CN219451054U - 一种钢梁安装结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种钢梁安装结构，属于钢结构制作与安装技术领域，包括：钢柱，竖向设置，所述钢柱上设置有支撑件，所述支撑件具有用于支撑钢梁的顶面，所述顶面上具有用于穿过紧固件的第一通孔；钢梁，横向设置在所述钢柱的支撑件上，所述钢梁上具有与所述第一通孔相对的第二通孔；本实用新型提供的钢梁安装结构，通过在钢柱上设置支撑件，焊接前将钢梁放置在支撑件的顶面，安装过程中支撑件为钢梁提供稳固有力的支撑，从而解决穿螺栓过程中钢梁会有摆动的问题，并且由于第一通孔和第二通孔竖直设置，在安装螺栓的过程中效率较高，从而减小作业的安全隐患。

Description

一种钢梁安装结构

技术领域

本实用新型涉及钢结构制作与安装技术领域，具体涉及一种钢梁安装结构。

背景技术

将钢梁与钢柱安装时，目前采用较多的安装措施是单剪板安装螺栓连接，即提前设计好临时固定连接板，需要根据钢梁的截面尺寸及重量等相关信息，确定连接板的尺寸、厚度及开孔情况，然后将连接板在工厂焊接在钢柱上，对应的钢梁临时固定端也需要在工厂提前开好孔，现场安装时，首先安装钢柱，然后再吊装钢梁到设计位置，由钢结构安装工在钢柱单剪板节点操作位置进行梁柱螺栓固定，螺栓安装完成后，将钢梁上的吊钩释放(梁两端均完成临时固定)即可完成安装，现有的单剪板安装螺栓固定措施(传统的安装固定措施)，因为安装过程中单剪板与钢梁腹板固定，且钢梁没有受到任何支撑，所以在安装人员穿螺栓过程中钢梁仍会有摆动的可能(起重设备仍处于吊装状态)，不仅会降低安装效率，同时安装施工过程会带来一定的安全隐患；

公告号为CN211690763U的中国实用新型专利中公开了一种钢梁连接板预安装结构，括钢梁腹板、连接板、外侧圆管和内侧圆管，钢梁腹板与外侧圆管的外侧端焊接，内侧圆管的外侧端与连接板的一端焊接，外侧圆管和内侧圆管通过销连接，连接板上设有螺栓孔；与连接板焊接的内侧圆管和与钢梁腹板焊接的外侧圆管通过销连接；

该方案目前存在穿螺栓过程中钢梁会有摆动的可能，降低安装效率，并且会带来一定的安全隐患，另外，采用上述方案还存在：临时固定措施对钢材的需求量大、后续焊接过程中需要额外添加焊接衬垫板、增加成本，焊接完成将临时固定措施拆卸后，梁柱节点没有进行强化等问题。

实用新型内容

因此，本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术中的钢梁连接板预安装结构的穿螺栓过程中钢梁会有摆动的可能，降低安装效率，并且会带来一定的安全隐患的缺陷，从而提供一种钢梁安装结构。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种钢梁安装结构，包括：

钢柱，竖向设置，所述钢柱上设置有支撑件，所述支撑件具有用于支撑钢梁的顶面，所述顶面上具有用于穿过紧固件的第一通孔；

钢梁，横向设置在所述钢柱的支撑件上，所述钢梁上具有与所述第一通孔相对的第二通孔。

可选地，所述第一通孔具有对称分布在所述钢梁两侧的至少两个。

可选地，所述支撑件包括：顶板和肋板，所述肋板支撑在所述顶板的底部。

可选地，所述肋板具有对称分布在所述钢梁两侧的至少两个。

可选地，所述肋板位于所述第一通孔的两侧。

可选地，所述顶板的宽度大于所述钢梁的下翼缘的宽度。

可选地，所述肋板位于所述钢梁的下翼缘的竖直投影的内部。

可选地，所述第一通孔和所述第二通孔的孔径大于所述紧固件的直径2mm±0.5mm。

可选地，所述第二通孔与所述钢梁的腹板的距离，大于或等于所述第二通孔的两倍直径。

可选地，所述第一通孔与所述肋板的距离，大于或等于所述第一通孔的两倍直径。

本实用新型技术方案，具有如下优点：

1.本实用新型提供的钢梁安装结构，通过在钢柱上设置支撑件，焊接前将钢梁放置在支撑件的顶面，安装过程中支撑件为钢梁提供稳固有力的支撑，从而解决穿螺栓过程中钢梁会有摆动的问题，并且由于第一通孔和第二通孔竖直设置，在安装螺栓的过程中效率较高，从而减小作业的安全隐患。

2.本实用新型提供的钢梁安装结构，第一通孔和第二通孔均对称分布在钢梁的两侧，且至少设置两个，两个紧固件通过第一通孔和第二通孔将钢梁与支撑件连接在一起，使钢梁在支撑件的顶面更加稳定。

3.本实用新型提供的钢梁安装结构，支撑件包括了顶板和肋板，顶板用于放置钢梁，肋板支撑在顶板的底部，对顶板的固定起到强化作用，从而使顶板在钢梁的压力下不会发生变形。

4.本实用新型提供的钢梁安装结构，肋板对称分布在钢梁两侧，且至少设置两个，使顶板受力均匀，顶板始终能保持水平的状态，进而支撑钢梁保持水平状态。

5.本实用新型提供的钢梁安装结构，肋板位于第一通孔的两侧，紧固件穿过第一通孔时有充足的空间，紧固件穿过第一通孔时不会与肋板发生碰撞，保证钢梁的安装顺利进行。

6.本实用新型提供的钢梁安装结构，顶板的宽度大于钢梁的下翼缘的宽度，钢梁能够完全放置在支撑件上，钢梁的下翼缘能够完全受到支撑，安装时更加稳固。

7.本实用新型提供的钢梁安装结构，肋板位于钢梁下翼缘的竖直投影内部，肋板支撑顶板的同时也支撑钢梁，肋板对顶板也起到支撑作用，从而使肋板的支撑效果最佳。

8.本实用新型提供的钢梁安装结构，第一通孔和第二通孔的孔径大于紧固件的直径2mm±0.5mm，紧固件穿过通孔时留有一定的余地，环境温度变化导致材料体积发生变化的情况下，仍能够顺利进行安装。

9.本实用新型提供的钢梁安装结构，支撑件安装在钢柱上后，无需将支撑件拆卸，焊接过程中可以对钢梁起到衬垫的作用，不必额外添加衬垫板，节省成本，并且对于梁柱节点还能起到强化的作用，使连接更加稳固。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的实施例中提供的钢梁安装结构的一种实施方式的主视图；

图2为本实用新型的实施例中提供的钢梁安装结构的图1中A-A处示意图；

图3为本实用新型的实施例中提供的钢梁安装结构的图1中B-B处示意图。

附图标记说明：

1、钢柱；2、支撑件；3、顶面；4、紧固件；5、第一通孔；6、钢梁；7、第二通孔；8、顶板；9、肋板。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

如图1、图2、图3所述，为本实施例提供的一种钢梁安装结构的一种具体实施方式，包括钢柱1，竖向设置，所述钢柱1上设置有支撑件2，所述支撑件2具有用于支撑钢梁6的顶面3，所述顶面3上具有用于穿过紧固件4的第一通孔5；钢梁6，横向设置在所述钢柱1的支撑件2上，所述钢梁6上具有与所述第一通孔5相对的第二通孔7。

钢梁6与钢柱1临时安装时，将钢梁6放置在支撑件2的顶面3上，紧固件4从竖直方向贯穿第一通孔5和第二通孔7，完成临时固定，由于支撑件2对钢梁6进行支撑，并且紧固件4只起到侧向约束，所以钢梁6在安装螺栓的过程中不会发生晃动，从而降低安全隐患，同时提高安装的效率。

另外，作为一种可替换的实施方式，支撑件2与钢柱1的连接方式可以是焊接、螺栓连接、铆接等。

如图3所述，本实施例提供的钢梁安装结构中，所述第一通孔5具有对称分布在所述钢梁6两侧的至少两个。

第一通孔5围绕钢梁6对称设置，安装紧固件4后，对钢梁6的限制同样对称，可使钢梁6与支撑件2的连接更加稳固。

另外，作为一种可替换的实施方式，第一通孔5可以设置为一个，设置在支撑件2的顶面3的中间位置，第二通孔7设置在钢梁6的下翼缘的底面，与第一通孔5相对，通过螺栓从下至上将二者进行连接。

如图3所述，本实施例提供的钢梁安装结构中，所述支撑件2包括：顶板8和肋板9，所述肋板9支撑在所述顶板8的底部。

顶板8用于放置钢梁6，肋板9支撑在顶板8的底部，对顶板8的固定起到强化作用，使整体的稳固性更好，能承受更大的重量。

另外，作为一种可替换的实施方式，对重量较轻的钢梁6进行支撑时，肋板9可以省略，只通过顶板8即可完成临时固定。

如图2所述，本实施例提供的钢梁安装结构中，所述肋板9具有对称分布在所述钢梁6两侧的至少两个。

肋板9对称设置，顶板8所受到的支撑力均匀分布，从而顶板8在钢梁6的压力下仍能保持水平状态。

另外，作为一种可替换的实施方式，肋板9也可以设置成一个，使肋板9的宽度与原本两个肋板9之间的距离相同，第一通孔5仍设置在原本的位置，并贯穿肋板9，进而通过紧固件4连接即可。

如图3所述，本实施例提供的钢梁安装结构中，所述肋板9位于所述第一通孔5的两侧。

两个肋板9位于第一通孔5两侧后，对顶板8的支撑范围增大，顶板8的受到的支撑效果更好。

另外，作为一种可替换的实施方式，在顶板8强度较大的情况下，肋板9可以设置在第一通孔5的内侧。

如图3所述，本实施例提供的钢梁安装结构中，所述顶板8的宽度大于所述钢梁6的下翼缘的宽度。

钢梁6固定时能够完全放置在顶板8上，钢梁6的下翼缘全部能够受到支撑，对钢梁6的固定效果更好。

另外，作为一种可替换的实施方式，在顶板8的顶面3粗糙度较大的情况下，顶板8的宽度可以等于或者小于钢梁6的下翼缘的宽度。

如图3所述，本实施例提供的钢梁安装结构中，所述肋板9位于所述钢梁6的下翼缘的竖直投影的内部。

钢梁6放置在顶板8后，肋板9对顶板8支撑的同时也相当于直接对钢梁6进行支撑，顶板8将支撑力均匀分散作用给钢梁6，使支撑的效果更好。

另外，作为一种可替换的实施方式，肋板9设置成多组后，可以一部分在钢梁6的下翼缘的竖直投影的内部，一部分伸出钢梁6的下翼缘的竖直投影的内部。

如图1所述，本实施例提供的钢梁安装结构中，所述第一通孔5和所述第二通孔7的孔径大于所述紧固件4的直径2mm±0.5mm。

环境温度的变化会导致零件体积发生变化，孔径的直径大于紧固件4的直径，存在一定的缓冲空间，在不同的环境下紧固件4均能插入到第一通孔5与第二通孔7内部。

另外，作为一种可替换的实施方式，在环境温度稳定的情况下，孔径可以与紧固件4的直径大小相同。

如图3所述，本实施例提供的钢梁安装结构中，所述第二通孔7与所述钢梁6的腹板的距离，大于或等于所述第二通孔7的两倍直径。

留有一定的距离，在安装紧固件4时，避免由于紧固件4的顶部与钢梁6腹板接触，从而无法安装紧固件4的问题。

另外，作为一种可替换的实施方式，在紧固件4从下至上安装的情况下，第二通孔7与钢梁6的腹板的距离，可以小于第二通孔7的两倍直径。

如图1、图2所述，本实施例提供的钢梁安装结构中，所述第一通孔5与所述肋板9的距离，大于或等于所述第一通孔5的两倍直径。

留有一定的距离，可使两个肋板9对顶板8的支撑效果更好。

另外，作为一种可替换的实施方式，在顶板8强度足够的情况下，第一通孔5与肋板9的距离可以小于第一通孔5的两倍直径。

本实用新型提供的钢梁安装结构的使用方法：使用起重设备将钢梁6吊起，升至钢柱1上的支撑件2的位置缓慢放下，直至钢梁6完全放置在支撑件2的顶面3上，并且将第一通孔5与第二通孔7对齐，然后将紧固件4从上往下穿过第一通孔5和第二通孔7，将钢梁6与支撑件2连接在一起，即可完成钢梁6的临时固定。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种钢梁安装结构，其特征在于，包括：

钢柱(1)，竖向设置，所述钢柱(1)上设置有支撑件(2)，所述支撑件(2)具有用于支撑钢梁(6)的顶面(3)，所述顶面(3)上具有用于穿过紧固件(4)的第一通孔(5)；

钢梁(6)，横向设置在所述钢柱(1)的支撑件(2)上，所述钢梁(6)上具有与所述第一通孔(5)相对的第二通孔(7)。

2.根据权利要求1所述的钢梁安装结构，其特征在于，所述第一通孔(5)具有对称分布在所述钢梁(6)两侧的至少两个。

3.根据权利要求2所述的钢梁安装结构，其特征在于，所述支撑件(2)包括：顶板(8)和肋板(9)，所述肋板(9)支撑在所述顶板(8)的底部。

4.根据权利要求3所述的钢梁安装结构，其特征在于，所述肋板(9)具有对称分布在所述钢梁(6)两侧的至少两个。

5.根据权利要求4所述的钢梁安装结构，其特征在于，所述肋板(9)位于所述第一通孔(5)的两侧。

6.根据权利要求3所述的钢梁安装结构，其特征在于，所述顶板(8)的宽度大于所述钢梁(6)的下翼缘的宽度。

7.根据权利要求3所述的钢梁安装结构，其特征在于，所述肋板(9)位于所述钢梁(6)的下翼缘的竖直投影的内部。

8.根据权利要求1-7中任一项所述的钢梁安装结构，其特征在于，所述第一通孔(5)和所述第二通孔(7)的孔径大于所述紧固件(4)的直径2mm±0.5mm。

9.根据权利要求1-7中任一项所述的钢梁安装结构，其特征在于，所述第二通孔(7)与所述钢梁(6)的腹板的距离，大于或等于所述第二通孔(7)的两倍直径。

10.根据权利要求3-7中任一项所述的钢梁安装结构，其特征在于，所述第一通孔(5)与所述肋板(9)的距离，大于或等于所述第一通孔(5)的两倍直径。