铝等，在生产加工需要用到物料盘4进行转移的都可以适用于这个存储装置。

综上所述，本实用新型的优点是将物料盘4堆叠存储在装置上，实现存储以及中转的功能，便于将需要加工的物料盘或者已经加工完的物料盘进行存储，从而能够方便后续进行加工以及转移，解决了将物料随意摆放导致生产线紊乱，影响生产效率的问题。

虽然本公开披露如上，但本公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员，在不脱离本公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种立式自动存储装置，其特征在于，包括立架(1)和存储机构(2)；

所述存储机构(2)包括存储驱动组件(21)、第一升降存储组件(22)和第二升降存储组件(23)；所述存储驱动组件(21)设置在立架(1)上，所述第一升降存储组件(22)和第二升降存储组件(23)分别设置在立架(1)的左右两侧，所述第一升降存储组件(22)和第二升降存储组件(23)均包括升降模块(24)和若干存储盛放板(25)；两个所述升降模块(24)升降连接在立架(1)左右两侧，两个所述升降模块(24)均与存储驱动组件(21)连接，所述存储盛放板(25)呈纵向间隔排列在所述升降模块(24)上，且所述存储驱动组件(21)用于驱动两侧的升降模块(24)上的存储盛放板(25)同步升降定位。

2.根据权利要求1所述的立式自动存储装置，其特征在于，所述存储驱动组件(21)包括驱动电机(211)、第一驱动齿轮(212)、驱动转轴(213)、

第二驱动齿轮(214)、驱动链条(215)、第一驱动锥齿轮(216)和第二驱动锥齿轮(217)；所述驱动电机(211)通过电机支架(2110)设置在立架(1)顶部，所述第一驱动齿轮(212)连接在驱动电机(211)的转轴上，所述驱动转轴(213)呈水平方向设置，且驱动转轴(213)通过第一转轴座组(2131)转动连接立架(1)上部，所述第二驱动齿轮(214)套设在驱动转轴(213)上；所述驱动链条(215)张紧连接在第二驱动齿轮(214)和第一驱动齿轮(212)上；所述第一驱动锥齿轮(216)和第二驱动锥齿轮(217)分别套设在驱动转轴(213)的左右两端；所述第一驱动锥齿轮(216)与第一升降存储组件(22)传动配合；所述第二驱动锥齿轮(217)与第二升降存储组件(23)传动配合。

3.根据权利要求2所述的立式自动存储装置，其特征在于，所述第一升降存储组件(22)和第二升降存储组件(23)对称设置在立架(1)的左右两侧，两个对称设置的升降模块(24)均包括第一升降转轴(241)、第二升降转轴(242)、至少一组升降齿轮链条组、所述第一升降转轴(241)呈前后方向位于立架(1)上部，且第一升降转轴(241)通过第二转轴座组(2411)转动连接在立架(1)上；第一升降转轴(241)的后端连接有第三驱动锥齿轮(243)；所述第三驱动锥齿轮(243)与所述第一驱动锥齿轮(216)相啮合；所述第二升降转轴(242)呈前后方向位于立架(1)中部，且第二升降转轴(242)通过第三转轴座组(2421)转动连接在立架(1)上；所述升降齿轮链条组转动连接在第一升降转轴(241)和第二升降转轴(242)之间，并通过链条循环转动实现升降定位。

4.根据权利要求3所述的立式自动存储装置，其特征在于，所述升降齿轮链条组包括第一升降齿轮(245)、第二升降齿轮(246)和升降驱动链条(247)；所述第一升降齿轮(245)套设在第一升降转轴(241)上；所述第二升降齿轮(246)套设在第二升降转轴(242)上，且第一升降齿轮(245)和第二升降齿轮(246)纵向对齐设置；所述升降驱动链条(247)张紧连接在第一升降齿轮(245)和第二升降齿轮(246)上；所述存储盛放板(25)呈纵向间隔排列设置在所述升降驱动链条(247)上，所述存储盛放板(25)随着升降驱动链条(247)实现循环转动从而实现升降存储。

5.根据权利要求4所述的立式自动存储装置，其特征在于，所述存储盛放板(25)呈L型状，存储盛放板(25)的竖板(251)与升降驱动链条(247)固定连接，存储盛放板(25)的横板(252)位于竖板(251)下方，存储盛放板(25)的横板(252)内侧垂直于横板(252)设置有限位竖板(253)。

6.根据权利要求1所述的立式自动存储装置，其特征在于，还包括AGV输送车(3)，所述立架(1)下部设置有用于AGV输送车(3)进入的输送空间(11)；所述AGV输送车(3)的顶部设置有盛放板，所述盛放板用于盛放物料盘(4)，且所述AGV输送车(3)用于进入至将物料盘(4)移动至输送空间(11)内，并将物料盘(4)输送至最下方的水平对齐的两块存储盛放板(25)上。

7.根据权利要求6所述的立式自动存储装置，其特征在于，所述的物料盘(4)包括底盘(41)和物料挡板(42)；所述底盘(41)的左右两侧均设置有开口向下的U型槽(411)；所述物料挡板(42)呈前后方向等间距排列设置在底盘(41)上，两块相邻的物料挡板(42)之间形成用于盛放物料的物料间隙(43)。

8.根据权利要求6所述的立式自动存储装置，其特征在于，所述AGV输送车(3)包括车架(31)、四个车轮(32)、AGV控制箱(33)；所述车架(31)包括四个支撑腿(311)；四个所述车轮(32)分别连接在四个所述支撑腿(311)的底部，相邻的支撑腿(311)之间均连接有支撑杆(34)；四个所述支撑腿(311)之间形成用于放置所述AGV控制箱(33)的安装空间(35)；位于前后方向的两根支撑杆(34)之间设置有机箱连接板(36)，

所述AGV控制箱(33)与机箱连接板(36)固定连接。