CN211222988U - 后背门内板总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种后背门内板总成，包括内板和加强板，所述加强板包括加强部和凸出部，所述加强部贴合于所述内板上，所述凸出部凸出至所述内板的外部，所述凸出部的边缘与所述内板的边缘围成凹陷的安装空间。上述后背门内板总成，将安装空间拆分为由内板的边缘、凸出部的边缘组成，使内板在冲压成型时工序更加简单，成型更容易，减小了冲压工艺对安装空间的形状和大小的限制，安装空间的设计空间更大；且后背门内板总成的零件数量并未增加，仍可延用原夹具和检具，工艺变更简单，降低了工艺变更成本，避免了多一个单独的补充件焊接带来的误差。

Description

后背门内板总成

技术领域

本实用新型涉及一种后背门内板总成。

背景技术

后背门钣金总成，一般由外板与内板总成采用包边形式组合成一个整体。其中，内板一般为一片式。一片式内板，普遍受钣金冲压工艺限制，尤其是存在尾灯(B灯)时，其结合处总是处于钣金开裂高风险区。

如图1和图2所示，为现有技术中后背门内板总成的常见的搭接结构，由撑杆加强板100、整体式内板200组成。当对整体式内板200进行冲压成型时，冲压方向与尾灯安装处300的边缘会产生存在负角的问题，尾灯安装处是冲压开裂高风险区。为了降低风险，内板的尾灯安装处的U形凸起将会尽量平缓，但尾灯的安装空间会受到限制。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术中后背门内板总成的尾灯安装处属于钣金开裂高风险区，尾灯的安装空间受到限制的缺陷，提供一种后背门内板总成。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

本实用新型提供一种后背门内板总成，包括内板和加强板，所述加强板包括加强部和凸出部，所述加强部贴合于所述内板上，所述凸出部凸出至所述内板的外部，所述凸出部的边缘与所述内板的边缘围成凹陷的安装空间。

较佳地，所述安装空间的内表面包括底边和第一侧边、第二侧边，所述第一侧边、第二侧边分别位于所述底边的两侧，所述第一侧边、底边由所述内板的边缘形成，所述第二侧边由所述凸出部的边缘形成。

较佳地，所述内板设有弯曲的转角区域，所述加强板的加强部覆盖所述转角区域。

较佳地，所述加强板上还设有用于与撑杆相连接的撑杆安装孔，所述撑杆安装孔位于所述加强板的中部。

较佳地，所述加强板上设有至少两个定位孔，所述定位孔用于与夹具的定位柱相配合。

较佳地，所述定位孔的数量为两个，两个所述定位孔分别为主定位孔和副定位孔，所述主定位孔为圆孔，所述副定位孔为椭圆形，所述主定位孔的直径、所述副定位孔的短轴与所述夹具的定位柱的直径相适应。

较佳地，所述内板、加强板通过点焊的方式连接为一体。

较佳地，所述内板的外表面、加强板的外表面相搭接的缝隙内涂覆有密封胶。

较佳地，所述密封胶为PVC密封胶。

在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本实用新型各较佳实例。

本实用新型的积极进步效果在于：

上述后背门内板总成，将安装空间拆分为由内板的边缘、凸出部的边缘组成，使内板在冲压成型时工序更加简单，成型更容易，减小了冲压工艺对安装空间的形状和大小的限制，安装空间的设计空间更大；且后背门内板总成的零件数量并未增加，仍可延用原夹具和检具，工艺变更简单，降低了工艺变更成本，避免了多一个单独的补充件焊接带来的误差。

附图说明

图1为现有技术中的后背门内板总成的结构示意图。

图2为图1所示的后背门内板总成的局部放大图。

图3为本实用新型后背门内板总成的结构示意图。

图4为图3所示的后背门内板总成的局部放大图。

图5为图3所示的后背门内板总成的另一角度的结构示意图。

图6为图5所示的后背门内板总成的局部放大图。

附图标记说明

撑杆加强板100，整体式内板200，尾灯安装处300；

内板1，转角区域11；加强板2，加强部21，凸出部22，撑杆安装孔23，定位孔24，主定位孔241，副定位孔242；安装空间3，底边31，第一侧边32，第二侧边33。

具体实施方式

下面通过实施例的方式进一步说明本实用新型，但并不因此将本实用新型限制在所述的实施例范围之中。

如图3至图6所示，本实用新型后背门内板总成，包括内板1和加强板2，加强板2包括加强部21和凸出部22，加强部21贴合于内板1上，凸出部22凸出至内板1的外部，凸出部22的边缘与内板1的边缘围成凹陷的安装空间3，该安装空间3可用于安装尾灯。

将安装空间3拆分为由内板1的边缘、凸出部22的边缘组成，使内板1在冲压成型时工序更加简单，成型更容易，减小了冲压工艺对安装空间3的形状和大小的限制，安装空间3的设计空间更大。且，后背门内板总成的零件数量并未增加，仍可延用原夹具和检具，工艺变更简单，降低了工艺变更成本，避免了多一个单独的补充件焊接带来的误差。

具体而言，安装空间3的内表面包括底边31和第一侧边32、第二侧边33，第一侧边32、第二侧边33分别位于底边31的两侧，第一侧边32、底边31由内板1的边缘形成，第二侧边33由凸出部22的边缘形成。内板1在冲压成型时，只需要考虑底边31、第一侧边32之间的成型角度，不需要考虑底边31、第二侧边33之间的角度，降低了冲压成型的工艺难度，减小了冲压工艺对安装空间3的形状和大小的限制。且，由于内板1只包括安装空间3的一侧边，材料更加规整，材料的利用率得到提高，降低了制造成本。

如图3至图6所示，内板1设有弯曲的转角区域11，加强板2的加强部21覆盖转角区域11。当该转角区域11无加强板加强时，抗弯曲能力即弯曲刚度较弱，拐角弯曲刚度仅能达到50N/mm。当该转角区域11被加强板2的加强部21加强后，其抗弯曲能力即弯曲刚度显著提升。

加强板2上还设有用于与撑杆相连接的撑杆安装孔23，撑杆安装孔23位于加强板2的中部。当撑杆施加推力时，由于撑杆放置于加强板2的中部，可显著提高后背门内板总成的抗弯曲能力。比如，加强板2的长度的尺寸为380mm，以撑杆安装孔23为起点向两边分别延伸140mm、240mm。此时，对后背门内板总成的抗弯曲能力进行测试，拐角弯曲刚度可达434N/mm。

如图4和图6所示，加强板2上设有两个定位孔24，定位孔24用于与夹具的定位柱相配合。定位孔24，用于在加强板2、内板1相搭接时，对加强板2进行定位。

两个定位孔24分别为主定位孔241和副定位孔242，主定位孔241为圆孔，副定位孔242为椭圆形，主定位孔241的直径、副定位孔242的短轴与夹具的定位柱的直径相适应。由于副定位孔242为椭圆形，夹具的定位柱可以在副定位孔242有一定的活动空间，可容忍加强板2的一定程度的加工误差。

定位孔24的数量并不限于两个，也可以为多个。定位孔24的数量和位置，主要根据夹具的定位柱的需求而设置。

上述内板1、加强板2通过点焊的方式连接为一体。点焊搭接的形式，操作简单易实现。

内板1的外表面、加强板2的外表面相搭接的缝隙内涂覆有密封胶。其中，密封胶可为PVC密封胶。密封胶起到对内板1、加强板2之间的缝隙进行密封的功能。

上述后背门内板总成，采用分件形式，能够有效解决钣金拉延开裂问题，从而满足功能需求。在安装过程中，先通过夹具将加强板2准确定位至内板1上，然后通过点焊将加强板2与内板1连接为一体，再经过涂装车间，使用PVC密封胶将内板1与加强板2搭接的外表面(可见区域)进行喷涂密封。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种后背门内板总成，其特征在于，包括：

内板；

加强板，所述加强板包括加强部和凸出部，所述加强部贴合于所述内板上，所述凸出部凸出至所述内板的外部，所述凸出部的边缘与所述内板的边缘围成凹陷的安装空间。

2.如权利要求1所述的后背门内板总成，其特征在于：所述安装空间的内表面包括底边和第一侧边、第二侧边，所述第一侧边、第二侧边分别位于所述底边的两侧，所述第一侧边、底边由所述内板的边缘形成，所述第二侧边由所述凸出部的边缘形成。

3.如权利要求1所述的后背门内板总成，其特征在于：所述内板设有弯曲的转角区域，所述加强板的加强部覆盖所述转角区域。

4.如权利要求1或3所述的后背门内板总成，其特征在于：所述加强板上还设有用于与撑杆相连接的撑杆安装孔，所述撑杆安装孔位于所述加强板的中部。

5.如权利要求1所述的后背门内板总成，其特征在于：所述加强板上设有至少两个定位孔，所述定位孔用于与夹具的定位柱相配合。

6.如权利要求5所述的后背门内板总成，其特征在于：所述定位孔的数量为两个，两个所述定位孔分别为主定位孔和副定位孔，所述主定位孔为圆孔，所述副定位孔为椭圆形，所述主定位孔的直径、所述副定位孔的短轴与所述夹具的定位柱的直径相适应。

7.如权利要求1所述的后背门内板总成，其特征在于：所述内板、加强板通过点焊的方式连接为一体。

8.如权利要求1所述的后背门内板总成，其特征在于：所述内板的外表面、加强板的外表面相搭接的缝隙内涂覆有密封胶。

9.如权利要求8所述的后背门内板总成，其特征在于：所述密封胶为PVC密封胶。

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