CN219484814U - 一种泵轴头螺母旋紧工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种泵轴头螺母旋紧工装，包括：传动套和对称焊接在传动套外侧的锁紧板；所述传动套为圆柱形中空体，所述圆柱形中空体内轮廓与轴头螺母外轮廓相配合；所述传动套内壁沿轴向设置传动套键槽，所述传动套键槽与轴头螺母键槽之间可拆卸设置有平键；所述传动套键槽长度方向与锁紧板长度方向垂直。本实用新型泵轴头螺母旋紧工装，结构简单、合理、紧凑，与现有技术相比较，有效控制螺纹力矩、减轻劳动强度以及防止零部件损坏。

Description

一种泵轴头螺母旋紧工装

技术领域

本实用新型涉及螺母旋紧技术领域，尤其涉及一种泵轴头螺母旋紧工装。

背景技术

CAM(n+m)型号泵轴头螺母锁紧过程中采用金属杆插入叶轮流道卡住穿杠的方法，导致叶轮流道内变形现象，从而损坏叶轮，导致流量升高扬程降低。在此过程中也增加了穿杠的损坏，因穿杠负载大导致螺纹损坏影响穿杠的拆卸与二次安装，也会造成穿杠表面损坏影响产品外观质量，同时螺帽紧固过程螺纹力矩也不好掌控。

实用新型内容

本实用新型主要解决现有技术的CAM(n+m)型号泵在旋紧轴头螺母过程中，需要操作者用金属杆锁紧轴的旋转从而旋紧轴头螺母，此过程中损坏叶轮流道并增加劳动强度等技术问题，提出一种泵轴头螺母旋紧工装，该工装既能减轻劳动强度又能保护工件质量还能有效控制好螺纹力矩。

本实用新型提供了一种泵轴头螺母旋紧工装，包括：传动套和对称焊接在传动套外侧的锁紧板；

所述传动套为圆柱形中空体，所述圆柱形中空体内轮廓与轴头螺母外轮廓相配合；所述传动套内壁沿轴向设置传动套键槽，所述传动套键槽与轴头螺母键槽之间可拆卸设置有平键；所述传动套键槽长度方向与锁紧板长度方向垂直。

进一步的，所述锁紧板截面为矩形。

进一步的，所述锁紧板的宽度为：100mm-120mm。

进一步的，所述锁紧板沿长度方向平行设置多个圆柱孔。

进一步的，所述传动套和锁紧板均采用钢材料。

进一步的，所述传动套内部设置耐磨层。

进一步的，所述锁紧板表面设置防滑层。

进一步的，所述泵轴头螺母旋紧工装还包括第一穿杠和第二穿杠；

所述第一穿杠和第二穿杠分别设置在泵的定子前盖上；所述第一穿杠和第二穿杠位于同一直径上；所述第一穿杠能与上部锁紧板相抵；所述第二穿杠能与下部锁紧板相抵。

本实用新型一种泵轴头螺母旋紧工装相对于现有技术，具有以下优点：

1、本实用新型锁紧板上沿长度方向平行设置多个圆柱孔，减轻工装质量对于工装锁紧板进行减重加工，対板内进行钻孔减重。在减重过程中同时减轻工装应力变形的设计需求。

2、本实用新型采用传动套键槽与轴头螺母键槽配合，中间设置平键，结构简单，操作方便，利用扭矩旋紧锁紧螺母。

附图说明

图1是本实用新型工装结构示意图；

图2是本实用新型工装锁紧板结构示意图；

图3是本实用新型使用状态图；

附图标记：1、传动套；2、锁紧板；3、传动套键槽；4、圆柱孔；5、第一穿杠；6、待锁紧螺母；7、平键；8、第二穿杠；9、泵轴；10、定子前盖。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部内容。

如图1-3所示，本实用新型实施例提供的一种泵轴头螺母旋紧工装，所述工装整体截面为矩形；

包括：传动套1和对称焊接在传动套1外侧的锁紧板2；所述传动套1内部设置耐磨层，减少磨损，增加使用寿命。

所述传动套1为圆柱形中空体，所述圆柱形中空体内轮廓与轴头螺母外轮廓相配合；所述传动套1内壁沿轴向设置传动套键槽3，所述传动套键槽2起到传递扭矩的作用。所述传动套键槽3与轴头螺母键槽之间可拆卸设置有平键7；所述传动套键槽3长度方向与锁紧板2长度方向垂直。

所述锁紧板2截面为矩形。所述锁紧板为矩形板料形式。所述锁紧板2的宽度为100mm-120mm；所述锁紧板2设置一定的宽度，增大第一穿杠和第二穿杠受力面积，是为了进一步减轻锁紧过程中减轻工装对穿杠的冲击力，泵轴头螺母旋紧工装整体结构上进行减重、减轻应力变形工艺设计。在使用寿命上增加热处理工艺。所述锁紧板2沿长度方向平行设置多个圆柱孔4，起到减重及在反复使用中减轻应力变形。

所述锁紧板2表面设置防滑层。

所述泵轴头螺母旋紧工装还包括第一穿杠5和第二穿杠8；所述第一穿杠5和第二穿杠8分别设置在泵的定子前盖10上；所述第一穿杠5和第二穿杠8位于定子前盖10的同一直径上的两端；所述第一穿杠5能与上部锁紧板2相抵；所述第二穿杠8能与下部锁紧板2相抵，使得上部锁紧板2顶部别在第一穿杠5上；下部锁紧板2底端被第二穿杠8别住，从而保证了泵轴9稳定，不能旋转。所述第一穿杠5和第二穿杠8表面分别设置防滑层，增加工装的稳定性。所述第一穿杠5和第二穿杠8表面分别设置耐磨层，增加了第一穿杠5和第二穿杠8的使用寿命。

本实用新型所述传动套1和锁紧板2均采用钢材料，优选45#钢，然后对工装采用正火+调制热处理+表面淬火，使工装具有更好的机械力学性能与表面耐磨性。

本实用新型泵轴头螺母旋紧工装为了增加使用寿命对45#钢材质工装进行如下加工工艺：

1、下料：裁切需加工原材料。

2、热处理：840℃-850℃正火。正火保温时间按工件有效截面尺寸厚度计算，一般1分钟/mm，保温结束后取出工件进行空冷。正火目的在于消除原材料内应力，均匀组织，细化晶格，提高综合力学性能，为后面的机械加工做准备。

3、机械加工：粗加工原材料，按图纸尺寸留有1mm加工余量。

4、将粗加工好的零部件，按图纸用碳钢焊丝进行氩弧焊组焊。

5、调制热处理：

5.1、840℃-850℃淬火。淬火液体为10％盐水溶液，冷却至180℃左右后(经验为：冷却过程中工件在盐水溶液中不在进行抖动)，再将工件放入油中进行油冷。

5.2、590℃-600℃高温回火。回火保温15min左右后随炉冷却。

调制热处理，使工装具有优良的综合力学性能，即高强度和高韧性的适当配合，以保证零件长期顺利工作。

5.3、机械加工：按照图纸要求尺寸精加工。

5.4、表面高频淬火热处理：对工装锁紧板表面高频加热至840℃后淬火(10％盐水溶液水淬℃左右后油冷)，使其表面硬度增加，提高耐磨性。

本实用新型提供的泵轴头螺母旋紧工装使用方法：

首先将平键7装入泵轴9上的键槽内，将泵轴9穿入轴头螺母轴旋紧工装内并将泵轴头螺母旋紧工装上的传动套中的键槽3与平键7插入到一起，将第一穿杠5与第二穿杠8按照对角线方式(即第一穿杠5与第二穿杠8分别设置在定子前盖10横截面的同一直径上)安装在定子前盖10上并螺纹紧固，旋转轴头螺母工装使工装上的锁紧板2的两端分别别在第一穿杠和第二穿杠上，别紧方向要与轴头螺母旋紧方向相同，别紧后按扭矩旋紧待锁紧螺母6。

本实用新型泵轴头螺母旋紧工装，结构简单、合理、紧凑，与现有技术相比较，有效控制螺纹力矩、减轻劳动强度以及防止零部件损坏，实现了不增加劳动强度以及质量风险的前提下按扭矩要求完成旋紧螺母工作，解决了CAM(n+m)型号泵轴头螺母旋紧问题。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (8)

1.一种泵轴头螺母旋紧工装，其特征在于：包括：传动套(1)和对称焊接在传动套(1)外侧的锁紧板(2)；

所述传动套(1)为圆柱形中空体，所述圆柱形中空体内轮廓与轴头螺母外轮廓相配合；所述传动套(1)内壁沿轴向设置传动套键槽(3)，所述传动套键槽(3)与轴头螺母键槽之间可拆卸设置有平键(7)；所述传动套键槽(3)长度方向与锁紧板(2)长度方向垂直。

2.根据权利要求1所述的泵轴头螺母旋紧工装，其特征在于，所述锁紧板(2)截面为矩形。

3.根据权利要求1所述的泵轴头螺母旋紧工装，其特征在于，所述锁紧板(2)的宽度为：100mm-120mm。

4.根据权利要求1所述的泵轴头螺母旋紧工装，其特征在于，所述锁紧板(2)内沿长度方向平行设置多个圆柱孔(4)。

5.根据权利要求1所述的泵轴头螺母旋紧工装，其特征在于，所述传动套(1)和锁紧板(2)均采用钢材。

6.根据权利要求1所述的泵轴头螺母旋紧工装，其特征在于，所述传动套(1)内部设置耐磨层。

7.根据权利要求1所述的泵轴头螺母旋紧工装，其特征在于，所述锁紧板(2)表面设置防滑层。

8.根据权利要求1所述的泵轴头螺母旋紧工装，其特征在于，所述泵轴头螺母旋紧工装还包括第一穿杠(5)和第二穿杠(8)；

所述第一穿杠(5)和第二穿杠(8)分别设置在泵的定子前盖(10)上；所述第一穿杠(5)和第二穿杠(8)位于同一直径上；所述第一穿杠(5)能与上部锁紧板(2)相抵；所述第二穿杠(8)能与下部锁紧板(2)相抵。