CN219485306U - 抛光机换料装置及抛光机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种抛光机换料装置及抛光机，在自动抛光打磨作业中，当抛光头需要进行换料时，抛光头移向撕料机构。此时撕料机构利用承载台与抛光头之间的相对运动，将抛光头上的旧耗材铲除；旧耗材铲除后，利用承载台与抛光头之间的相对运动，将抛光头位于上料机构处。此时，上料机构向抛光头提供新耗材，以供抛光自动粘贴，从而实现抛光头的自动换料操作。由此可知，本抛光机换料装置不论在剥料中，还是在上料中，均以自动机械化自动方式进行，完全替代人工的参与，大大降低人工投入成本。同时，全自动化上料操作，能有效提高抛光头的上料效率，加快抛光产线的加工节拍。

Description

抛光机换料装置及抛光机

技术领域

本实用新型涉及自动化作业技术领域，特别是涉及抛光机换料装置及抛光机。

背景技术

用于打磨抛光金属、玻璃、陶瓷、塑料等产品的数控研磨抛光设备，广泛应用于3C电子、新能源、汽车等行业。然而传统抛光设备通常为半自动设备，在换料或上料时，通常需要采用人工剥料、人工贴料等方式，导致人工成本增加，产线加工效率低。因此，自动更换抛光头的耗材取代人工作业，实现设备乃至产线自动化集成一直是行业亟待突破的难点。

实用新型内容

基于此，有必要提供一种抛光机换料装置及抛光机，能实现有效自动化上料，提高作业效率；同时有利于降低人工成本。

一种抛光机换料装置，用于对抛光部件上的抛光头进行换料，包括：承载台，用于与所述抛光头之间具有相对运动；撕料机构，设于所述承载台上，所述撕料机构利用所述承载台与所述抛光头之间的相对运动，能铲除所述抛光头上的旧耗材；上料机构，设于所述承载台上并与所述撕料机构间隔设置，所述上料机构用于提供新耗材，以供所述抛光头粘贴。

上述的抛光机换料装置，在自动抛光打磨作业中，当抛光头需要进行换料时，抛光头移向撕料机构。此时撕料机构利用承载台与抛光头之间的相对运动，将抛光头上的旧耗材铲除；旧耗材铲除后，利用承载台与抛光头之间的相对运动，将抛光头位于上料机构处。此时，上料机构向抛光头提供新耗材，以供抛光自动粘贴，从而实现抛光头的自动换料操作。由此可知，本抛光机换料装置不论在剥料中，还是在上料中，均以自动机械化自动方式进行，完全替代人工的参与，大大降低人工投入成本。同时，全自动化上料操作，能有效提高抛光头的上料效率，加快抛光产线的加工节拍。

在其中一个实施例中，所述撕料机构包括支撑件与铲料件，所述铲料件通过所述支撑件设于所述承载台上，所述铲料件用于插入所述抛光头与所述旧耗材之间。

在其中一个实施例中，所述抛光机换料装置还包括第一检测组件，所述第一检测组件用于检测所述抛光头上是否存在所述旧耗材或所述新耗材。

在其中一个实施例中，所述第一检测组件包括触发件、第一弹性件及传感器，所述触发件通过所述第一弹性件设于所述撕料机构上，所述传感器位于所述触发件的下方，当所述抛光头移动至检测位置上时，所述抛光头的新耗材或旧耗材能下压所述触发件，以使所述触发件一端下移至与所述传感器感应配合。

在其中一个实施例中，所述抛光机换料装置还包括第二检测组件，所述第二检测组件用于获取所述抛光头的旋转信息，以使所述抛光头旋转至预设角度上。

在其中一个实施例中，所述抛光机换料装置还包括收料盒，所述收料盒设于所述承载台上，以接收所述撕料机构铲下的旧耗材。

在其中一个实施例中，所述上料机构包括顶升结构、第一驱动器及设于所述承载台上的料筒结构，所述料筒结构具有一旋转轴线、以及沿所述旋转轴线的轴线方向延伸的容纳槽，所述第一驱动器用于驱使所述料筒结构绕所述旋转轴线旋转，以使所述容纳槽至少在添料工位与上料工位之间切换，所述顶升结构用于驱使所述容纳槽内的最上层新耗材顶升至上料高度。

在其中一个实施例中，所述料筒结构包括料筒本体及至少三个调节组件，全部的所述调节组件绕所述容纳槽的周向间隔设于所述料筒本体上，所述调节组件至少一部分伸入所述容纳槽内，并能沿所述容纳槽的径向移动调节。

在其中一个实施例中，所述顶升结构包括支撑梁、承托部件及第二驱动器，所述承托部件包括承托件、第一弹性件及设于所述支撑梁上的底座，所述承托件通过所述第一弹性件设于所述底座上，所述承托件至少部分伸入所述容纳槽内，以承托所述新耗材，所述承托件上新耗材的增减，能驱使所述第一弹性件发生弹性形变，以调整所述承托件在所述底座上的高度位置，所述第二驱动器用于驱使所述支撑梁进行升降。

一种抛光机，包括抛光部件与以上任一项所述的抛光机换料装置，所述抛光部件上具有绕自身轴线旋转的抛光头。

上述抛光机，采用以上的抛光机换料装置，在自动抛光打磨作业中，当抛光头需要进行换料时，抛光头移向撕料机构。此时撕料机构利用承载台与抛光头之间的相对运动，将抛光头上的旧耗材铲除；旧耗材铲除后，利用承载台与抛光头之间的相对运动，将抛光头位于上料机构处。此时，上料机构向抛光头提供新耗材，以供抛光自动粘贴，从而实现抛光头的自动换料操作。由此可知，本抛光机换料装置不论在剥料中，还是在上料中，均以自动机械化自动方式进行，完全替代人工的参与，大大降低人工投入成本。同时，全自动化上料操作，能有效提高抛光头的上料效率，加快抛光产线的加工节拍。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为一个实施例中所述的打磨抛光时抛光机结构示意图；

图2为一个实施例中所述的换料时抛光机结构示意图；

图3为图2中圈A处结构放大示意图；

图4为一个实施例中所述的抛光头旋转角度调节时抛光机结构示意图；

图5为图4中圈B处结构放大示意图；

图6为一个实施例中所述的抛光机换料装置结构一视角图；

图7为一个实施例中所述的抛光机换料装置结构另一视角图；

图8为一个实施例中所述的撕料机构与收料盒配合结构示意图；

图9为图8中圈C处结构放大示意图；

图10为一个实施例中所述的料筒结构示意图；

图11为图10中圈D处结构放大示意图；

图12为一个实施例中所述的顶升结构一视角图；

图13为一个实施例中所述的顶升结构另一视角图；

图14为图13中圈E处结构放大示意图；

图15为一个实施例中所述的承托部件爆炸示意图。

100、承载台；200、撕料机构；210、铲料件；211、通孔；212、插入部；220、支撑件；300、上料机构；310、顶升结构；311、支撑梁；312、承托部件；3121、承托件；31211、安装部；31212、承托部；3122、第二弹性件；3123、底座；31231、固定部；31232、凸起部；3124、托垫；3125、滑动组件；31251、滑块；31252、滑轨；3126、导向组件；31261、导向轴承；3127、防水罩；313、第二驱动器；314、第三检测组件；320、第一驱动器；330、料筒结构；331、料筒本体；3311、旋转轴线；3312、容纳槽；3313、滑槽；3314、开口；3315、穿孔；3316、上盖；3317、支撑杆；3318、底板；332、调节组件；3321、调节件；3322、限位件；333、挡料件；3331、连接部；3332、挡料部；33321、第一端；33322、第二端；334、隔板；3341、导槽；335、感应器；400、第一检测组件；410、触发件；420、第一弹性件；430、传感器；500、第二检测组件；600、收料盒；700、抛光部件；710、抛光头；720、偏心轮；721、凸部；800、新耗材；810、旧耗材。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。

在一个实施例中，请参考图1、图2及图6，一种抛光机换料装置，用于对抛光部件700上的抛光头710进行换料。抛光机换料装置包括：承载台100、撕料机构200和上料机构300。承载台100用于与抛光头710之间具有相对运动。撕料机构200设于承载台100上，撕料机构200利用承载台100与抛光头710之间的相对运动，能铲除抛光头710上的旧耗材810。上料机构300设于承载台100上并与撕料机构200间隔设置，上料机构300用于提供新耗材800，以供抛光头710粘贴。

上述的抛光机换料装置，在自动抛光打磨作业中，当抛光头710需要进行换料时，抛光头710移向撕料机构200。此时撕料机构200利用承载台100与抛光头710之间的相对运动，将抛光头710上的旧耗材810铲除；旧耗材810铲除后，利用承载台100与抛光头710之间的相对运动，将抛光头710位于上料机构300处。此时，上料机构300向抛光头710提供新耗材800，以供抛光自动粘贴，从而实现抛光头710的自动换料操作。由此可知，本抛光机换料装置不论在剥料中，还是在上料中，均以自动机械化自动方式进行，完全替代人工的参与，大大降低人工投入成本。同时，全自动化上料操作，能有效提高抛光头710的上料效率，加快抛光产线的加工节拍。

需要说明的是，承载台100与抛光头710之间具有相对运动应理解为：两者中，至少一个具有运动功能。比如：承载台100能沿朝向或远离抛光头710运动；或者，抛光头710能沿朝向或远离承载台100运动，以实现两者之间的相对运动等。此外，两者之间的相对运动也包括相对转动。例如：抛光头710绕抛光部件700某一轴线旋转，与承载台100产生相对转动。因此，当撕料机构200部分抵接在抛光头710上的旧耗材810上时，能有效撕除旧耗材810。

当承载台100能相对抛光头710运动时，可利用气缸、液压缸、电缸等伸缩设备，以驱使承载台100相对抛光头710运动；也可利用电机与丝杠、电机与滚轮等组合设备，以驱使承载台100朝向或远离抛光头710运动等。

还需说明的是，撕料机构200在铲除抛光头710上的旧耗材810时，利用承载台100与抛光头710之间的相对运动，使得撕料机构200具有铲除旧耗材810的力度，以实现稳定的撕料效果。其中，旧耗材810是指工作一段时间后，其表面具有一定的磨损而无法继续打磨抛光工作的耗材；新耗材800是指还具有打磨抛光效果的耗材，当然，也可理解为未使用的耗材。不论旧耗材810，还是新耗材800，在与抛光头710粘贴时可在两者之间设置魔术贴。

另外，上料机构300的数量可为一个，也可为多个。多个上料机构300并列间隔设于承载台100上，如此，能同时为多个抛光头710提供新耗材800。

进一步地，请参考图8与图9，撕料机构200包括支撑件220与铲料件210。铲料件210通过支撑件220设于承载台100上，铲料件210用于插入抛光头710与旧耗材810之间。为便于理解，以支撑台运动为例进行说明。在撕料过程中，支撑台在外部推动下朝向抛光头710相对运动，带动铲料件210插入抛光头710与旧耗材810之间；随着支撑台被继续推动，铲料件210在抛光头710与旧耗材810之间继续插进，直至旧耗材810从抛光头710上脱落。

当然，在撕料过程中，铲料件210不动，抛光头710在外部推动下朝向铲料件210运动，以使铲料件210插入抛光头710与旧耗材810之间。

需要说明的是，铲料件210在支撑件220上可为固定状态；也可为活动状态。当铲料件210为活动状态时，可设置电机等设备，使得铲料件210在铲料的同时，也可左右摆动，以扩大铲料件210的铲料范围，避免旧耗材810因边缘粘贴在抛光头710上而导致撕料失败。

同时，当铲料件210在支撑件220上为固定状态时，其与支撑件220之间的连接方式可为但不限于焊接、卡接、铆接、粘接、一体成型方式等。其中，一体成型方式为折弯、注塑、压铸等方式。

更进一步地，请参考图9，为便于铲料件210方便插入抛光头710与旧耗材810之间，铲料件210远离支撑件220的一端设有呈或近似呈锥型设计的插入部212。同时，该插入部212的厚度可配置为：越远离支撑件220的部分越薄。

在一个实施例中，请参考图2与图3，抛光机换料装置还包括第一检测组件400。第一检测组件400用于检测抛光头710上是否存在旧耗材810或新耗材800。当抛光头710完成撕料工序后，可通过第一检测组件400，检测抛光头710上是否还存在旧耗材810。若第一检测组件400检测到抛光头710上存在旧耗材810时，则说明撕料不成功，需要返回重新撕料或人工干预；若第一检测组件400在抛光头710上未检测到旧耗材810，则说明撕料成功，可进行下一步的上料工序。

同样，当抛光头710完成上料工序后，可通过第一检测组件400，检测抛光头710上是否存在新耗材800。若第一检测组件400检测到抛光头710上存在新耗材800时，则说明上料成功，可进行下一步的打磨抛光工序；若第一检测组件400在抛光头710上未检测到新耗材800，则说明上料成功，需要返回重新上料或人工干预。如此，利用第一检测组件400，能有效控制抛光头710的撕料或上料的成功率，确保自动换料作业稳定、有序进行。

进一步地，请参考图3，第一检测组件400包括触发件410、第一弹性件420及传感器430。触发件410通过第一弹性件420设于撕料机构200上。传感器430位于触发件410的下方。当抛光头710移动至检测位置上时，抛光头710的新耗材800或旧耗材810能下压触发件410，以使触发件410一端下移至与传感器430感应配合。由此可知，在检测撕料或上料是否成功中，抛光头710移动至检测位置上。若抛光头710上不存在旧耗材810或新耗材800时，处于检测位置的抛光头710无法下压触发件410；或者无法将触发件410一端下压至与传感器430感应配合。此时传感器430无法获取感应信号；若抛光头710上存在旧耗材810或新耗材800时，旧耗材810或新耗材800因自身厚度下压触发件410，使得触发件410一端下移至能与传感器430配合，获取感应信号，以说明撕料不成功或上料成功，实现智能检测，降低抛光机换料装置的失误率。

需要说明的是，检测位置是指：抛光头710所处一位置，该抛光头710的粘贴面与触发件410之间可具有一定间距，使得抛光头710无法下压触发件410；当然，抛光头710在该位置上也可下压触发件410，但下压量无法使得触发件410一端进入传感器430的感应范围内。若抛光头710上存在旧耗材810或新耗材800时，旧耗材810或新耗材800能下压触发件410，以使触发件410一端能下移至传感器430的感应范围内。

另外，检测位置的选定方式有多种，比如：可在触发件410的上方选取一位置，该位置距离触发件410一端一段间距，该间距应小于新耗材800或旧耗材810任一厚度(比如：小于旧耗材810的厚度)，当然，检测位置与触发件410之间的间距也可设置为零；或者，在低于触发件410顶部处选定一位置，该位置上的抛光头710可下压触发件410，但不能驱使触发件410一端与传感器430感应配合。

还需说明的是，第一检测组件400获取的感应信号，应发送至控制模块中，比如：可编辑逻辑控制器(Programmable Logic Controller简写PLC)、单片机、电子控制单元(Electronic Control Unit简写ECU)等。控制模块获取对应的感应信号，判断撕料或上料是否成功，以便控制抛光机进行对应动作。

此外，第一弹性件420设置在触发件410与撕料机构200之间，使得触发件410弹性支撑在撕料机构200上，从而使得触发件410在未被下压时，能自动恢复至初始状态，以便于抛光头710继续检测。其中，第一弹性件420可为但不仅限于弹簧、弹性橡胶、弹性金属片等，当第一弹性件420为弹簧时，弹簧套接在触发件410外，并与撕料机构200(具体为铲料件210)连接。同时，传感器430可为非接触式传感器430或者接触式传感器430。

更进一步地，请参考图9，铲料件210上设有通孔211。触发件410穿设于通孔211中，第一弹性件420设于触发件410与铲料件210之间。传感器430连接于支撑件220或铲料件210上，传感器430的感应端位于通孔211的下方。当触发件410下移预设位移时，触发件410一端能与传感器430感应配合。如此，利用通孔211，使得触发件410的下移或回弹更加稳定，有利于提升检测结果的可靠性。

需要说明的是，“预设位移”应理解为：位于检测位置上，具有新耗材800或旧耗材810的抛光头710下压触发件410的位移量。

在一个实施例中，请参考图6，抛光机换料装置还包括第二检测组件500。第二检测组件500用于获取抛光头710的旋转信息，以使抛光头710旋转至预设角度上。如此，通过第二检测组件500，可控制抛光头710导向至预设角度上，保证抛光头710的每次贴料姿势均保持一致，有利于提高自动换料的精度。

需要说明的是，为确保抛光头710能旋转至预设角度上，可在抛光头710上设置可感应物件；也可选取抛光头710上原有的结构作为感应物件，以该感应物件作为基准，当感应该感应物件时，则停止抛光头710旋转，使之均处于预设角度上。比如：抛光头710上设有偏心轮720。第二检测组件500通过检测偏心轮720，以获取抛光头710的旋转信息。当第二检测组件500检测到偏心轮720的凸部721(比如：接触到该凸部721等)时，向控制模块发送感应信号，控制抛光头710停止旋转。

可选地，第二检测组件500可为接触式传感器430，例如：压力传感器430等；也可为光敏传感器430，例如：红外线传感器430等。

在一个实施例中，请参考图6，抛光机换料装置还包括收料盒600。收料盒600设于承载台100上，以接收撕料机构200铲下的旧耗材810，便于旧耗材810统一收集、清理。

在一个实施例中，请参考图10，上料机构300包括顶升结构310、第一驱动器320及设于承载台100上的料筒结构330。料筒结构330具有一旋转轴线3311、以及沿旋转轴线3311的轴线方向延伸的容纳槽3312。第一驱动器320用于驱使料筒结构330绕旋转轴线3311旋转，以使容纳槽3312至少在添料工位与上料工位之间切换，顶升结构310用于驱使容纳槽3312内的最上层新耗材800顶升至上料高度。

在自动作业过程中，通过第一驱动器320驱使料筒结构330绕旋转轴线3311旋转，使得容纳槽3312旋转至添料工位上，便于人工对容纳槽3312内进行添料。添料后，驱使料筒结构330继续旋转，使得容纳槽3312旋转至上料工位上；接着，启动顶升结构310，驱使容纳槽3312内的新耗材800上升，使得最上层新耗材800顶升至上料高度，便于抛光头710自动获取容纳槽3312内的物料，以完成自动上料操作，保证添料工序与上料工序稳定进行。

需要说明的是，容纳槽3312的数量可为一个，也可为多个。当容纳槽3312为多个时，多个容纳槽3312则绕旋转轴线3311的周向间隔排列。

还需说明的是，第一驱动器320为电机，在与料筒结构330连接时，可采用齿轮组连接、皮带与滚轮组合结构连接、链条与齿轮组合连接等。

进一步地，请参考图10，料筒结构330包括料筒本体331及至少三个调节组件332。全部的调节组件332绕容纳槽3312的周向间隔设于料筒本体331上。调节组件332至少一部分伸入容纳槽3312内，并能沿容纳槽3312的径向移动调节。由此可知，当新耗材800尺寸发生变化时，可驱使调节组件332沿容纳槽3312的径向移动，改变调节组件332在容纳槽3312内的径向伸入量，使得调节组件332一部分能抵触在不同尺寸物料上，保证不同尺寸的新耗材800均能稳定收容在容纳槽3312内。如此，利用本申请的料筒结构330，在保证添料工序与上料工序稳定进行时，能有效兼容不同尺寸的物料，提高设备的适用性。

需要说明的是，调节组件332在料筒本体331上能沿容纳槽3312的径向移动，其实现方式可有多种，比如：调节组件332在料筒本体331上采用螺纹连接，以旋转方式实现调节组件332在料筒本体331上移动；或者，调节组件332在料筒本体331上采用销接方式，将销钉插入不同销孔中，以使调节组件332沿容纳槽3312的径向移动。

同时，容纳槽3312与调节组件332之间的对应关系为一对多，即任一容纳槽3312上均设有至少三个调节组件332。

为了便于理解容纳槽3312的径向和高度方向，以图10为例，容纳槽3312的径向为图10中S1任一箭头所指的方向；容纳槽3312的高度方向为图10中S2任一箭头所指的方向。

进一步地，请参考图10，调节组件332包括调节件3321及设于调节件3321上的限位件3322。限位件3322位于容纳槽3312内并沿旋转轴线3311的轴线方向延伸。调节件3321活动设于料筒本体331上，并能沿容纳槽3312的径向移动调节。由此可知，当新耗材800尺寸发生改变时，将调节件3321沿容纳槽3312的径向移动调节，使得限位件3322在容纳槽3312内移动，改变限位件3322与限位件3322之间的间距，从而使得限位件3322能够抵触在不同尺寸新耗材800上，保证料筒结构330能适应不同尺寸的新耗材800，有利于扩大其应用范围。

需要说明的是，限位件3322在容纳槽3312内沿旋转轴线3311的轴线方向延伸，其目的在于：使得限位件3322能够同时与不同层的新耗材800进行接触，保证容纳槽3312的新耗材800均能得到有效限位。

另外，调节件3321在料筒本体331上的安装方式可为但不仅限于螺纹连接、销接等。当调节件3321在料筒本体331上的安装方式为销接时，可在调节件3321和/或料筒本体331上设置多个成排的销孔或者一个呈腰型设计的销孔。

更进一步地，请参考图10，料筒本体331上设有至少三个滑槽3313。至少三个滑槽3313绕容纳槽3312的周向间隔排列，并沿容纳槽3312的径向延伸。调节件3321滑动设于滑槽3313内。如此，将调节件3321设置在滑槽3313内，使得调节件3321沿容纳槽3312的径向调节更加顺畅，从而使得不同尺寸新耗材800的上料操作更加便利。

在一个实施例中，请参考图10，调节组件332上设有挡料件333。挡料件333部分伸入容纳槽3312内，以限制两个以上新耗材800同时从容纳槽3312中取出。由于新耗材800与新耗材800之间存在一定粘附性，因此，在抓取最上层新耗材800时偶尔会带出下层新耗材800，导致无法逐一自动上料。为此，本实施例设置挡料件333，并将其部分伸入容纳槽3312内，只允许最上层的新耗材800被取出，以限制两个及以上的新耗材800同时从容纳槽3312内取出，实现新耗材800逐一自动上料。

另外，将挡料件333设于调节组件332上，使得挡料件333能随调节组件332沿容纳槽3312的径向一起移动，保证挡料件333能作用在不同尺寸的新耗材800上。

进一步地，请参考图11，挡料件333包括连接部3331及设于连接部3331上的挡料部3332。连接部3331与调节组件332连接。挡料部3332位于容纳槽3312内，用于与容纳槽3312内的新耗材800抵触，以分离粘附在一起的新耗材800。由此可知，当最上层新耗材800取出并带出下层新耗材800时，挡料部3332会与下层新耗材800抵触。由于最上层新耗材800与下层新耗材800之间的粘附力会远小于最上层新耗材800与抛光头710之间的结合力，因此，下层新耗材800在挡料部3332的作用下很容易从最上层新耗材800上脱离，保证新耗材800实现逐一自动上料，提高上料稳定性。

可选地，挡料部3332与连接部3331之间的连接方式可为但不限于螺栓连接、焊接、铆接、粘接、一体成型方式等。其中，一体成型方式可为折弯、注塑、挤压等方式。

更进一步地，请参考图11，挡料部3332具有相对设置的第一端33321和第二端33322。第二端33322连接于连接部3331上。挡料部3332在连接部3331上倾斜设置。在容纳槽3312的高度方向上，第一端33321高于第二端33322，且第一端33321相对第二端33322更靠近容纳槽3312的中心设置。由此可知，挡料部3332呈倾斜向上设置，这样在抵触新耗材800时，既能使之与最上层新耗材800有效分离，又能保证最上层新耗材800顺利通过，以保证自动上料有序进行。

需要说明的是，挡料部3332可设计成具有一定弹性的结构，比如：钢片、塑料片等。这样在通过新耗材800时，在保证新耗材800与新耗材800之间有效分离的同时，也能通过自身的弹性变形功能，保证最上层新耗材800稳定通过。

在一个实施例中，请参考图10，料筒结构330还包括用于承托新耗材800的隔板334。隔板334能在容纳槽3312内沿旋转轴线3311的轴线方向移动。由此可知，当新耗材800放在容纳槽3312内时，可通过顶升隔板334，驱使新耗材800沿旋转轴线3311的轴线方向移动，便于最上层新耗材800始终处于上料高度，保证自动上料稳定进行。

需要说明的是，为顶升隔板334，可在容纳槽3312的底部设置穿孔3315；也可在容纳槽3312的侧壁上开孔，以便气缸、液压缸或电缸等设备的伸缩轴穿过，并与隔板334连接。

还需说明的是，隔板334的边缘上间隔设有至少三个导槽3341。调节组件332动作时，限位件3322能在导槽3341内导向移动，以保证调节组件332动作更加顺畅。同时，也使得隔板334顺着限位件3322移动，提高隔板334移动的稳定性。

在一个实施例中，请参考图10，料筒结构330还包括感应器335。感应器335用于获取料筒本体331的初始位置。如此，通过感应器335，获取料筒本体331的初始位置，使得料筒结构330的旋转归零，避免步进电机因丢步而导致容纳槽3312无法准确移动至上料工位或添料工位上。

需要说明的是，感应器335可为压敏传感器430，也可为光敏传感器430等，对此，不作具体限定，只需能感应料筒本体331的初始位置均可。

在一个实施例中，请参考图10，容纳槽3312为至少两个。至少两个容纳槽3312绕旋转轴线3311的周向间隔排列，料筒本体331绕旋转轴线3311旋转时，其中一个容纳槽3312位于添料工位上，其中一个容纳槽3312位于上料工位上。由此可知，当一个容纳槽3312移动至上料工位进行上料时，另一个容纳槽3312则处于添料工位上，此时操作人员可进行添料操作。如此，使得上料工序和添料工序能同步进行，有效提高上料效率。

需要说明的是，容纳槽3312的数量可为两个、三个或者更多数量。当容纳槽3312数量为两个或两个以上时，至少一个容纳槽3312既不在上料工位上，也不在添料工位上，即该容纳槽3312则处于等待工位。待处于上料工位上的新耗材800取完后，该容纳槽3312则随着旋转进入该上料工位上。

在一个实施例中，请参考图10，料筒本体331包括相对隔开设置的上盖3316与底板3318、以及连接于上盖3316与底板3318之间的至少三个支撑杆3317。上盖3316上设有开口3314，至少三个支撑杆3317绕开口3314的周向间隔排列，以形成容纳槽3312。如此，在保证稳定上料的前提，有利于简化料筒本体331的结构，降低制作成本。

在一个实施例中，请参考图12至图14，顶升结构310包括支撑梁311、承托部件312及第二驱动器313。承托部件312包括承托件3121、第二弹性件3122及设于支撑梁311上的底座3123，承托件3121通过第二弹性件3122设于底座3123上，承托件3121至少部分伸入容纳槽3312内，以承托新耗材800，承托件3121上新耗材800的增减，能驱使第二弹性件3122发生弹性形变，以调整承托件3121在底座3123上的高度位置，第二驱动器313用于驱使支撑梁311进行升降。

在上料过程中，启动第二驱动器313，驱使支撑梁311升降，带动承托件3121上下移动，使得最上层的新耗材800重新移动至上料高度处，以便于实现稳定自动上料。由于承托件3121与底座3123之间设置第二弹性件3122，因此，在新耗材800补充过程中，若新耗材800出现少放现象时，第二弹性件3122受力相对减轻，其弹性变形量减少，使得承托件3121在第二弹性件3122的作用下被相应调高；若新耗材800出现多放现象时，第二弹性件3122受力增大，其弹性变形量增多，使得承托件3121在第二弹性件3122的作用下被相应调低。如此，利用第二弹性件3122的弹性变形，使得承托件3121的高度位置可随新耗材800的数量增减而进行适应性调整，保证最上层新耗材800始终处于上料高度处，从而有效解决新耗材800少放或多放而导致无法准确上料的问题，保证自动化作业持续、稳定运行。另外，在承托件3121与底座3123之间设置第二弹性件3122，使得承托件3121与底座3123之间具有一定缓冲空间，保证上料更加稳定，比如：能避免承托件3121与抛光头710之间为刚性接触而易导致结构损坏。

需要说明的是，当第二驱动器313将承托件3121上最后一个新耗材800顶升至上料高度、并被拾走后，第二驱动器313进行回退，驱使承托件3121恢复至初始位置上。此时，承托件3121中需人工补充新耗材800。而在补充新耗材800时，很容易出现少放或多放的现象，导致承托件3121上最上层的新耗材800低于或高于上料高度。其中，“少放或多放”是指人工操作时出现的误差，通常为少放或多放一个或两个等少数的新耗材800，不会出现少放或多放大量的新耗材800。

为此，本实施例在承托件3121与底座3123之间设置第二弹性件3122，利用第二弹性件3122的形变量弥补因少放或多放而产生的料高差，使得自动化生产线具有更高的容错率，保证自动上料稳定有序进行。其中，第二弹性件3122可为但不限于弹簧、弹性橡胶、弹性金属片等。

此外，请参考图6，可在顶升结构310中设置第三检测组件314，用以判断容纳槽3312内是否有新耗材800或者是否有预设数量的新耗材800。比如：通过第二驱动器313上方的第三检测组件314(比如：磁性开关)对承托件3121上方进行检测判断是否有料或者是否有足够料。若承托件3121上方快没料了，第三检测组件314的信号不会被遮挡，比如：磁性开关会感应到气缸滑块31251，并给出信号。

另外，第二驱动器313可为气缸、液压缸、电缸等具有伸缩功能的设备；也可为电机与齿条的组合结构、电机与曲柄滑块31251机构的组合结构等。

进一步地，请参考图15，第二弹性件3122为弹簧。弹簧一端抵接于底座3123上，另一端抵接于承托件3121上，即弹簧在底座3123与承托件3121之间处于压缩状态。如此，当新耗材800出现少放或多放时，利用弹簧的压缩量弥补因少放或多放而产生的料高差，使得最上层的新耗材800得到有效调整，保证最上层新耗材800始终处于或邻近于上料高度。

在其他实施例中，弹簧在底座3123与承托件3121之间可处于拉伸状态，即承托件3121通过弹簧悬挂在底座3123上。当新耗材800出现少放或多放时，利用弹簧的拉伸量弥补因少放或多放而产生的料高差，使得最上层的新耗材800得到有效调整，保证最上层新耗材800始终处于或邻近于上料高度。

进一步地，请参考图14，底座3123包括凸起部31232及设于支撑梁311上的固定部31231。凸起部31232设于固定部31231上。承托件3121部分位于凸起部31232的上方，弹簧抵接于承托件3121与凸起部31232之间。如此设计，使得弹簧稳定压缩在承托件3121与底座3123之间，保证顶升机构的结构保持稳定。

当然，为了保证弹簧在承托件3121与底座3123之间更加稳定，可在承托件3121与底座3123上均设置定位柱或定位槽等结构。在组装时，可将弹簧的两端分别套在定位柱上或定位槽内。

可选地，固定部31231与凸起部31232之间的连接方式可为但不限于螺栓连接、卡接、铆接、焊接、粘接、一体成型方式等。其中，一体成型方式可为注塑、压铸、挤压、折弯等工艺。

具体地，请参考图14，固定部31231与凸起部31232为一体成型结构，固定部31231与凸起部31232之间呈或近似呈“L”状。

在一个实施例中，请参考图14，承托部件312还包括滑动组件3125。滑动组件3125设于承托件3121与底座3123之间，滑动组件3125用于供承托件3121相对底座3123沿第二弹性件3122的伸缩方向S移动，如此，通过滑动组件3125，使得承托件3121在底座3123上的移动更加平稳，保证承托件3121的高度位置调整更加稳定。

需要说明的是，滑动组件3125的结构设计有多种，比如：滑动组件3125可设计为滑块31251与滑轨31252的组合结构、滑条与滑槽3313配合结构等。

进一步地，请参考图15，滑动组件3125包括滑轨31252及滑动设于滑轨31252上的滑块31251。滑轨31252设于底座3123上并沿第二弹性件3122的伸缩方向S延伸，承托件3121设于滑块31251上，如此，通过滑块31251与滑轨31252配合，使得承托件3121相对底座3123的移动方向与第二弹性件3122的伸缩方向保持一致，从而使得第二弹性件3122的伸缩对承托件3121位置调整更为精准，有利于提高上料精度。

在一个实施例中，请参考图14，承托部件312还包括托垫3124。托垫3124设于承托件3121上，用于承托新耗材800。如此，在承托件3121上设置托垫3124，便于稳定承托新耗材800。

可选地，托垫3124在承托件3121上的连接方式可为但不限于粘接、卡接、磁吸等。

进一步地，请参考图14，承托件3121包括成夹角设置的安装部31211与承托部31212。安装部31211通过第二弹性件3122设于底座3123上，托垫3124设于承托部31212上。如此，本实施例将承托件3121设计为两个相互成夹角的部件，使得承托件3121的一部分延伸出，使其能够更好承托新耗材800。

具体地，安装部31211与承托部31212为一体成型结构，且安装部31211与承托部31212之间呈或近似呈“L”状结构。

在一个实施例中，请参考图12，承托部件312为至少两个。全部的承托部件312沿着支撑梁311的长度方向L间隔排列，使得顶升机构能够同时多个新耗材800，提高上料效率。

在一个实施例中，请参考图12，顶升机构还包括导向组件3126。导向组件3126用于对支撑梁311的升降运动进行导向，如此，使得支撑梁311的运动更加稳定。

需要说明的是，导向组件3126可设计成导轨结构，也可设计为导槽3341结构等。

具体地，导向组件3126包括导向轴承31261与导向柱(未示出)。导向轴承31261套设在导向柱外，以使支撑梁311的升降更加平稳。

另外，请参考图15，顶升机构还包括防水罩3127。防水罩3127罩设在承托部件312，以避免承托部件312内部进水而导致内部结构腐蚀、生锈。

在一个实施例中，一种抛光机，包括抛光部件700与以上任一实施例中的抛光机换料装置。抛光部件700上具有绕自身轴线旋转的抛光头710。

上述抛光机，采用以上的抛光机换料装置，在自动抛光打磨作业中，当抛光头710需要进行换料时，抛光头710移向撕料机构200。此时撕料机构200利用承载台100与抛光头710之间的相对运动，将抛光头710上的旧耗材810铲除；旧耗材810铲除后，利用承载台100与抛光头710之间的相对运动，将抛光头710位于上料机构300处。此时，上料机构300向抛光头710提供新耗材800，以供抛光自动粘贴，从而实现抛光头710的自动换料操作。由此可知，本抛光机换料装置不论在剥料中，还是在上料中，均以自动机械化自动方式进行，完全替代人工的参与，大大降低人工投入成本。同时，全自动化上料操作，能有效提高抛光头710的上料效率，加快抛光产线的加工节拍。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

Claims (10)

1.一种抛光机换料装置，用于对抛光部件上的抛光头进行换料，其特征在于，包括：

承载台，用于与所述抛光头之间具有相对运动；

撕料机构，设于所述承载台上，所述撕料机构利用所述承载台与所述抛光头之间的相对运动，能铲除所述抛光头上的旧耗材；

上料机构，设于所述承载台上并与所述撕料机构间隔设置，所述上料机构用于提供新耗材，以供所述抛光头粘贴。

2.根据权利要求1所述的抛光机换料装置，其特征在于，所述撕料机构包括支撑件与铲料件，所述铲料件通过所述支撑件设于所述承载台上，所述铲料件用于插入所述抛光头与所述旧耗材之间。

3.根据权利要求1所述的抛光机换料装置，其特征在于，所述抛光机换料装置还包括第一检测组件，所述第一检测组件用于检测所述抛光头上是否存在所述旧耗材或所述新耗材。

4.根据权利要求3所述的抛光机换料装置，其特征在于，所述第一检测组件包括触发件、第一弹性件及传感器，所述触发件通过所述第一弹性件设于所述撕料机构上，所述传感器位于所述触发件的下方，当所述抛光头移动至检测位置上时，所述抛光头的新耗材或旧耗材能下压所述触发件，以使所述触发件一端下移至与所述传感器感应配合。

5.根据权利要求1所述的抛光机换料装置，其特征在于，所述抛光机换料装置还包括第二检测组件，所述第二检测组件用于获取所述抛光头的旋转信息，以使所述抛光头旋转至预设角度上。

6.根据权利要求1所述的抛光机换料装置，其特征在于，所述抛光机换料装置还包括收料盒，所述收料盒设于所述承载台上，以接收所述撕料机构铲下的旧耗材。

7.根据权利要求1-6任一项所述的抛光机换料装置，其特征在于，所述上料机构包括顶升结构、第一驱动器及设于所述承载台上的料筒结构，所述料筒结构具有一旋转轴线、以及沿所述旋转轴线的轴线方向延伸的容纳槽，所述第一驱动器用于驱使所述料筒结构绕所述旋转轴线旋转，以使所述容纳槽至少在添料工位与上料工位之间切换，所述顶升结构用于驱使所述容纳槽内的最上层新耗材顶升至上料高度。

8.根据权利要求7所述的抛光机换料装置，其特征在于，所述料筒结构包括料筒本体及至少三个调节组件，全部的所述调节组件绕所述容纳槽的周向间隔设于所述料筒本体上，所述调节组件至少一部分伸入所述容纳槽内，并能沿所述容纳槽的径向移动调节。

9.根据权利要求7所述的抛光机换料装置，其特征在于，所述顶升结构包括支撑梁、承托部件及第二驱动器，所述承托部件包括承托件、第一弹性件及设于所述支撑梁上的底座，所述承托件通过所述第一弹性件设于所述底座上，所述承托件至少部分伸入所述容纳槽内，以承托所述新耗材，所述承托件上新耗材的增减，能驱使所述第一弹性件发生弹性形变，以调整所述承托件在所述底座上的高度位置，所述第二驱动器用于驱使所述支撑梁进行升降。

10.一种抛光机，其特征在于，包括抛光部件与权利要求1-9任一项所述的抛光机换料装置，所述抛光部件上具有绕自身轴线旋转的抛光头。