CN219502426U - 一种发泡剂生产排放中高价值元素收集重利用系统 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种发泡剂生产排放中高价值元素收集重利用系统，缩合釜的尾气出口和母液出口均与喷淋塔的进口相连，喷淋塔与联二脲提纯系统相连，联二脲提纯系统的母液出口与盐回收系统的进口相连，盐回收系统的氯化钠出口与电解塔的进口相连，电解塔的氯气出口和烧碱出口均与次钠反应塔的进口相连，电解塔的氯气出口和氢气出口均与合成塔的进口相连，合成塔的氯化氢出口与缩合釜的进口相连。对废气废水实现回收，且将废气废水中的氯、氢元素用作发泡剂生产原料进行二次重利用，实现废气废水中氯、氢元素的循环回收利用，避免直接排放造成环境污染以及资源浪费，且节省一定的原料消耗，减少原料采购费用，提高发泡剂生产过程中的经济效益。

Description

一种发泡剂生产排放中高价值元素收集重利用系统

技术领域

本申请涉及发泡剂生产技术领域，特别是涉及一种发泡剂生产排放中高价值元素收集重利用系统。

背景技术

发泡剂，学名偶氮二甲酰胺，它可用作聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚氨酯以及各种橡胶的发泡。具有发气量大、气泡均匀、对制品不污染、容易控制温度等特点，是目前应用最广泛的高效发泡剂。

我国是世界上发泡剂生产第一大国，主要采用尿素法生产，以尿素、水合肼、氯气为原料，该工艺主要有中间体联二脲缩合、氯气氧化联二脲制备发泡剂等工序组成。其中，在缩合釜完成缩合反应后排放的联二脲缩合母液（称为缩合母液）中含有主产物联二脲以及其他副产物氯化铵、氯化钠、氯化氢等，缩合母液通过离心机得到联二脲和含有少量联二脲及其他副产物的废水，同时在缩合釜缩合反应过程中会排放尾气，尾气主要包括水合肼、氨气和氯化氢等。

现有技术中，这些废气（缩合尾气）废水（缩合母液）通常采用电化学法、生化处理法、SBBR法（序批式生物膜反应器法）等方法进行环保除害处理，这些废气废水根据环保要求经过除害处理后直接排放，没有对废气废水中的有用物质（氯、氢元素）进行回收循环利用，而是处理达到环保要求后直接排放，造成有用物质直接排放浪费，从而导致资源浪费，致使发泡剂生产过程中的经济效益差，生产成本居高不下。

实用新型内容

基于此，有必要针对现有技术中，对发泡剂生产过程中产生的废气废水没有回收循环利用其中的有用物质而造成有用物质直接排放浪费，从而导致资源浪费，致使发泡剂生产过程中的经济效益差，生产成本居高不下的问题。提供一种发泡剂生产排放中高价值元素收集重利用系统，能够解决现有技术中的上述问题。

一种发泡剂生产排放中高价值元素收集重利用系统，包括肼反应器、缩合釜、喷淋塔、氧化釜、次钠反应塔、联二脲提纯系统、盐回收系统和电解合成系统，所述肼反应器的出口与所述缩合釜的进口相连，所述缩合釜的尾气出口和母液出口均与所述喷淋塔的进口相连，所述喷淋塔的出口与所述联二脲提纯系统的进口相连，所述联二脲提纯系统的联二脲出口和母液出口分别与所述氧化釜和所述盐回收系统的进口相连，所述电解合成系统包括电解塔和合成塔，所述盐回收系统的氯化钠出口与所述电解塔的进口相连，所述电解塔的氯气出口和烧碱出口均与所述次钠反应塔的进口相连，所述次钠反应塔的出口与所述肼反应器的进口相连，所述电解塔的氯气出口和氢气出口均与所述合成塔的进口相连，所述合成塔的氯化氢出口与所述缩合釜的进口相连。

本申请采用的技术方案能够达到以下有益效果：

本申请实施例公开的一种发泡剂生产排放中高价值元素收集重利用系统中，通过将缩合母液和尾气一同通入到喷淋塔喷淋吸收，然后通过联二脲提纯系统将喷淋母液中的联二脲分离出来，剩下分离母液，再通过盐回收系统回收分离母液中的氯化钠，然后对回收得到的氯化钠进行电解，将电解塔得到氯气和烧碱通入到次钠反应塔中用于生成次钠，生成的次钠用于生产水合肼，同时，还将电解塔得到氯气和氢气通入到合成塔中合成为氯化氢，然后将生成的氯化氢通入到缩合釜中作为原料用于生产联二脲，以此循环，实现废气废水中氯、氢元素的循环回收利用。可见，通过通过缩合母液直接喷淋吸收尾气，经喷淋后喷淋母液主要包括联二脲、氯化铵和氯化钠，从而使得废水成分简单，再通过分步分离回收，避免资源浪费，完成废气废水中有用成分的回收，避免氯、氢元素浪费，且将废气废水中的氯、氢元素用作发泡剂生产原料进行二次重利用，实现废气废水中氯、氢元素的循环回收利用，避免直接排放造成环境污染以及资源浪费，并且没有产生新的杂质、污染物等，使发泡剂生产中氯氢循环回收利用绿色环保，且节省一定的原料消耗，减少原料采购费用，提高发泡剂生产过程中的经济效益，降低生产成本。

附图说明

图1为本申请实施例公开的一种发泡剂生产排放中高价值元素收集重利用系统的示意图；

图2为本申请实施例公开的一种发泡剂生产排放中高价值元素收集重利用系统的另一示意图。

其中：肼反应器110、缩合釜120、喷淋塔130、氧化釜140、次钠反应塔150、电解塔160、合成塔170、联二脲提纯系统200、第一压滤机210、沉淀池220、洗涤池230、盐回收系统300、蒸发结晶单元310、蒸发结晶装置311、第一离心机312、浓缩结晶单元320、浓缩结晶装置321、第二离心机322、冷却器400、第二压滤机500、预热器600。

具体实施方式

为了便于理解本申请，下面将参照相关附图对本申请进行更全面的描述。附图中给出了本申请的较佳实施方式。但是，本申请可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本申请的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”、“顶部”、“底部”、“底端”、“顶端”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本申请。本文所使用的术语“和／或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参考图1至图2，本申请实施例公开一种发泡剂生产排放中高价值元素收集重利用系统，包括肼反应器110、缩合釜120、喷淋塔130、氧化釜140、次钠反应塔150、联二脲提纯系统200、盐回收系统300和电解合成系统，其中：

肼反应器110的出口与缩合釜120的进口相连，以将在肼反应器110中生成的水合肼通入到缩合釜120中用于生产联二脲，缩合釜120的尾气出口和母液出口均与喷淋塔130的进口相连，尿素、水合肼在缩合釜120完成缩合反应生成联二脲，生成的联二脲随缩合母液一同排出，缩合母液中还有副产物氯化铵、氯化钠、氯化氢等，同时在缩合釜120缩合反应过程中会排放尾气，尾气含有氨气和氯化氢等。缩合釜120的尾气出口与喷淋塔130的气相进口相连，以将缩合釜120排出的尾气通入到喷淋塔130中，尾气通入到喷淋塔130中通过喷淋液喷淋吸收，喷淋液可以为缩合母液，缩合釜120的母液出口与喷淋塔130的液相进口相连，以将缩合母液通入到喷淋塔130内作为喷淋液，在喷淋塔130内喷淋的过程中，尾气中的氨气、氯化氢和缩合母液中的氯化氢混合反应，生成氯化铵，且其他废气被喷淋液吸收，因此，在喷淋塔130内喷淋后，尾气均被喷淋液吸收，且喷淋后的喷淋母液主要包括联二脲、氯化铵和氯化钠。

喷淋塔130的出口与联二脲提纯系统200的进口相连，以将喷淋母液通入到联二脲提纯系统200中，联二脲提纯系统200能够将联二脲从喷淋母液中分离出来，得到联二脲和分离母液，分离母液主要包括氯化铵和氯化钠。联二脲提纯系统200的联二脲出口和母液出口分别与氧化釜140和盐回收系统300的进口相连，也就是说，联二脲提纯系统200的联二脲出口与氧化釜140的进口相连，以将分离得到的联二脲通过联二脲提纯系统200的联二脲出口通入到氧化釜140中用于生产发泡剂，联二脲提纯系统200的母液出口与盐回收系统300的进口相连，以将分离后的分离母液通过联二脲提纯系统200的母液出口通入到盐回收系统300中，盐回收系统300能够回收分离母液中的氯化钠。

电解合成系统包括电解塔160和合成塔170，盐回收系统300的氯化钠出口与电解塔160的进口相连，以将盐回收系统300得到的氯化钠通入到电解塔160中进行电解，通过电解氯化钠溶液，可以得到烧碱（氢氧化钠）、氯气和氢气，电解氯化钠溶液的方程式及电解工艺技术均为已知技术，为了文本简洁，在此不再赘述。电解塔160的氯气出口和烧碱出口均与次钠反应塔150的进口相连，以将电解塔160得到氯气和烧碱通入到次钠反应塔150中用于生成次钠，次钠反应塔150的出口与肼反应器110的进口相连，以将次钠反应塔150中生成的次钠通入到肼反应器110中作为原料用于生产水合肼，以此循环，实现废气（缩合尾气）废水（缩合母液）中氯元素的循环回收利用。

电解塔160的氯气出口和氢气出口均与合成塔170的进口相连，以将电解塔160得到氯气和氢气通入到合成塔170中，在合成塔170中，氯气和氢气点燃生成氯化氢，合成塔170的氯化氢出口与缩合釜120的进口相连，以将合成塔170中生成的氯化氢通入到缩合釜120中作为原料用于生产联二脲，以此循环，实现废气废水中氯、氢元素的循环回收利用。

本申请实施例公开的一种发泡剂生产排放中高价值元素收集重利用系统中，通过将缩合母液和尾气一同通入到喷淋塔130喷淋吸收，然后通过联二脲提纯系统200将喷淋母液中的联二脲分离出来，剩下分离母液，再通过盐回收系统300回收分离母液中的氯化钠，然后对回收得到的氯化钠进行电解，将电解塔160得到氯气和烧碱通入到次钠反应塔150中用于生成次钠，生成的次钠用于生产水合肼，同时，还将电解塔160得到氯气和氢气通入到合成塔170中合成为氯化氢，然后将生成的氯化氢通入到缩合釜120中作为原料用于生产联二脲，以此循环，实现废气废水中氯、氢元素的循环回收利用。可见，通过通过缩合母液直接喷淋吸收尾气，经喷淋后喷淋母液主要包括联二脲、氯化铵和氯化钠，从而使得废水成分简单，再通过分步分离回收，避免资源浪费，进而能够完成废气废水中有用成分的回收，避免氯、氢元素浪费，且将废气废水中的氯、氢元素用作发泡剂生产原料进行二次重利用，实现废气废水中氯、氢元素的循环回收利用，避免直接排放造成环境污染以及资源浪费，并且没有产生新的杂质、污染物等，处理后的废气废水能够达标排放，使发泡剂生产中氯氢循环回收利用绿色环保，且节省一定的原料消耗，减少原料采购费用，提高发泡剂生产过程中的经济效益，降低生产成本。

进一步地，氧化釜140的氯气出口和氯化氢出口分别与次钠反应塔150和缩合釜120的进口相连。在联二脲和氯气氧化反应阶段，通过氧化釜140作为载体进行氧化反应生成发泡剂，氧化釜在工作过程中排出大量尾气，尾气中主要包括氯气和氯化氢，然后通过物理分离，以使尾气中的氯气通过氧化釜140的氯气出口排出，以使尾气中的氯化氢通过氧化釜140的氯化氢出口排出，氧化釜140的氯气出口和氯化氢出口分别与次钠反应塔150和缩合釜120的进口相连，也就是说，氧化釜140的氯气出口与次钠反应塔150的进口相连，以将尾气中的氯气通入到次钠反应塔150中用于生成次钠，实现尾气中氯气的回收利用，而现有技术中大部分采用碱洗、水洗吸收，但是吸收液中因含装置副产物导致难以销售或自用。本申请用氢氧化钠溶液吸收ADC氧化尾气至弱碱性，产生的吸收液含有较高的次氯酸钠和部分氢氧化钠、氯化钠、碳酸钠成分，将其还可用于盐回收装置，其中的次氯酸钠、氢氧化钠与氯气反应生成的次氯酸钠用于分解废盐中的有机物，再经过后续处理达到氯碱离子膜烧碱盐水的使用条件。此项研发既充分利用了ADC氧化尾气吸收液，降低了废盐处理成本，又实现了安全、环保、资源回收利用的目的。

氧化釜140的氯化氢出口与缩合釜120的进口相连，以将尾气中的氯化氢通入到缩合釜120中作为原料用于和水合肼生成联二脲，实现尾气中氯化氢的回收利用，从而实现尾气中有用物质的回收，且将尾气中的氯、氢元素用作发泡剂生产原料进行二次重利用，实现尾气中氯、氢元素的循环回收利用。

如上文所述，联二脲提纯系统200能够将联二脲从喷淋母液中分离出来，得到联二脲和分离母液，优选地，联二脲提纯系统200包括第一压滤机210，喷淋塔130的出口与第一压滤机210的进口相连，以将喷淋母液通入到第一压滤机210内，由于喷淋母液中的联二脲不溶于水，为固体颗粒状，通过第一压滤机210实现固液分离，得到联二脲和分离母液，第一压滤机210的固体出口为联二脲出口，第一压滤机210的联二脲出口与氧化釜140的进口相连，以将分离得到的联二脲通入到氧化釜140中用于生产发泡剂，第一压滤机210的液体出口为母液出口，第一压滤机210的母液出口与盐回收系统300的进口相连，以将分离后的分离母液通入到盐回收系统300中，盐回收系统300能够回收分离母液中的氯化钠。通过第一压滤机210分离喷淋母液，结构简单，分离效果好，分离成本低。

进一步地，联二脲提纯系统200还可以包括沉淀池220和洗涤池230，喷淋塔130的出口与沉淀池220相连，沉淀池220的沉淀层出口与洗涤池230相连，沉淀层主要为联二脲，洗涤池230与第一压滤机210的进口相连，第一压滤机210的母液出口及洗涤池230的母液出口均与沉淀池220相连，沉淀池220的母液出口与盐回收系统300的进口相连。通过沉淀池220，以使大部分联二脲沉淀，然后经过洗涤池230洗涤后通入到第一压滤机210中分离得到主产物联二脲，使得分离得到的联二脲纯度较高，防止喷淋母液直接进行分离的话得到的联二脲纯度较低，从而提高联二脲的纯度。

如上文所述，盐回收系统300能够回收分离母液中的氯化钠，优选地，盐回收系统300包括蒸发结晶单元310和浓缩结晶单元320，联二脲提纯系统200的母液出口与蒸发结晶单元310的进口相连，以将分离母液通入到蒸发结晶单元310中，由于氯化钠在水中的溶解度随温度变化不大，而氯化铵对温度变化较为敏感，且随着温度的上升，氯化铵的溶解度上升，因此，通过加热蒸发分离母液，使得分离母液呈混悬液，由于氯化铵的溶解度随着温度上升而上升，因此，加热后的混悬液中仅有氯化钠结晶析出，通过分离便可以得到固体氯化钠，混悬液分离后得到固体氯化钠和含有氯化铵的废液，蒸发结晶单元310的氯化钠出口与电解塔160的进口相连，将分离得到的氯化钠通入到电解塔160中进行电解。

蒸发结晶单元310的液相出口与浓缩结晶单元320相连，以将含有氯化铵的废液通入到浓缩结晶单元320单元，以对含有氯化铵的废液进行浓缩，使得废液中的氯化铵析出，通过分离便可以得到固体氯化铵，浓缩结晶单元320的固体出口为氯化铵回收出口。通过氯化铵回收出口回收氯化铵。具体地，可以通过降温使得含有氯化铵的废液温度下降，使氯化铵的溶解度降低，废液中的氯化铵析出，起到浓缩的效果；当然，也可以通过蒸发浓缩的方式，使得废液中的氯化铵析出，然后通过分离便可以得到固体氯化铵。

作为优选，蒸发结晶单元310包括蒸发结晶装置311和第一离心机312，联二脲提纯系统200的母液出口与蒸发结晶装置311相连，蒸发结晶装置311与第一离心机312相连，第一离心机312的氯化钠出口与电解塔160的进口相连，第一离心机312的液相出口与浓缩结晶单元320相连。分离母液首先通入到蒸发结晶装置311中，通过加热蒸发分离母液，使得分离母液呈混悬液，由于氯化铵的溶解度随着温度上升而上升，因此，加热后的混悬液中仅有氯化钠结晶析出，然后再通入到第一离心机312中分离析出的氯化钠，完成氯化钠的回收，避免资源浪费，此种回收氯化钠的工艺简单，便于实施，且回收成本低，且处理后的废水能够达标排放，避免污染环境。

作为优选，浓缩结晶单元320包括浓缩结晶装置321和第二离心机322，蒸发结晶单元310的液相出口与浓缩结晶装置321相连，浓缩结晶装置321与第二离心机322相连，第二离心机322的固体出口为氯化铵回收出口。含有氯化铵的废液首先通入到浓缩结晶装置321中，通过对含有氯化铵的废液进行浓缩，从而使得废液中的氯化铵结晶析出，然后再通入到第二离心机322中分离析出的氯化铵，完成氯化铵的回收，避免资源浪费，此种回收氯化铵的工艺简单，便于实施，且回收成本低，且处理后的废水能够达标排放，避免污染环境。

第二离心机322的液相出口与蒸发结晶单元310相连，实现循环分离其中的氯化钠和氯化铵，从而使得最终排放的废水达到排放标准，且能够提高氯化钠和氯化铵的回收率，进一步避免资源浪费。

作为优选，本申请公开的系统还可以包括冷却器400和第二压滤机500，缩合釜120的尾气出口与冷却器400的管程进口相连，以将尾气通入到冷却器400的管程中冷却，由于尾气中各废气的沸点不同，可以利用沸点不同进行冷凝回收，且由于水合肼的沸点高于其他废气的沸点，因此尾气在冷却的情况下，通过控制冷却温度，以使尾气中的水合肼以液态的形式通过冷却器400的液相出口排出，冷却器400的液相出口为水合肼回收出口，回收尾气中的水合肼。冷却器400的气相出口与喷淋塔130的气相进口相连。

缩合釜120的母液出口与第二压滤机500相连，第二压滤机500的固体出口为联二脲回收出口，第二压滤机500的液相出口与喷淋塔130的液相进口相连。通过第二压滤机500先对缩合母液进行分离，以将缩合母液中大部分联二脲在通入到喷淋塔130之前分离，仅有少量的联二脲随缩合母液通入到喷淋塔130内，避免联二脲堵塞喷淋塔130的喷淋口。

作为优选，本申请公开的系统还可以包括预热器600，联二脲提纯系统200的母液出口与预热器600的进口相连，预热器600的出口与盐回收系统300的进口相连，对分离母液进行预热，然后再通入到盐回收系统300中，减少盐回收系统300中热量的消耗，从而降低废气废水处理过程中的能耗，进而降低处理成本。

针对现阶段ADC发泡剂氧化工艺中氧化尾气吸收液回用于次氯酸钠生产工艺中，导致水合肼质量、收率降低的现状，通过利用现有回收氯化钠工艺流程，将ADC氧化尾气吸收液合理利用至回收盐工段，通过优化ADC尾气吸收和回收盐工艺流程，以及关键设备的优选改进的研究着手，开展了大量的中试研究和产业化应用研究，找出最佳ADC氧化尾气回收利用工艺，合理有效的回收利用ADC氧化尾气吸收液，减少ADC氧化尾气吸收液对水合肼车间水合肼质量、收率的影响，同时降低废盐处理成本，减轻环境污染，形成独特的ADC氧化尾气绿色回用工艺技术。

该技术投产后，ADC氧化尾气吸收液每小时使用量为5m³/h，每年按照8000h运行时间计算，每年可回用ADC氧化尾气吸收液为40000m³，每年减少回收盐氢氧化钠使用量约6000t，以每吨氢氧化钠按照1000元计，每年可节约成本为600万元左右；每立方ADC氧化尾气吸收液可回收0.27t氯化钠，以每吨氯化钠280元计，每年可减少约10800t工业氯化钠的采购量，可节约300万元左右；项目总节约成本为900万元/年左右，并且有效处理ADC氧化尾气吸收液，有效节约国家资源，降低环境污染，资源回收利用更合理。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (8)

1.一种发泡剂生产排放中高价值元素收集重利用系统，其特征在于，包括肼反应器（110）、缩合釜（120）、喷淋塔（130）、氧化釜（140）、次钠反应塔（150）、联二脲提纯系统（200）、盐回收系统（300）和电解合成系统，所述肼反应器（110）的出口与所述缩合釜（120）的进口相连，所述缩合釜（120）的尾气出口和母液出口均与所述喷淋塔（130）的进口相连，所述喷淋塔（130）的出口与所述联二脲提纯系统（200）的进口相连，所述联二脲提纯系统（200）的联二脲出口和母液出口分别与所述氧化釜（140）和所述盐回收系统（300）的进口相连，所述电解合成系统包括电解塔（160）和合成塔（170），所述盐回收系统（300）的氯化钠出口与所述电解塔（160）的进口相连，所述电解塔（160）的氯气出口和烧碱出口均与所述次钠反应塔（150）的进口相连，所述次钠反应塔（150）的出口与所述肼反应器（110）的进口相连，所述电解塔（160）的氯气出口和氢气出口均与所述合成塔（170）的进口相连，所述合成塔（170）的氯化氢出口与所述缩合釜（120）的进口相连。

2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述氧化釜（140）的氯气出口和氯化氢出口分别与所述次钠反应塔（150）和所述缩合釜（120）的进口相连。

3.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述联二脲提纯系统（200）包括第一压滤机（210），所述喷淋塔（130）的出口与所述第一压滤机（210）的进口相连，所述第一压滤机（210）的联二脲出口与所述氧化釜（140）的进口相连，所述第一压滤机（210）的母液出口与所述盐回收系统（300）的进口相连。

4.根据权利要求3所述的系统，其特征在于，所述联二脲提纯系统（200）还包括沉淀池（220）和洗涤池（230），所述喷淋塔（130）的出口与所述沉淀池（220）相连，所述沉淀池（220）的沉淀层出口与所述洗涤池（230）相连，所述洗涤池（230）与所述第一压滤机（210）的进口相连，所述第一压滤机（210）的母液出口及所述洗涤池（230）的母液出口均与所述沉淀池（220）相连，所述沉淀池（220）的母液出口与所述盐回收系统（300）的进口相连。

5.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述盐回收系统（300）包括蒸发结晶单元（310）和浓缩结晶单元（320），所述联二脲提纯系统（200）的母液出口与所述蒸发结晶单元（310）的进口相连，所述蒸发结晶单元（310）的氯化钠出口与所述电解塔（160）的进口相连，所述蒸发结晶单元（310）的液相出口与所述浓缩结晶单元（320）相连，所述浓缩结晶单元（320）的固体出口为氯化铵回收出口。

6.根据权利要求5所述的系统，其特征在于，所述蒸发结晶单元（310）包括蒸发结晶装置（311）和第一离心机（312），所述联二脲提纯系统（200）的母液出口与所述蒸发结晶装置（311）相连，所述蒸发结晶装置（311）与所述第一离心机（312）相连，所述第一离心机（312）的氯化钠出口与所述电解塔（160）的进口相连，所述第一离心机（312）的液相出口与所述浓缩结晶单元（320）相连。

7.根据权利要求5所述的系统，其特征在于，所述浓缩结晶单元（320）包括浓缩结晶装置（321）和第二离心机（322），所述蒸发结晶单元（310）的液相出口与所述浓缩结晶装置（321）相连，所述浓缩结晶装置（321）与所述第二离心机（322）相连，所述第二离心机（322）的固体出口为所述氯化铵回收出口，所述第二离心机（322）的液相出口与所述蒸发结晶单元（310）相连。

8.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，还包括冷却器（400）和第二压滤机（500），所述缩合釜（120）的尾气出口与所述冷却器（400）的管程进口相连，所述冷却器（400）的液相出口为水合肼回收出口，所述冷却器（400）的气相出口与所述喷淋塔（130）的气相进口相连，所述缩合釜（120）的母液出口与所述第二压滤机（500）相连，所述第二压滤机（500）的固体出口为联二脲回收出口，所述第二压滤机（500）的液相出口与所述喷淋塔（130）的液相进口相连。