CN107953068A - 不锈钢深孔薄壁零件加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明不锈钢深孔薄壁零件加工方法涉及机械加工领域，具体涉及不锈钢深孔薄壁零件加工方法，包括以下步骤：选择合适的毛坯料，退火处理，改善材料的切削加工性能；粗车，去除毛坯的加工余量，工件内孔在专用设备上，采用相对应的深孔内喷吸钻头加工；热处理，淬火；装夹工件外形，车工件端面；车引导孔及倒角；拉镗、拉铰，拉镗，拉铰刀数可根据加工余量而定，一般为2—4刀，根据该零件的特点，在专用深孔钻镗床上，分两刀拉镗，一刀拉铰后，将内孔加工至留一定的加工余量，最终将内孔加工至要求尺寸，在加工过程中采用冷却润滑油；本发明可保证工件精度要求，质量稳定可靠，降低加工难度，提高生产效率，降低工人劳动强度。
Description
技术领域
本发明涉及机械加工领域，具体涉及不锈钢深孔薄壁零件加工方法。
背景技术
深孔加工作为一种专业性强、加工难度大的机械加工方法，广泛应用于航空、航天等军工行业，其加工精度直接影响着产品的性能，特别是随着新型高强度、高硬度材料如钛合金、不锈钢、耐热钢等难加工材料应用越来越多，对深孔加工提出了更高的要求。因此，针对难加工材料，如何提高深孔加工精度成为机械加工中的热点问题。
零件材料硬度高，加工困难，在实际加工过程中主要有以下难点：(1)工件是沉淀硬化不锈钢，经淬火处理和冷处理后转变为马氏体组织，回火后析出强化相，具备相变强化和时效强化的综合效果，最终热处理后具有高强度、塑性、韧性及抗腐蚀能力。(2)工件属于镍基合金，导热性极差，切削时热量集中在切削刃后角，导致切削刃产生塑性变形、粘结和扩散磨损。(3)工件加工过程中容易产生加工硬化现象，加剧了刀具的磨损，表面粗糙度值增大，使刀具寿命大大降低，刀具损耗严重。(4)深孔加工时，排屑在前刀面滑移距离较长，切屑容易与孔壁发生摩擦与挤压，切削温度升高，拉伤内孔表面，不利于孔的精度及表面粗糙度的保证。(5)内孔长径比为1：10，属于深孔薄壁零件，精度要求较高，采用常规的加工方法很难保证。(6)热处理后，材料强度和硬度高。
发明内容
为了结局上述问题，本发明提供一种可保证工件精度要求，质量稳定可靠，降低加工难度，提高生产效率，降低工人劳动强度的不锈钢深孔薄壁零件加工方法。
本发明不锈钢深孔薄壁零件加工方法，包括以下步骤：
第一步，选择合适的毛坯料，退火处理，改善材料的切削加工性能；
第二步，粗车，去除毛坯的加工余量，工件内孔在专用设备上，采用相对应的深孔内喷吸钻头加工；
第三步，热处理，淬火；
第四步，装夹工件外形，车工件端面；
第五步，车引导孔及倒角；
第六步，拉镗、拉铰，拉镗，拉铰刀数可根据加工余量而定，一般为2—4刀，根据该零件的特点，在专用深孔钻镗床上，分两刀拉镗，一刀拉铰后，将内孔加工至留一定的加工余量，最终将内孔加工至要求尺寸，在加工过程中采用冷却润滑油；
第七步，装夹工件外形，车工件两端面，保证工件的总长，然后采用一次性芯轴，以内孔定位，粗车外圆至要求尺寸，作为超精珩磨基准，最后以外圆定位，找正后镗内孔至要求尺寸；
第八步，超精珩磨内孔，在超精珩磨内孔中采用专用的深孔珩磨油；
第九步，采用一次性心轴，以内孔定位，一次装夹，精车外形及两端螺纹；
第十步，以工件外圆定位，找正后，车内孔两端的台阶孔至要求尺寸。
优选地，拉镗刀采用四齿均布180°对称中心刀具。
优选地，冷却润滑油采用德润宝T400探孔极压切削液。
本发明可保证工件精度要求，质量稳定可靠，降低加工难度，提高生产效率，降低工人劳动强度。
具体实施方式
本发明不锈钢深孔薄壁零件加工方法，包括以下步骤：
第一步，选择合适的毛坯料，退火处理，改善材料的切削加工性能；
第二步，粗车，去除毛坯的加工余量，工件内孔在专用设备上，采用相对应的深孔内喷吸钻头加工；
第三步，热处理，淬火；
第四步，装夹工件外形，车工件端面；
第五步，车引导孔及倒角；
第六步，拉镗、拉铰，拉镗，拉铰刀数可根据加工余量而定，一般为2—4刀，根据该零件的特点，在专用深孔钻镗床上，分两刀拉镗，一刀拉铰后，将内孔加工至留一定的加工余量，最终将内孔加工至要求尺寸，在加工过程中采用冷却润滑油；
第七步，装夹工件外形，车工件两端面，保证工件的总长，然后采用一次性芯轴，以内孔定位，粗车外圆至要求尺寸，作为超精珩磨基准，最后以外圆定位，找正后镗内孔至要求尺寸；
第八步，超精珩磨内孔，在超精珩磨内孔中采用专用的深孔珩磨油；
第九步，采用一次性心轴，以内孔定位，一次装夹，精车外形及两端螺纹；
第十步，以工件外圆定位，找正后，车内孔两端的台阶孔至要求尺寸。
拉镗刀采用四齿均布180°对称中心刀具。冷却润滑油采用德润宝T400探孔极压切削液，它其有较好的冷却、清洗祸精作用，并具有更高的耐热、耐压性能；在拉镗、拉铰时，使零件和刀具得到充分的冷却润带，有效降低零件、刀具的温度，减小刀具的磨损，防止积削的产生，使零件表面粗糙度得以降低。
Claims (3)
1.一种不锈钢深孔薄壁零件加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
第一步，选择合适的毛坯料，退火处理，改善材料的切削加工性能；
第二步，粗车，去除毛坯的加工余量，工件内孔在专用设备上，采用相对应的深孔内喷吸钻头加工；
第三步，热处理，淬火；
第四步，装夹工件外形，车工件端面；
第五步，车引导孔及倒角；
第六步，拉镗、拉铰，拉镗，拉铰刀数根据加工余量而定，根据该零件的特点，在专用深孔钻镗床上，分两刀拉镗，一刀拉铰后，将内孔加工至留一定的加工余量，最终将内孔加工至要求尺寸，在加工过程中采用冷却润滑油；
第七步，装夹工件外形，车工件两端面，保证工件的总长，然后采用一次性芯轴，以内孔定位，粗车外圆至要求尺寸，作为超精珩磨基准，最后以外圆定位，找正后镗内孔至要求尺寸；
第八步，超精珩磨内孔，在超精珩磨内孔中采用专用的深孔珩磨油；
第九步，采用一次性心轴，以内孔定位，一次装夹，精车外形及两端螺纹；
第十步，以工件外圆定位，找正后，车内孔两端的台阶孔至要求尺寸。
2.如权利要求1所述不锈钢深孔薄壁零件加工方法，其特征在于，所述拉镗刀采用四齿均布180°对称中心刀具。
3.如权利要求2所述不锈钢深孔薄壁零件加工方法，其特征在于，所述冷却润滑油采用德润宝T400探孔极压切削液。
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- 2017-11-16 CN CN201711138781.0A patent/CN107953068A/zh not_active Withdrawn
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