CN219517849U - 一种发泡剂生产中有价副产资源循环再用系统 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种发泡剂生产中有价副产资源循环再用系统，分离系统具有联二脲出口和氯化钠出口，电解合成系统包括电解塔和合成塔，氯化钠出口与电解塔的进口相连，电解塔的氯气出口和烧碱出口均与次钠塔的进口相连，次钠塔的出口与肼反应器的进口相连，电解塔的氯气出口和氢气出口均与合成塔的进口相连，合成塔的出口与缩合釜的进口相连。通过缩合母液直接喷淋吸收尾气，使得废气废水得到综合回收处理，且处理效率及利用率较高，将废气废水中的氯、氢元素用作发泡剂生产原料进行二次重利用，实现循环回收利用，使发泡剂生产中氯氢循环回收利用绿色环保，节省一定的原料消耗，减少原料采购费用，提高发泡剂生产过程中的经济效益，降低生产成本。

Description

一种发泡剂生产中有价副产资源循环再用系统

技术领域

本申请涉及发泡剂生产技术领域，特别是涉及一种发泡剂生产中有价副产资源循环再用系统。

背景技术

我国是世界上发泡剂生产第一大国，主要采用尿素法生产发泡剂。尿素与次氯酸钠在碱性溶液中进行反应得到水合肼阶段，尿素法生产水合肼过程中会产生大量的尾气，这部分水合肼生产尾气主要有水合肼和氨气，同时，在水合肼和尿素缩合反应得到联二脲阶段，缩合釜在工作过程中会有尾气排出，这部分联二脲生产尾气中主要包括水合肼、氨气和氯化氢等，且在缩合釜完成缩合反应后排放的联二脲缩合母液（称为缩合母液）中含有主产物联二脲以及其他副产物氯化铵、氯化钠、氯化氢等，缩合母液通过离心机得到联二脲和含有少量联二脲及其他副产物的废水。可见，目前在生产发泡剂的过程中会产生大量的废气（水合肼、联二脲生产尾气）废水（缩合母液）。

现有技术中，这些废气废水通常采用电化学法、生化处理法、SBBR法（序批式生物膜反应器法）等方法进行环保除害处理，且仅是与每种废气废水对应的独立处理系统，独立的处理系统只能够分别单独处理每种废气废水，处理效率以及利用率较低，这些废气废水根据环保要求经过除害处理后直接排放，没有对废气废水中的有用物质（氯、氢元素）进行回收循环利用，而是处理达到环保要求后直接排放，造成有用物质直接排放浪费，从而导致资源浪费，致使发泡剂生产过程中的经济效益差，生产成本居高不下。

实用新型内容

基于此，有必要针对发泡剂生产过程中产生的废气废水，仅是与每种废气废水对应的独立处理系统，处理效率以及利用率较低，以及对发泡剂生产过程中产生的废气废水没有回收循环利用其中的有用物质而造成有用物质直接排放浪费，从而导致资源浪费，致使发泡剂生产过程中的经济效益差，生产成本居高不下的问题。提供一种发泡剂生产中有价副产资源循环再用系统，能够解决现有技术中的上述问题。

一种发泡剂生产中有价副产资源循环再用系统，包括肼反应器、缩合釜、喷淋塔、冷却器、次钠塔、分离系统和电解合成系统，所述肼反应器和所述缩合釜的尾气出口均与所述冷却器的进口相连，所述肼反应器和所述冷却器的液相出口均与所述缩合釜的进口相连，所述冷却器的气相出口和所述缩合釜的母液出口均与所述喷淋塔的进口相连，所述喷淋塔的出口与所述分离系统的进口相连，所述分离系统具有联二脲出口和氯化钠出口，所述电解合成系统包括电解塔和合成塔，所述氯化钠出口与所述电解塔的进口相连，所述电解塔的氯气出口和烧碱出口均与所述次钠塔的进口相连，所述次钠塔的出口与所述肼反应器的进口相连，所述电解塔的氯气出口和氢气出口均与所述合成塔的进口相连，所述合成塔的出口与所述缩合釜的进口相连。

本申请采用的技术方案能够达到以下有益效果：

本申请实施例公开的一种发泡剂生产中有价副产资源循环再用系统中，首先通过冷却器冷却尾气回收其中的水合肼，然后将尾气中未被冷却为液态的废气通入到喷淋塔中通过缩合母液喷淋吸收，然后通过分离系统将联二脲和氯化钠从喷淋母液中分离出来，回收其中的联二脲和氯化钠，然后对回收得到的氯化钠进行电解，将电解塔得到氯气和烧碱用于生成次钠，再用于生产水合肼，同时，还将电解塔得到氯气和氢气合成为氯化氢，再用于生产联二脲，以此循环，实现废气废水中氯、氢元素的循环回收利用。可见，通过缩合母液直接喷淋吸收尾气，能够使得废气废水得到综合回收处理，避免资源浪费，以使该系统处理效率以及利用率较高，对废气废水的综合利用率高，且处理工艺简单，便于实施，处理成本低，且处理后的废水能够达标排放，避免污染环境。同时，经喷淋后喷淋母液通过分步分离回收，能够完成废气废水中有用成分的回收，避免氯、氢元素浪费，且将废气废水中的氯、氢元素用作发泡剂生成的原料进行二次重利用，实现循环回收利用，避免直接排放造成环境污染以及资源浪费，并且没有产生新的杂质、污染物等，处理后的废气废水能够达标排放，使发泡剂生产中氯氢循环回收利用绿色环保，且节省一定的原料消耗，减少原料采购费用，提高发泡剂生产过程中的经济效益，降低生产成本。

附图说明

图1为本申请实施例公开的一种发泡剂生产中有价副产资源循环再用系统的示意图；

图2为本申请实施例公开的一种发泡剂生产中有价副产资源循环再用系统的另一示意图；

图3为本申请实施例公开的一种发泡剂生产中有价副产资源循环再用系统的再一示意图。

其中：肼反应器110、缩合釜120、喷淋塔130、冷却器140、次钠塔150、电解塔160、合成塔170、氧化釜180、分离系统200、第二压滤机210、蒸发结晶单元220、蒸发结晶装置221、第一离心机222、浓缩结晶单元230、浓缩结晶装置231、第二离心机232、沉淀池240、洗涤池250、第一压滤机300、预热器400。

实施方式

为了便于理解本申请，下面将参照相关附图对本申请进行更全面的描述。附图中给出了本申请的较佳实施方式。但是，本申请可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本申请的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”、“顶部”、“底部”、“底端”、“顶端”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本申请。本文所使用的术语“和／或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参考图1至图3，本申请实施例公开一种发泡剂生产中有价副产资源循环再用系统，包括肼反应器110、缩合釜120、喷淋塔130、冷却器140、次钠塔150、分离系统200和电解合成系统，其中：

尿素和次氯酸钠在肼反应器110中反应生成水合肼，为加热反应，肼反应器110需要通过蒸汽进行加热，且加热至140℃左右，使得部分肼以及尿素受热分解得到的氨气通过尾气出口排出，这部分水合肼生产尾气中主要为水合肼、氨气和水蒸气。尿素、水合肼在缩合釜120完成缩合反应生成联二脲，生成的联二脲随缩合母液一同排出，缩合母液中还有副产物氯化铵、氯化钠、氯化氢等，同时在缩合釜120缩合反应过程中会排放尾气，这部分联二脲生产尾气主要包括水合肼、氨气和氯化氢等。

肼反应器110和缩合釜120的尾气出口均与冷却器140的进口相连，以将水合肼生产尾气和联二脲生产尾气（后文中将水合肼生产尾气和联二脲生产尾气统称为尾气）通入到冷却器140中进行冷却，由于尾气中各废气的沸点不同，可以利用沸点不同进行冷凝回收，且由于水合肼的沸点高于其他废气的沸点，因此尾气在冷却的情况下，通过控制冷却温度，以使尾气中的水合肼以液态的形式通过冷却器140的液相出口排出。肼反应器110和冷却器140的液相出口均与缩合釜120的进口相连，以将肼反应器110中生成的水合肼及从尾气中回收的到的水合肼通入到缩合釜120中用于生产联二脲。

冷却器140的气相出口和缩合釜120的母液出口均与喷淋塔130的进口相连，也就是说，冷却器140的气相出口与喷淋塔130的气相进口相连，尾气中未被冷却为液态的废气通入到喷淋塔130中通过喷淋液喷淋吸收，喷淋液可以为缩合母液，缩合釜120的母液出口与喷淋塔130的液相进口相连，以将缩合母液通入到喷淋塔130内作为喷淋液，在喷淋塔130内喷淋的过程中，尾气中的氨气、氯化氢和缩合母液中的氯化氢反应，生成氯化铵，且其他废气被喷淋液吸收，因此，在喷淋塔130内喷淋后，尾气均被喷淋液吸收，且喷淋后的喷淋母液主要包括联二脲、氯化铵和氯化钠。

喷淋塔130的出口与分离系统200的进口相连，以将喷淋母液通入到分离系统200中，分离系统200能够将联二脲和氯化钠从喷淋母液中分离出来，得到联二脲和氯化钠，回收喷淋母液中的联二脲和氯化钠，分离系统200具有联二脲出口和氯化钠出口，回收得到的联二脲和氯化钠分别通过联二脲出口和氯化钠出口排出。

电解合成系统包括电解塔160和合成塔170，氯化钠出口与电解塔160的进口相连，以将分离系统200回收得到的氯化钠通入到电解塔160中进行电解，通过电解氯化钠溶液，可以得到烧碱（氢氧化钠）、氯气和氢气，电解氯化钠溶液的方程式及电解工艺技术均为已知技术，为了文本简洁，在此不再赘述。电解塔160的氯气出口和烧碱出口均与次钠塔150的进口相连，以将电解塔160得到氯气和烧碱通入到次钠塔150中用于生成次钠，次钠塔150的出口与肼反应器110的进口相连，以将次钠塔150中生成的次钠通入到肼反应器110中作为原料用于生产水合肼，以此循环，实现废气（水合肼、联二脲生产尾气）废水（缩合母液）中氯元素的循环回收利用。

电解塔160的氯气出口和氢气出口均与合成塔170的进口相连，以将电解塔160得到氯气和氢气通入到合成塔170中，在合成塔170中，氯气和氢气点燃生成氯化氢，合成塔170的出口与缩合釜120的进口相连，以将合成塔170中生成的氯化氢通入到缩合釜120中作为原料用于生产联二脲，以此循环，实现废气废水中氯、氢元素的循环回收利用。

本申请实施例公开的一种发泡剂生产中有价副产资源循环再用系统中，首先通过冷却器140冷却尾气回收其中的水合肼，然后将尾气中未被冷却为液态的废气通入到喷淋塔130中通过缩合母液喷淋吸收，然后通过分离系统200将联二脲和氯化钠从喷淋母液中分离出来，回收其中的联二脲和氯化钠，然后对回收得到的氯化钠进行电解，将电解塔160得到氯气和烧碱用于生成次钠，再用于生产水合肼，同时，还将电解塔160得到氯气和氢气合成为氯化氢，再用于生产联二脲，以此循环，实现废气废水中氯、氢元素的循环回收利用。可见，通过缩合母液直接喷淋吸收尾气，能够使得废气废水得到综合回收处理，避免资源浪费，以使该系统处理效率以及利用率较高，对废气废水的综合利用率高，且处理工艺简单，便于实施，处理成本低，且处理后的废水能够达标排放，避免污染环境。同时，经喷淋后喷淋母液通过分步分离回收，能够完成废气废水中有用成分的回收，避免氯、氢元素浪费，且将废气废水中的氯、氢元素用作发泡剂生成的原料进行二次重利用，实现循环回收利用，避免直接排放造成环境污染以及资源浪费，并且没有产生新的杂质、污染物等，处理后的废气废水能够达标排放，使发泡剂生产中氯氢循环回收利用绿色环保，且节省一定的原料消耗，减少原料采购费用，提高发泡剂生产过程中的经济效益，降低生产成本。

分离系统200得到的联二脲作为原料用于后续生产发泡剂，具体地，本申请公开的系统还可以包括氧化釜180，联二脲出口与氧化釜180的进口相连，以将分离系统200得到的联二脲作为原料通入到氧化釜180用于生产发泡剂。在联二脲和氯气氧化反应阶段，通过氧化釜180作为载体进行氧化反应生成发泡剂，氧化釜180在工作过程中排出大量尾气，尾气中主要包括氯气和氯化氢，然后通过物理分离，以使尾气中的氯气通过氧化釜180的氯气出口排出，以使尾气中的氯化氢通过氧化釜180的氯化氢出口排出，氧化釜180的氯气出口和氯化氢出口分别与次钠塔150和缩合釜120的进口相连，也就是说，氧化釜180的氯气出口与次钠塔150的进口相连，以将尾气中的氯气通入到次钠塔150中用于生成次钠，实现尾气中氯气的回收利用，而现有技术中大部分采用碱洗、水洗吸收，但是吸收液中因含装置副产物导致难以销售或自用。本申请用氢氧化钠溶液吸收ADC氧化尾气至弱碱性，产生的吸收液含有较高的次氯酸钠和部分氢氧化钠、氯化钠、碳酸钠成分，将其还可用于盐回收装置，其中的次氯酸钠、氢氧化钠与氯气反应生成的次氯酸钠用于分解废盐中的有机物，再经过后续处理达到氯碱离子膜烧碱盐水的使用条件。此项研发既充分利用了ADC氧化尾气吸收液，降低了废盐处理成本，又实现了安全、环保、资源回收利用的目的。

氧化釜180的氯化氢出口与缩合釜120的进口相连，以将尾气中的氯化氢通入到缩合釜120中作为原料用于和水合肼生成联二脲，实现尾气中氯化氢的回收利用，从而实现尾气中有用物质的回收，且将尾气中的氯、氢元素用作发泡剂生产原料进行二次重利用，实现尾气中氯、氢元素的循环回收利用。

在本申请中，缩合母液通入到喷淋塔130内作为喷淋液，由于缩合母液中存在较多的联二脲，联二脲较容易堵塞喷淋塔130的喷淋口。可选地，本申请公开的系统还可以包括第一压滤机300，缩合釜120的母液出口与第一压滤机300的进口相连，第一压滤机300的固体出口为联二脲回收出口，第一压滤机300的液相出口与喷淋塔130的进口相连。通过第一压滤机300先对缩合母液进行分离，以将缩合母液中大部分联二脲在通入到喷淋塔130之前分离，仅有少量的联二脲随缩合母液通入到喷淋塔130内，避免联二脲堵塞喷淋塔130的喷淋口。

如上文所述，分离系统200能够将联二脲和氯化钠从喷淋母液中分离出来，具体地，分离系统200包括第二压滤机210、蒸发结晶单元220和浓缩结晶单元230，喷淋塔130的出口与第二压滤机210的进口相连，以将喷淋母液通入到第二压滤机210内，由于喷淋母液中的联二脲不溶于水，为固体颗粒状，通过第二压滤机210固液分离，第二压滤机210的固体出口为联二脲出口，通过第二压滤机210的固体出口得到产物联二脲，离心分离后的分离母液通过第二压滤机210的液相出口排出，分离母液主要包括氯化铵和氯化钠。

第二压滤机210的液相出口与蒸发结晶单元220的进口相连，以将分离母液通入到蒸发结晶单元220中，由于氯化钠在水中的溶解度随温度变化不大，而氯化铵对温度变化较为敏感，且随着温度的上升，氯化铵的溶解度上升，因此，通过加热蒸发分离母液，使得分离母液呈混悬液，由于氯化铵的溶解度随着温度上升而上升，因此，加热后的混悬液中仅有氯化钠结晶析出，通过分离便可以得到固体氯化钠，混悬液分离后得到固体氯化钠和含有氯化铵的废液，蒸发结晶单元220的固体出口为氯化钠出口。

蒸发结晶单元220的液相出口与浓缩结晶单元230的进口相连，以将含有氯化铵的废液通入到浓缩结晶单元230单元，以对含有氯化铵的废液进行浓缩，使得废液中的氯化铵析出，通过分离便可以得到固体氯化铵，浓缩结晶单元230的固体出口为氯化铵出口，通过氯化铵出口回收氯化铵。具体地，可以通过降温使得含有氯化铵的废液温度下降，使氯化铵的溶解度降低，废液中的氯化铵析出，起到浓缩的效果；当然，也可以通过蒸发浓缩的方式，使得废液中的氯化铵析出，然后通过分离便可以得到固体氯化铵。

作为优选，蒸发结晶单元220可以包括蒸发结晶装置221和第一离心机222，第二压滤机210的液相出口与蒸发结晶装置221相连，蒸发结晶装置221与第一离心机222相连，第一离心机222的固体出口为氯化钠出口，第一离心机222的液相出口与浓缩结晶单元230相连。分离母液首先通入到蒸发结晶装置221中，通过加热蒸发分离母液，使得分离母液呈混悬液，由于氯化铵的溶解度随着温度上升而上升，因此，加热后的混悬液中仅有氯化钠结晶析出，然后再通入到第一离心机222中分离析出的氯化钠，完成氯化钠的回收，避免资源浪费，此种回收氯化钠的工艺简单，便于实施，且回收成本低，且处理后的废水能够达标排放，避免污染环境。

作为优选，浓缩结晶单元230包括浓缩结晶装置231和第二离心机232，蒸发结晶单元220的液相出口与浓缩结晶装置231相连，浓缩结晶装置231与第二离心机232相连，第二离心机232的固体出口为氯化铵出口，含有氯化铵的废液首先通入到浓缩结晶装置231中，通过降低含有氯化铵的废液的温度，使得含有氯化铵的废液温度下降，其中的氯化铵的溶解度降低，从而使得废液中的氯化铵结晶析出，然后再通入到第二离心机232中分离析出的氯化铵，完成氯化铵的回收，避免资源浪费，此种回收氯化铵的工艺简单，便于实施，且回收成本低，且处理后的废水能够达标排放，避免污染环境。

第二离心机232的液相出口与蒸发结晶单元220相连，实现循环分离其中的氯化钠和氯化铵，从而使得最终排放的废水达到排放标准，且能够提高氯化钠和氯化铵的回收率，进一步避免资源浪费。

作为优选，分离系统200还可以包括沉淀池240和洗涤池250，喷淋塔130的出口与沉淀池240相连，沉淀池240的沉淀层出口与洗涤池250相连，沉淀层主要为联二脲，洗涤池250与第二压滤机210相连，第二压滤机210的液相出口及洗涤池250的母液出口均与沉淀池240相连，沉淀池240的清液出口与蒸发结晶单元220相连。通过沉淀池240，以使大部分联二脲沉淀，然后经过洗涤池250洗涤后通入到第二压滤机210中分离得到主产物联二脲，使得分离得到的联二脲纯度较高，防止喷淋母液直接进行分离的话得到的联二脲纯度较低，从而提高联二脲的纯度。

进一步地，本申请公开的系统还可以包括预热器400，沉淀池240的清液出口与与预热器400的进口相连，预热器400的出口与蒸发结晶单元220的进口相连，对分离母液进行预热，然后再通入到蒸发结晶单元220中，减少蒸发结晶单元220中热量的消耗，从而降低废气废水处理过程中的能耗，进而降低处理成本。

具体地，分离系统200还具有氯化铵出口，也就是上文中浓缩结晶单元230的固体出口，本申请公开的系统还可以包括制氨塔和制尿素塔，氯化铵出口与制氨塔的进口相连，以将分离系统200中得到的氯化铵通入到制氨塔中，在制氨塔中，氯化铵与烧碱反应生成氨气，制氨塔的出口与制尿素塔的进口相连，以将制氨塔中生成的氨气通入到制尿素塔中，在制尿素塔中，氨气与二氧化碳在高温高压条件下直接合成尿素（工业制取尿素方法），从而将分离系统200中得到的氯化铵转化为尿素，由于尿素和次氯酸钠在肼反应器110中反应生成水合肼，且由于尿素、水合肼在缩合釜120完成缩合反应生成联二脲，尿素作为生成水合肼以及缩合反应的原料，故将肼反应器110和缩合釜120的尿素进口均与制尿素塔的出口相连，以将制尿素塔生成的尿素作为肼反应器110和缩合釜120的原料通入到其中，用于生产水合肼及联二脲，实现水合肼及联二脲生产废气废水中氨的回收，并且将所回收的氨转化为肼反应器110和缩合釜120的原料之一尿素，实现重复利用。

针对现阶段ADC发泡剂氧化工艺中氧化尾气吸收液回用于次氯酸钠生产工艺中，导致水合肼质量、收率降低的现状，通过利用现有回收氯化钠工艺流程，将ADC氧化尾气吸收液合理利用至回收盐工段，通过优化ADC尾气吸收和回收盐工艺流程，以及关键设备的优选改进的研究着手，开展了大量的中试研究和产业化应用研究，找出最佳ADC氧化尾气回收利用工艺，合理有效的回收利用ADC氧化尾气吸收液，减少ADC氧化尾气吸收液对水合肼车间水合肼质量、收率的影响，同时降低废盐处理成本，减轻环境污染，形成独特的ADC氧化尾气绿色回用工艺技术。

该技术投产后，ADC氧化尾气吸收液每小时使用量为5m³/h，每年按照8000h运行时间计算，每年可回用ADC氧化尾气吸收液为40000m³，每年减少回收盐氢氧化钠使用量约6000t，以每吨氢氧化钠按照1000元计，每年可节约成本为600万元左右；每立方ADC氧化尾气吸收液可回收0.27t氯化钠，以每吨氯化钠280元计，每年可减少约10800t工业氯化钠的采购量，可节约300万元左右；项目总节约成本为900万元/年左右，并且有效处理ADC氧化尾气吸收液，有效节约国家资源，降低环境污染，资源回收利用更合理。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (8)

1.一种发泡剂生产中有价副产资源循环再用系统，其特征在于，包括肼反应器（110）、缩合釜（120）、喷淋塔（130）、冷却器（140）、次钠塔（150）、分离系统（200）和电解合成系统，所述肼反应器（110）和所述缩合釜（120）的尾气出口均与所述冷却器（140）的进口相连，所述肼反应器（110）和所述冷却器（140）的液相出口均与所述缩合釜（120）的进口相连，所述冷却器（140）的气相出口和所述缩合釜（120）的母液出口均与所述喷淋塔（130）的进口相连，所述喷淋塔（130）的出口与所述分离系统（200）的进口相连，所述分离系统（200）具有联二脲出口和氯化钠出口，所述电解合成系统包括电解塔（160）和合成塔（170），所述氯化钠出口与所述电解塔（160）的进口相连，所述电解塔（160）的氯气出口和烧碱出口均与所述次钠塔（150）的进口相连，所述次钠塔（150）的出口与所述肼反应器（110）的进口相连，所述电解塔（160）的氯气出口和氢气出口均与所述合成塔（170）的进口相连，所述合成塔（170）的出口与所述缩合釜（120）的进口相连。

2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，还包括氧化釜（180），所述联二脲出口与所述氧化釜（180）的进口相连，所述氧化釜（180）的氯气出口和氯化氢出口分别与所述次钠塔（150）和所述缩合釜（120）的进口相连。

3.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，还包括第一压滤机（300），所述缩合釜（120）的母液出口与所述第一压滤机（300）的进口相连，所述第一压滤机（300）的固体出口为联二脲回收出口，所述第一压滤机（300）的液相出口与所述喷淋塔（130）的进口相连。

4.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述分离系统（200）包括第二压滤机（210）、蒸发结晶单元（220）和浓缩结晶单元（230），所述喷淋塔（130）的出口与所述第二压滤机（210）的进口相连，所述第二压滤机（210）的固体出口为所述联二脲出口，所述第二压滤机（210）的液相出口与所述蒸发结晶单元（220）的进口相连，所述蒸发结晶单元（220）的固体出口为所述氯化钠出口，所述蒸发结晶单元（220）的液相出口与所述浓缩结晶单元（230）的进口相连，所述浓缩结晶单元（230）的固体出口为氯化铵出口。

5.根据权利要求4所述的系统，其特征在于，所述蒸发结晶单元（220）包括蒸发结晶装置（221）和第一离心机（222），所述第二压滤机（210）的液相出口与所述蒸发结晶装置（221）相连，所述蒸发结晶装置（221）与所述第一离心机（222）相连，所述第一离心机（222）的固体出口为所述氯化钠出口，所述第一离心机（222）的液相出口与所述浓缩结晶单元（230）相连。

6.根据权利要求4所述的系统，其特征在于，所述浓缩结晶单元（230）包括浓缩结晶装置（231）和第二离心机（232），所述蒸发结晶单元（220）的液相出口与所述浓缩结晶装置（231）相连，所述浓缩结晶装置（231）与所述第二离心机（232）相连，所述第二离心机（232）的固体出口为所述氯化铵出口，所述第二离心机（232）的液相出口与所述蒸发结晶单元（220）相连。

7.根据权利要求4所述的系统，其特征在于，所述分离系统（200）还包括沉淀池（240）和洗涤池（250），所述喷淋塔（130）的出口与所述沉淀池（240）相连，所述沉淀池（240）的沉淀层出口与所述洗涤池（250）相连，所述洗涤池（250）与所述第二压滤机（210）相连，所述第二压滤机（210）的液相出口及所述洗涤池（250）的母液出口均与所述沉淀池（240）相连，所述沉淀池（240）的清液出口与所述蒸发结晶单元（220）相连。

8.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，还包括制氨塔和制尿素塔，所述分离系统（200）还具有氯化铵出口，所述氯化铵出口与所述制氨塔的进口相连，所述制氨塔的出口与所述制尿素塔的进口相连，所述肼反应器（110）和所述缩合釜（120）的尿素进口均与所述制尿素塔的出口相连。