CN219467847U - 用于车辆的钣金件及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及车辆技术领域，具体提供一种用于车辆的钣金件及车身、车辆，旨在解决现有的车辆为了实现轻量化，其钣金件的内板和外板的材质不同，导致内外板之间焊接难度大、连接不稳定的技术问题。为此，本实用新型的钣金件包括固定连接的内板和外板，内板的材质与外板的材质不同，外板至少一个边设置为包边结构，包边结构能够将内板的边缘包裹固定，内板与包边结构之间通过胶体粘合固定，包边结构的内侧设置有第一限位结构，内板上与第一限位结构对应的位置设置有第二限位结构，第一限位结构与第二限位结构配合以限制内板与外板之间的相对移动。通过这样的设置，优化了连接结构和装配工艺，实现了不同材质的内板与外板之间的稳定连接。

Description

用于车辆的钣金件及车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，具体提供一种用于车辆的钣金件及车身、车辆。

背景技术

近年来，为了进一步提升车辆的安全性和经济性，满足安全与环保的双重要求，大量的新型材料在车身上得到了应用，相比于传统的由单一金属材料制成的钣金件，现在的很多车身上使用了由不同材质组合而成的钣金件，在保证足够的结构强度的同时还能够有效减轻车身重量。

然而，现有车辆的钣金件的内板和外板的材质不同，导致内外板之间焊接难度大、连接不稳定。

因此，本领域需要一种新的技术方案来解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型旨在解决上述技术问题，即，解决现有的车辆为了实现轻量化，其钣金件的内板和外板的材质不同，导致内外板之间焊接难度大、连接不稳定的技术问题。

在第一方面，本实用新型提供一种用于车辆的钣金件，所述钣金件包括固定连接的内板和外板，所述内板的材质与所述外板的材质不同，所述外板的至少一个边设置为包边结构，所述包边结构能够将所述内板的边缘包裹固定，所述内板与所述包边结构之间通过胶体粘合固定，所述包边结构的内侧设置有第一限位结构，所述内板上与所述第一限位结构对应的位置设置有第二限位结构，所述第一限位结构与所述第二限位结构配合以限制所述内板与所述外板之间的相对移动。

在上述用于车辆的钣金件的优选技术方案中，所述第一限位结构和所述第二限位结构中的一个设置为限位凸起，所述第一限位结构和所述第二限位结构中的另一个设置为限位孔，所述限位凸起与所述限位孔相适配。

在上述用于车辆的钣金件的优选技术方案中，所述限位凸起和所述限位孔的数量均设置为多个且所述限位凸起与所述限位孔一一对应。

在上述用于车辆的钣金件的优选技术方案中，所述内板和所述外板中的一个设置为钢板，所述内板和所述外板中的另一个设置为铝板。

在上述用于车辆的钣金件的优选技术方案中，所述内板和所述外板中的一个设置为钢板，所述内板和所述外板中的另一个设置为镁板。

在上述用于车辆的钣金件的优选技术方案中，所述内板和所述外板中的一个设置为铝板，所述内板和所述外板中的另一个设置为镁板。

在上述用于车辆的钣金件的优选技术方案中，所述限位孔的数量设置为三个。

在上述用于车辆的钣金件的优选技术方案中，所述钣金件设置为车门、发动机盖或者行李箱盖。

在上述用于车辆的钣金件的优选技术方案中，所述第一限位结构和所述第二限位结构中的一个设置为限位筋，所述第一限位结构和所述第二限位结构中的另一个设置为限位槽，所述限位筋与所述限位槽相适配。

在第三方面，本实用新型还提供一种车辆，所述车辆包括上述钣金件。

在采用上述技术方案的情况下，本实用新型的钣金件包括固定连接的内板和外板，所述内板的材质与外板的材质不同，外板的至少一个边设置为包边结构，包边结构能够将内板的边缘包裹固定，内板与包边结构之间通过胶体粘合固定，包边结构的内侧设置有第一限位结构，内板上与第一限位结构对应的位置设置有第二限位结构，第一限位结构与第二限位结构配合以限制内板与外板之间的相对移动。通过这样的设置，优化了连接结构和装配工艺，使得两种不同材质的内板与外板之间无需通过焊接就能够实现稳固连接，提升了二者之间的连接强度。

进一步地，本实用新型的第一限位结构和第二限位结构中的一个设置为限位凸起，第一限位结构和第二限位结构中的另一个设置为限位孔，限位凸起与限位孔相适配。通过这样的设置，一方面，在内板与外板的装配过程中，限位孔与限位凸起能够起到对二者的定位作用；另一方面，在转配完成后，限位孔与限位凸起的配合能够防止内板与外板之间发生相对移动，起到了限位的作用，保证了内板与外板之间连接的稳固性。

又进一步地，本实用新型的限位孔设置为通孔。通过这样的设置，一方面，能够提高限位孔与限位凸起之间配合的稳定性，防止限位凸起从限位孔中滑脱，进一步提升内板与外板之间连接的稳固性；另一方面，有助于减轻钣金件的重量，实现车身的轻量化目标。

又进一步地，本实用新型的限位凸起和限位孔的数量均设置为多个。通过这样的设置，一方面，通过多组限位孔和限位凸起的配合能够减小内板与外板在装配过程中的定位误差，提高定位精度；另一方面，有助于提高限位孔与限位凸起之间的配合强度，进而提升了内板与外板之间的连接稳固性；再一方面，能够减轻钣金件的重量，实现车身轻量化，降低生产成本。

又进一步地，在上述用于车辆的钣金件的优选技术方案中，第一限位结构和第二限位结构中的一个设置为限位筋，第一限位结构和第二限位结构中的另一个设置为限位槽，限位筋与限位槽相适配。通过这样的设置，利用限位筋嵌入限位槽中实现内外板之间的限位，阻止了内外板之间的相对移动。

此外，本实用新型在上述技术方案的基础上进一步提供的车辆包括上述钣金件，进而具备了上述钣金件所具备的技术效果，相比于改进前的车辆，本实用新型的车辆具备了高强度且轻量化的车身，提升了车辆的安全性和经济性。

附图说明

下面结合附图来描述本实用新型的优选实施方式，附图中：

图1是本实用新型的内板与外板的装配示意图一；

图2是本实用新型的内板与外板的装配示意图二；

图3是本实用新型的内板的结构示意图。

附图标记列表：

1、内板；11、限位孔；2、外板；21、限位凸起；22、包边结构；3、胶体。

具体实施方式

下面参照附图来描述本实用新型的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本实用新型的技术原理，并非旨在限制本实用新型的保护范围。

需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，还需要说明的是，在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”、“安装”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

基于背景技术指出的现有的车辆为了实现轻量化，其钣金件的内板和外板的材质不同，导致内外板之间焊接难度大、连接不稳定的技术问题。为此，本实用新型提供了一种用于车辆的钣金件及车身、车辆。旨在通过在外板在涂胶区内涂胶能够将内板与包边结构粘合固定，包边结构的内侧设置有第一限位结构，内板上与第一限位结构对应的位置设置有第二限位结构，第一限位结构与第二限位结构配合以限制内板与外板之间的相对移动。实现了不同材质的内外板之间的稳定连接。

具体地，如图1至图3所示，本实用新型的钣金件包括固定连接的内板1和外板2，所述内板1的材质与外板2的材质不同，外板2的至少一个边设置为包边结构22，包边结构22能够将内板1的边缘包裹固定，内板1与包边结构22之间通过胶体3粘合固定，包边结构22的内侧设置有第一限位结构，内板1上与第一限位结构对应的位置设置有第二限位结构，第一限位结构与第二限位结构配合以限制内板1与外板2之间的相对移动。

首先需要说明的是，钣金件的内板1与外板2的具体装配流程为：首先，在外板2的边缘涂刷胶体3，并将涂胶后的外板2固定在工位上，然后通过机械手将具有限位孔11的内板1落位到外板2上，通过滚边包边压机对外板2的边缘进行包边处理，使外板2的涂胶部位与内板1贴合，实现二者的胶接固定，同时，使用冲铆枪对外板2上与限位孔11对应的位置进行冲压，在包边结构22的内侧形成嵌入限位孔11中的限位凸起21，限位凸起21与限位孔11的配合能够有效阻止内外板之间的相对移动，完成钣金件的装配。

在实际应用中，内板1与外板2之间的胶体3通常采用双组分或者单组分的折边胶，在本实用新型中，优选使用双组分的折边胶，一方面，相对于单组分折边胶需要在高温烘烤的环境下才能够固化，双组分折边胶在常温环境下就能实现固化，达到手持强度，避免了钢铝等异质材料在烘烤过程中出现变形的问题；另一方面，避免了钢铝连接处的电化学腐蚀风险，在保证足够的粘合强度的同时简化了工艺流程、提高了装配过程中的安全性和稳定性。

需要说明的是，本领域技术人员可以灵活地将外板2的一个边、两个边或者每个边均设置为包边结构22，这种灵活地调整和改变并不偏离本实用新型的原理和范围，均应限定在本实用新型的保护范围内，本实用新型的钣金件优选采用每个边均设置为包边结构22的方案，有效增强了内板1与外板2之间的连接稳固性。

在实际应用中发现，采用了包边结构22和胶接相结合的连接方式装配而成的钣金件还是存在着连接强度不足导致内外板之间出现旷动的问题，基于此，本实用新型的钣金件在内板1和外板2上分别增设了第一限位结构和第二限位结构，以对前两种连接方式形成补充。

通过第一限位结构与第二限位结构之间的配合，一方面，在内板1与外板2的装配过程中，能够起到对内外板之间的定位作用；另一方面，在装配完成后，能够防止内板1与外板2之间发生相对移动，起到了限位的作用，进一步强化内外板之间的连接强度，保证了内板1与外板2之间连接的稳固性。

通过以上设置，优化了连接结构和装配工艺，使得两种不同材质的内板1与外板2之间无需通过焊接就能够实现稳固连接，提升了二者之间的连接强度。

需要说明的是，在实际应用中，本领域技术人员可以灵活地将第一限位结构和第二限位结构设置为限位条与限位槽的组合，或者设置为限位销与限位孔的组合，再或者设置为限位凸起与限位孔的组合，这种灵活地调整和改变并不偏离本实用新型的原理和范围，均应限定在本实用新型的保护范围内。

优选地，如图1至图3所示，在第一种实施方式中，本实用新型的第一限位结构设置为限位凸起21，第二限位结构设置为限位孔11，限位凸起21与限位孔11相适配。

在装配过程中，首先在内板1上加工出限位孔11，将内板1与外板2贴合后，利用冲压枪对外板2上与限位孔11对应的位置向内侧冲压，使得外板2的内侧形成一个嵌入限位孔11的限位凸起21，通过限位凸起21与限位孔11的紧密配合，将内板1牢牢限制在外板2内侧，从而使内外板之间不会发生相对移动。

在第二种实施方式中，本实用新型的第一限位结构设置为限位孔11，第二限位结构设置为限位凸起21，限位孔11与限位凸起21相适配。

在装配过程中，首先在外板2上加工出限位孔11，将内板1与外板2贴合后，利用冲压枪对内板1上与限位孔11对应的位置向内侧冲压，使得内板1的外侧形成一个嵌入限位孔11的限位凸起21，通过限位凸起21与限位孔11的紧密配合，将内板1牢牢限制在外板2的内侧，从而使内外板之间不会发生相对移动。

这里不对限位凸起21和限位孔11的具体位置做具体限制，可以根据需要灵活布置，只要是能够通过二者的配合，起到对内板1与外板2之间的限位作用即可。本实用新型优选采用在外板2上设置限位凸起21，在内板1上设置限位孔11的方案。

通过这样的设置，使得限位孔11和限位凸起21的工艺简单、易于加工，同时定位和限位效果好，配合精度高，强化了内外板之间的连接强度，简化了工艺流程。

需要说明的是，本案对限位孔11和限位凸起21的形状和尺寸不作具体限制，只要是能够实现限位孔11与限位凸起21之间的配合即可。本实用新型中的限位孔11优选设置为直径为3mm至6mm的圆孔，既能形成有效的互锁结构，保证足够的互锁强度，还无需增大包边结构22的尺寸和重量。

优选地，如图1至图3所示，本实用新型的限位孔11设置为通孔。

限位孔11采用通孔的设计，一方面，提高了限位孔11与限位凸起21之间配合的稳定性，防止限位凸起21从限位孔11中滑脱，进一步提升了内板1与外板2之间连接的稳固性；另一方面，减轻了钣金件的重量，实现车身的轻量化目标。

优选地，如图1至图3所示，在第一种实施例中，本实用新型的内板1和外板2中的一个设置为钢板，内板1和外板2中的另一个设置为铝板。

在第二种实施例中，本实用新型的内板1和外板2中的一个设置为钢板，内板1和外板2中的另一个设置为镁板。

在第三种实施例中，本实用新型的内板1和外板2中的一个设置为铝板，内板1和外板2中的另一个设置为镁板。

如以上三种实施例所述，使钣金件的内板1和外板2分别采用不同的金属材质进行组合连接，能够在保证原有的门板结构强度和刚度的同时，有效降低门板的重量，实现车身轻量化。

需要说明的是，在实际应用中，本领域技术人员可以灵活地将内板1和外板2设置为各种不同的金属材料组合，只要是能够实现内板1与外板2之间的稳定连接，满足钣金件减重的目的即可，这种灵活地调整和改变并不偏离本实用新型的原理和范围，均应限定在本实用新型的保护范围内。

本实用新型的钣金件优选采用钢铝混合的组合方案。

具体地，外板2采用型钢，内板1采用5000-S型铝，或者，外板2采H型铝，内板1采用型钢，内板1和外板2的厚度均设置在0.6mm-1.5mm之间

这样的组合，一方面，能够保证钣金件拥有足够的强度；另一方面，能够有效减轻钣金件的重量，实现车身的轻量化；再一方面，所使用的材质均为工业上的常用金属，成本可控，适合规模化生产。

优选地，如图1和图2所示，本实用新型的限位凸起21和限位孔11的数量均设置为多个，且限位凸起21与限位孔11一一对应。

示例性地，限位凸起21和限位孔11的数量均为三个，三个限位孔11沿着包边结构22的长度方向间隔分布在包边结构22内。

需要说明的是，限位凸起21和限位孔11的数量并不限于上述的三个，在实际应用中，本领域技术人员可以灵活地将限位孔11的数量设置为任意值，例如，可以是两个、四个等等，只要是能够实现内板1与外板2之间的限位作用即可，这种灵活的调整和改变并不偏离本实用新型的原理和范围，均应限定在本实用新型的保护范围内。

本实用新型优选采用两个限位孔11的方案，一方面，能够减小内板1与外板2在装配过程中的定位误差，提高定位精度；另一方面，有助于提高限位孔11与限位凸起21之间的配合强度，进而提升了内板1与外板2之间的连接稳固性；再一方面，能够减轻钣金件的重量，实现车身轻量化，降低生产成本。

优选地，本实用新型的钣金件设置为车门、发动机盖或者行李箱盖。

目前，车身的车门、发动机盖和行李箱盖等钣金件的内外板结构均可采用本方案中的连接结构和装配工艺，通过采用涂胶、包边、机械连接等工艺实现不同材质的内外板之间的连接，同时，本方案也适用于车身上其他钣金件的连接装配。

一方面，有助于实现车身上各钣金部件的装配工艺标准化，提高生产效率，节约制造成本；另一方面，有效降低了车身的重量，提高了车辆的燃油经济性。

优选地，本实用新型的第一限位结构和第二限位结构中的一个设置为限位筋，第一限位结构和第二限位结构中的另一个设置为限位槽，限位筋与限位槽相适配。

示例性地，第一限位结构设置为限位筋，第二限位结构设置为限位槽，限位筋的加工方式与限位凸起相同，也是先在内板上加工出限位槽，将内外板贴合后，使用冲压枪在外板沿着限位槽的位置进行冲压，使得外板的内侧形成一条嵌入限位槽内的限位筋，从而实现对内外板进行限位的作用。

类似的，第一限位结构设置为限位槽，第二限位结构设置为限位筋的加工过程相同，此处不再赘述。

本实用新型还提供了一种车辆，该车辆也包括上述的钣金件。

至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本实用新型的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本实用新型的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本实用新型的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征作出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于车辆的钣金件，其特征在于，所述钣金件包括固定连接的内板和外板，所述内板的材质与所述外板的材质不同，所述外板至少一个边设置为包边结构，所述包边结构能够将所述内板的边缘包裹固定，所述内板与所述包边结构之间通过胶体粘合固定，所述包边结构的内侧设置有第一限位结构，所述内板上与所述第一限位结构对应的位置设置有第二限位结构，所述第一限位结构与所述第二限位结构配合以限制所述内板与所述外板之间的相对移动。

2.根据权利要求1所述的钣金件，其特征在于，所述第一限位结构和所述第二限位结构中的一个设置为限位凸起，所述第一限位结构和所述第二限位结构中的另一个设置为限位孔，所述限位凸起与所述限位孔相适配。

3.根据权利要求2所述的钣金件，其特征在于，所述限位孔设置为通孔。

4.根据权利要求1所述的钣金件，其特征在于，所述内板和所述外板中的一个设置为钢板，所述内板和所述外板中的另一个设置为铝板。

5.根据权利要求1所述的钣金件，其特征在于，所述内板和所述外板中的一个设置为钢板，所述内板和所述外板中的另一个设置为镁板。

6.根据权利要求1所述的钣金件，其特征在于，所述内板和所述外板中的一个设置为铝板，所述内板和所述外板中的另一个设置为镁板。

7.根据权利要求2所述的钣金件，其特征在于，所述限位凸起和所述限位孔的数量均设置为多个且所述限位凸起与所述限位孔一一对应。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的钣金件，其特征在于，所述钣金件设置为车门、发动机盖或者行李箱盖。

9.根据权利要求1所述的钣金件，其特征在于，所述第一限位结构和所述第二限位结构中的一个设置为限位筋，所述第一限位结构和所述第二限位结构中的另一个设置为限位槽，所述限位筋与所述限位槽相适配。

10.一种车辆，其特征在于，所述车辆包括权利要求1至8中任一项所述的钣金件。