CN219430057U - 一种基于碟簧压紧的淬火系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于碟簧压紧的淬火系统，涉及热处理淬火工艺领域，包括用于容纳热处理液体的淬火池，淬火池上方设置有升降旋转平台，升降旋转平台上设置有压模的下底板以及设置于下底板上的胎模；系统还包括压紧机构，压紧机构底部设置有上顶板，上顶板中部竖直滑动贯穿有推拉柱体，上顶板上方支撑设置有环绕推拉柱体的碟簧，推拉柱体在碟簧上方固定有限位压板；推拉柱体底部设置有柱体锁紧机构；升降旋转平台上设置有与柱体锁紧机构配合的平台锁紧机构，当柱体锁紧机构与平台锁紧机构固定时，碟簧压紧于限位压板与上顶板之间。本发明限位压板和碟簧的压紧形式比液压或伸缩杆等架构更加简洁，且操作起来更加简单方便。

Description

一种基于碟簧压紧的淬火系统

技术领域

本发明涉及热处理淬火工艺领域，更具体地说，涉及一种基于碟簧压紧的淬火系统。

背景技术

轴承套的热处理对于轴承套使用过程中的尺寸稳定性、疲劳、应力等至关重要。渗碳处理能够大大改善轴承的使用性能。轴承套在渗碳结束后需要二次淬火，即，将渗碳后的工件加热到某一温度并保持一定时间，然后以适当速度冷却，获得表面为高碳马氏体且内部为板条状马氏体的材料。

热处理后的轴承套形变越大，就需要后续的机械加工中去除掉越多的材料，以获得理想的尺寸以及形状公差。因此减小热处理后的轴承套变形能够减小后续的机械加工成本，同时还能够维持轴承套的渗碳层厚度均匀，从而延长轴承的使用寿命。

CN110184433A公开了一种组合压模；

CN109722515A公开了一种压模；

CN109943694A公开了压模；

CN109943702A公开了旋转淬火系统；

它们的基本原理都是，设置内模与外模，内模为锥形，外模外围用于放置工件，在进行淬火之前，将锥形的内模嵌入至外模内，使得外模向外移动涨紧工件，从而在淬火的过程中工件不易变形。内模、外膜为一组，可以仅仅设置一组，也可以镜像设置上下两组，从而包含上模、下模，上模和下模内均包含内模与外模。

但是，上述几个专利公开的压模方案中，存在以下问题：

1)对于如何使得内模嵌入至外模，CN110184433A公开的方案是使用伸缩杆机构对内模进行推动从而将内模嵌入伸缩作用，这种方式中伸缩杆机构设置为蜗杆千斤顶，需用利用拧动蜗杆千斤顶移动才可以实现压紧，结构较为复杂，多设置的拧动机构容易对其他操作步骤进行干涉；而在压紧结束过后在池内转动过程中，由于仅仅通过螺纹的形式进行压紧，无法提供足够的压紧力。即便采取液压千斤顶，液压千斤顶也需要跟随着压模一起进入池子中进行淬火，这使得淬火过程更加复杂。

2)现有专利，譬如CN109943702A所公开的淬火系统，不具备自动化，很多操作流程都需要人工进行，因此不利于引入自动化的流水线生产中，效率较低。

发明内容

针对上述第一问题，本发明提供一种基于碟簧压紧的淬火系统，压紧机构设置为碟簧的形式，且与底部的压模为可拆分的形式，利用限位压板和碟簧即可实现压模的压紧，机构比液压或伸缩杆等架构更加简洁，且操作起来更加简单方便。

为了达到上述目的，本发明采取以下技术方案：

一种基于碟簧压紧的淬火系统，包括用于容纳热处理液体的淬火池，淬火池上方设置有升降旋转平台，升降旋转平台上设置有压模的下底板以及设置于下底板上的胎模，胎模设为单独的一组下模或设为作为上下两组的上模和下模，上模和下模均包括倾斜滑动接触的内模和外模；系统还包括：

压紧机构，压紧机构底部设置有上顶板，上顶板中部竖直滑动贯穿有推拉柱体，上顶板上方支撑设置有环绕推拉柱体的碟簧，推拉柱体在碟簧上方固定有限位压板；推拉柱体底部设置有柱体锁紧机构；

升降旋转平台上设置有与柱体锁紧机构配合的平台锁紧机构，当柱体锁紧机构与平台锁紧机构固定时，碟簧压紧于限位压板与上顶板之间。

推拉柱体的中心轴处开设有中轴通道，推拉柱体在中轴通道底部扩展出较大的空腔区域；中轴通道内滑动嵌入有推拉杆，推拉杆的底端固定有位于空腔区域内的推拉锥体；

推拉柱体在空腔区域位置处沿径向等角度开设有多个与外部连通的推拉块通道，每个推拉块通道内滑动设置一个推拉块，推拉块间设置有推拉块弹簧；

推拉锥体外侧壁与推拉块的内侧壁间包括倾斜面接触；当推拉杆拉动推拉锥体移动至上至点时，推拉锥体推动推拉块克服推拉块弹簧弹力作用滑动并突出于推拉柱体外侧壁外；当推拉杆移动至下止点时，推拉块受推拉块弹簧弹力作用缩回推拉柱体内部；

柱体锁紧机构包括推拉块，平台锁紧机构包括与推拉块配合的凹槽。

当胎模设为上下两组时：上顶板下方还固定有上模。

上模的内模具有上下移动的窜动间隙；穿过上顶板竖直滑动设置有抵设于内模顶面的上模退料杆，限位压板位于上模退料杆上方并与上模退料杆留有退料间隙。

上模退料杆外围环绕设有中空的退料杆限位柱，退料杆限位柱固定于上顶板。

上模退料杆包括主动退料杆和从动退料压板；

上顶板下方底面中部滑动嵌入有从动退料压板，从动退料压板下方设置有固定于上顶板底面外围的上模固定板，上模固定板与从动退料压板之间留有退料间隙；

上顶板上方竖直滑动设置有主动退料杆，主动退料杆底端滑动嵌入于上顶板且抵设于从动退料压板；

限位压板设置于主动退料杆上方且与主动退料杆之间留有退料间隙；

上模的外模固定于上模固定板底面，上模的内模下方支撑设置有支撑吊板，支撑吊板通过带有窜动间隙的吊柱吊设于上模固定板；穿过上模固定板设置有抵设于从动退料压板底面与内模顶面之间的从动退料杆；

推拉柱体底端滑动穿过上模的内模中心开口。

一种压紧机构，包括上顶板，上顶板中部竖直滑动贯穿有推拉柱体，上顶板上方支撑设置有环绕推拉柱体的碟簧，推拉柱体在碟簧上设置有用于压设于碟簧的限位压板；推拉柱体底部设置有柱体锁紧机构。

本发明相对于现有技术的优点在于:

压紧机构设置为碟簧的形式，且与底部的压模为可拆分的形式，利用限位压板和碟簧即可实现压模的压紧，机构比液压或伸缩杆等架构更加简洁，且操作起来更加简单方便。

设置的推拉涨缩机构，利用推拉杆的伸缩即可实现推拉块的伸缩，进而利用压模的凹槽可实现与压模的可拆卸分离。另外，推拉涨缩机构顶部设置的推拉盒巧妙地同时实现了推拉液压提升缸对推拉涨缩机构的支撑与可拆卸分离，从而利用推拉液压提升缸将推拉涨缩机构移动到位并与压模锁紧后，推拉液压提升缸可以脱离推拉涨缩机构，使得下部进入淬火池的装置更加简洁。

附图说明

图1是本发明工件到达数控吊具吊起位置的侧视图；

图2是本发明工件到达数控吊具吊起位置的俯视图；

图3是本发明数控吊具夹紧工件的侧视图；

图4是本发明数控吊具吊起工件的侧视图；

图5是本发明数控吊具将工件吊至下模上方位置的侧视图；

图6是本发明数控吊具将工件安装至下模的侧视图；

图7是本发明数控吊具将工件安装至下模后抬起的侧视图；

图8是本发明数控吊具回归原位的侧视图；

图9是本发明压紧机构移动至下模上方位置的侧视图；

图10是本发明压紧机构嵌入下模的侧视图；

图11是本发明压紧机构的上部机构抬起的侧视图；

图12是本发明升降旋转平台下落至淬火池中进行淬火的侧视图；

图13是本发明碟簧机构侧视图；

图14是本发明推拉涨缩机构侧视图；

图15是本发明压紧机构侧视图；

图16是本发明压紧装置示意图；

图17是本发明推拉块突出时的侧视图；

图18是本发明推拉块缩入的侧视图；

图19是本发明推拉杆的侧视图；

图20是本发明推拉柱体的侧视图；

图21是本发明推拉块突出时的俯视图；

图22是本发明推拉块缩入时的俯视图；

图23是本发明推拉盒的俯视图；

图24是本发明数控吊具的侧视图；

图25是本发明数控吊具的俯视图；

图26是本发明自动化滑车机构的侧视图；

图27是本发明自动化滑车机构的俯视图；

图28是本发明自动化滑车机构的主视图；

图29是本发明自动锁紧机构的示意图；

图30是本发明吊耳的侧视图；

图31是本发明吊耳的主视图；

图32是本发明吊环的侧视图；

图33是本发明吊环的主视图。

图中，1、推拉柱体，2、推拉杆，3、推拉球，4、支撑球，5、推拉盒弹簧，6、推拉盒，7、推拉锥体，8、推拉块，9、推拉块弹簧，10、限位压板，11、推拉液压提升缸，12、固定顶块，13、提升杆，14、第一紧固机构固定板，15、吊环，16、吊耳，17、上顶板，18、上模固定板，19、从动退料压板，20、外模，21、内模，22、支撑吊板，23、从动退料杆，24、主动退料杆，25、碟簧，26、退料杆限位柱，27、锁紧螺母，28、主动退料压板，29、支撑框架，30、自动化滑车，31、滑车电机，32、齿条，33、滑车导轨，34、吊架，35、移动块，36、吊杆，37、电推杆，38、调整杆，39、吊具电机，40、自动锁紧机构，41、送料机构，42、工件，43、数控吊具，44、压紧机构，45、自动化滑车机构，46、吊具升降液压缸，47、履带，48、支撑件，49、压紧机构液压提升缸，50、推拉涨缩机构，51、升降旋转平台，52、下底板，53、封堵板，54、辅助限位板，55、碟簧机构。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作描述。

如图1至图33所示，本发明包括用于容纳热处理液体的淬火池，淬火池上方设置有升降旋转平台51，升降旋转平台51上设置有压模的下底板52以及设置于下底板52上的胎模，胎模设为单独一组或者分别作为上下两组的上模和下模，上模和下模均包括内模21和外模20；系统还包括：

自动化滑车机构45，自动化滑车机构45上通过两个自动化滑车30分别设置有可升降的数控吊具43和可升降的压紧机构44；数控吊具43用于吊起工件42，压紧机构44上固定有用于压紧胎模的上顶板17；

送料机构41，送料机构41上设置有用于支撑工件42的支撑件48。

当胎模设为上下两组时，上模也固定于压紧机构44。

送料机构41包括多个平行的滚轮以及包裹于滚轮的履带47；支撑件48设置于履带47上。

支撑件48至少设置平行的两个，每个支撑件48的顶部为线状接触面或条状接触面。

自动化滑车机构45包括支撑框架29，支撑框架29顶部两条水平对边上通过滑车导轨33共同滑动架设两个自动化滑车30；两条水平对边中的至少一条边上还设置有齿条32，齿条32啮合于两个齿轮，两个齿轮分别固定于两个滑车电机31的转动轴，两个滑车电机31分别固定于两个自动化滑车30的侧面。

两个自动化滑车30上分别固定两个升降机构的固定端，两个升降机构的伸缩端分别竖直向下延伸并分别连接于压紧机构44以及数控吊具43。

两个升降机构分别为压紧机构液压提升缸49和吊具升降液压缸46。

支撑框架29包括形成长方体边框的外边框，以及设置于外边框之间的加强框；外边框的底框固定于升降旋转平台51外围的固定基座上；升降旋转平台51位于底框的中心区域。

数控吊具43包括设置于水平的吊架34上的四个成90°等角分布的电机直线导轨，每个电机直线导轨上均架设有吊具滑块，吊具滑块通过吊具电机39驱动移动；吊具滑块的底部固定有移动块35，每个移动块35底部均铰接有一个吊杆36的顶端以及一个电推杆37的固定端，电推杆37的伸缩端铰接于临近的吊杆36的侧壁；

垂直于吊杆36的延伸方向在吊杆36底端朝内设置有调整杆38。

吊杆36的底端开设有垂直于吊杆36延伸方向的滑槽，调整杆38滑动嵌入于滑槽并通过紧固件可调整固定位置。

紧固件为夹紧螺母。

吊具电机39固定于电机直线导轨外端。

电推杆37的伸缩端铰接于临近的吊杆36的中部侧壁。

压紧机构44包括位于内部的推拉涨缩机构50以及位于外部的碟簧机构55；

推拉涨缩机构50包括推拉柱体1，推拉柱体1的中心轴处开设有中轴通道，中轴通道底部扩展出较大的空腔区域；中轴通道内滑动嵌入有推拉杆2，推拉杆2的底端固定有位于空腔区域内的推拉锥体7；

推拉柱体1在空腔区域位置处沿径向等角度开设有多个与外部连通的推拉块通道，每个推拉块通道内滑动设置一个推拉块8，相邻两个推拉块8外侧壁之间连接有绕推拉柱体1外围的推拉块弹簧9，推拉柱体1外壁以及推拉块8外壁处均设置有用于容纳推拉块弹簧9的环状嵌入口；

推拉锥体7外侧壁与推拉块8的内侧壁间包括倾斜面接触；当推拉杆2拉动推拉锥体7移动至上至点时，推拉锥体7推动推拉块8克服推拉块弹簧9弹力作用滑动并突出于推拉柱体1外侧壁外；当推拉杆2移动至下止点时，推拉块8受推拉块弹簧9弹力作用缩回推拉柱体1内部；

推拉杆2顶端突出于中轴通道并固定有推拉球3；

推拉柱体1的上部外侧壁还固定有限位压板10；

自动化滑车30上固定有压紧机构液压提升缸49，压紧机构液压提升缸49的伸缩端竖直向下延伸并用于升降推拉涨缩机构50顶部设置的推拉液压提升缸11的固定端以及碟簧机构55顶部设置的固定顶块12；

推拉液压提升缸11的伸缩端连接于一个推拉盒6，推拉盒6中部设置有竖直贯通的推拉盒竖直通道；推拉球3可从下往上滑动嵌入于推拉盒竖直通道；

推拉盒6内还开设有水平的与推拉盒竖直通道连通的四个呈直角夹角分布的推拉盒水平通道，每个推拉盒水平通道内均通过一个推拉盒弹簧5固定有一个支撑球4，四个支撑球4均可受弹力作用伸出至推拉盒竖直通道；

固定顶块12竖直向下延伸出多个提升杆13，每个提升杆13底端连接于一个第一紧固机构，每个第一紧固机构与一个第二紧固机构可拆卸连接，第二紧固机构的底部共同固定于上顶板17顶面；配合第一紧固机构和第二紧固机构设置有自动锁紧机构40；

推拉柱体1竖直滑动贯穿上顶板17中部；环绕推拉柱体1在上顶板17上方设置有碟簧25，限位压板10压设于碟簧25上方并被限位于固定顶块12下方；

升降旋转平台51上开设有供推拉块8突出嵌入的槽位，当推拉块8嵌入并固定于槽位时，限位压板10与固定顶块12之间留有间隙。

当胎模设为上下两组时：上顶板17底面中部滑动嵌入有从动退料压板19，从动退料压板19下方设置有固定于上顶板17底面外围的上模固定板18，上模固定板18与从动退料压板19之间留有退料间隙；

上顶板17上方通过中空竖直的退料杆限位柱26滑动设置有主动退料杆24，主动退料杆24底端滑动嵌入于上顶板17且抵设于从动退料压板19；

限位压板10设置于主动退料杆24上方且与主动退料杆24之间留有退料间隙；

上模的外模20固定于上模固定板18底面，上模的内模21下方支撑设置有支撑吊板22，支撑吊板22通过带有窜动间隙的吊柱吊设于上模固定板18；穿过上模固定板18设置有抵设于从动退料压板19底面与内模21顶面之间的从动退料杆23；

推拉柱体1底端滑动穿过上模的内模21中心开口。

推拉柱体1底面固定有用于封堵中轴通道的封堵板53。

推拉柱体1外侧壁与上顶板17之间通过键位滑动连接。

多个第一紧固机构均通过同一个水平的第一紧固机构固定板14固定于提升杆13。

第一紧固机构固定板14下方设置有用于限位碟簧25的限位块。

碟簧25上部套设有可上下滑动的套筒。

推拉柱体1外壁在上顶板17下方临近位置处固定有辅助限位板54，上顶板17被限位于辅助限位板54上方。

第一紧固机构为吊环15，第二紧固机构为吊耳16；吊环15侧壁处固定有自动锁紧机构40，自动锁紧机构40包括电机以及可通过电机控制的并用于插入吊环15、吊耳16固定的插销。

限位压板10包括位于下方的转动限位于推拉柱体1外壁的主动退料压板28，以及位于上方的螺纹旋入于推拉柱体1外壁的锁紧螺帽。

压紧机构液压提升缸49的伸缩端竖直向下延伸并固定于推拉液压提升缸11的固定端；固定顶块12的顶部与推拉液压提升缸11的固定端固定连接；固定顶块12中部开设有固定顶块竖直通道，推拉液压提升缸11的伸缩端以及推拉盒6均设置于固定顶块通道内。

本发明使用的时候，工件42(轴承套)从上一个流水线生产完成后直接传送至本发明的送料机构41上的支撑件48上，此时，轴承套温度很高，需要本发明后续进行淬火，因此支撑件48顶部与工件42的接触面积可以设置得小一些，这样可以减少它们之间的传热，以避免轴承套自身因为过早失去热量而收缩变形以及支撑件48的损坏。工件42后续将通过数控吊具43来吊起。

数控吊具43和压紧机构44分别通过两个升降机构被吊设在两个自动化滑车30下方。自动化滑车30架设在滑车导轨33上，且其一侧固定有滑车电机31，滑车电机31的主轴固定于齿轮，齿轮啮合于齿条32，从而通过滑车电机31的主轴转动，可以带动自动化滑车30的移动。滑车电机31连接于数控系统，从而可以进行自动化控制。之所以设置齿轮和齿条32啮合的移动形式，是因为加工时对于工件42以及压紧位置的取放精度较高，通过将齿轮和齿条32的精细度进行调整，可以增加移动的精度以及稳定性。升降机构的设置，可以使得数控吊具43和压紧机构44在能被水平移动的情况下，还能够进行升降。升降机构可以是液压升降形式。可见，数控吊具43和压紧机构44均可以在一个二维的竖直面上进行自由移动，它们可移动的二维的竖直面重合，且这个二维的竖直面经过升降旋转平台51上的压模的中心，因此，它们可以将工件42送至压模位置，也可以令压模压紧。

当送料机构41将工件42送至数控吊具43可移动范围内时，便可以利用数控吊具43将工件42吊起。数控吊具43上设置有四根吊杆36，四根吊杆36的底端设置有可以调节伸出长度的调整杆38，在抓取工件42时，四根吊杆36夹住工件42底部，利用调整杆38的限位，即可将工件42夹紧从而吊起。为了适应不同尺寸的工件42的吊起，吊杆36的位置和角度必须要可以调节。本发明数控吊具43对此问题进行了解决。首先，本发明数控吊具43在水平面上设置四个等角度分布的四个吊具滑块，四个吊具滑块可以分别架设在四个电机直线导轨上，并可通过吊具电机39调节位置；四个吊具滑块底部分别连接四个移动块35，移动块35上铰接有吊杆36，因此，通过调节吊具电机39，即可控制吊杆36顶端的位置。除此之外，还在移动块35上铰接电推杆37，电推杆37可以推动吊杆36绕顶端铰接处进行转动，从而调节吊杆36底端的位置。因此，利用本发明数控吊具43可以根据工件42尺寸调节自身尺寸，从而吊起对应尺寸的工件42，并可令其在竖直和水平面上进行移动。

数控吊具43将工件42吊起后，水平移动至升降旋转平台51上的压模上方，并下放至压模外围进行固定，接下来，数控吊具43抬起并移动至外侧，为压模上方区域空出位置以供压紧机构44下放。

之所以需要压紧机构44，缘由如下：压模设置为外模20和内模21，外模20由滑块组成，内模21由锥片组成，滑块与锥片之间采取的是倾斜接触，工件42套设在滑块外围，如果我们从上下测对滑块和锥片进行压紧，由于倾斜接触形式，锥片会尽量使得滑块往外侧移动，从而使得滑块涨紧于工件42内测，在这种涨紧的情况下，将压模连通工件42通过升降旋转平台51下放到淬火池中进行旋转淬火充分降温，此时工件42收缩，而由于下放后压紧力始终存在，从而滑块始终涨紧于工件42内侧，从而可以保证工件42不变形。那么，如何进行压紧呢，我们要在压模上下侧设置上顶板17和下底板52，利用两块板之间的压紧提供压紧力。压紧可以采取螺纹压紧(现有技术已公布)和液压压紧，两种形式下，都需要带动位于上方的蜗杆或是液压系统进入淬火池中，进入淬火的装置总是或多或少与上部的压紧装置的连带装置进行着连接，并不方便。

而本发明采取的是碟簧25的压紧形式，并且通过巧妙的设计将碟簧25与上部的连带装置分离，从而令淬火池内的装置十分简洁(后续会介绍到)。

本发明可以根据压模的设计形式设置不同形式的压紧机构44。如果压模只设置一组下模，则原则上压紧机构44的底端只需要连接上顶板17，而不需要连接上模。而如果我们想将压模设置成镜像对称的上下模的形式，则可以将上模单独拆开放置于压紧机构44上跟随压紧机构44上下移动和滑动，并且将上模的退料系统整合至压紧机构44。采取单独的下模形式的时候，可以是针对于筒长较短的工件42，工件42的顶端位于下模顶端下方，后续上顶板17下落时，不会受到工件42阻碍从而直接压紧至下模。采用上下模形式时，工件42顶部可以高出下模顶部，后续上模下落时，会嵌入工件42内部，上顶板17压设在上模上方从而同时压紧上下模。

本发明压紧机构44主要分为两个部分，一个是推拉涨缩机构50，另一个是碟簧机构55，其中，碟簧机构55还可以被分割为上部和下部，其中上部和下部通过吊环15、吊耳16可拆卸连接。最初，整个装置连接完整吊设在自动化滑车30上，当工件42安装到位且数控吊具43移走后，压紧机构44移动至工件42中心正上方。

先针对只有下模的情况先进行讲解。压紧机构44位于工件42上方自然悬挂时，受推拉涨缩机构50自身的重力作用，推拉涨缩机构50上部的限位压板10压设于碟簧25上方，将碟簧25压紧使其有向上向下的压力；支撑球4正好支撑于推拉球3下方。此时，压紧机构液压提升缸49向下伸张，将整个压紧机构44下放，直到上顶板17触碰到下模时，压紧机构液压提升缸49继续向下伸张，上顶板17位置虽然已经被限位了，但是由于重力作用，推拉涨缩机构50仍然可以往下移动一段距离，此时，推拉涨缩机构50更加压紧于碟簧25，接下来，推拉液压提升缸11往上移动，支撑球4由于存在推拉盒弹簧5的推力作用压紧于推拉球3下方，从而支撑球4可以带动推拉球3往上移动，带动推拉锥体7往上移动，推拉锥体7带动推拉块8伸出并嵌入升降旋转平台51上设置的槽位内，此时整个推拉柱体1被固定至升降旋转平台51(由于有推拉块弹簧9的拉力作用，推拉锥体7与推拉块8之间存在巨大的摩擦力，从而推拉锥体7不会自然下落)，并且在推拉柱体1上部固定的限位压板10和上顶板17之间存在着被压紧的碟簧25，碟簧25自然便压紧在上顶板17，从而给整个压模提供压力。接下来，自动锁紧机构40解除固定从而将吊环15和吊耳16解除固定，此时压紧机构液压提升缸49往上拉动压紧机构44，吊环15可以与吊耳16分离，而由于推拉柱体1被固定，支撑球4受到推拉球3巨大的作用力从而推动推拉盒弹簧5使得支撑球4内移从而移动至推拉球3上方并与推拉球3分离，从而推拉盒6、碟簧机构55的上部、用于下放压紧机构44的液压缸等机构(我们后续称其为上部机构)均得到分离，它们不再进入淬火池，从而使得淬火池内的装置变得更加精简。

在淬火完成后，升降旋转平台51上移恢复原始状态，上部机构再次下放，此时推拉盒6上的支撑球4会自动推动推拉球3，进而推动推拉杆2下移，然后推动推拉锥体7下移，受推拉块弹簧9的作用，推拉块8内移，从而使得推拉柱体1不再受到固定。同时，吊环15与吊耳16相连，自动锁紧机构40将二者锁紧，此时，压紧机构液压提升缸49向上移动带动整个压紧机构44上移，即可将压紧机构44与压模和工件42分离，接下来压紧机构44移出压模上方区域。此时下模的内外模由于工件42的收缩力作用仍然处于压紧状态，为了解除压紧，即为了退料，可以使用现有技术公开的退料杆的顶动的方式进行退料，具体来说，可以利用下模下方的动力装置顶动退料杆，退料杆会顶动位于下方的内模，内外模产生相对移动从而解除压紧状态。接下来，数控吊具43再次移动至压模上方区域对工件42进行夹取，移动至原来的送料机构41的支撑件48上，并通过送料机构41送回原位或通过下一个流水线的夹爪取走进行下一个流水线的加工。

以上，是针对压紧机构44未设置上模情况的说明，如果设置了上模以及相应的上模退料系统，装置虽然有所不同，但使用过程上述过程大致相同，不同点在于：

1、上模设置在上顶板17下方，压紧机构44下放时，上模会先嵌入工件42内部，上顶板17压设在上模上方从而同时压紧上下模。

2、在淬火完成后，需要进行上模的退料，退料时过程如下：在淬火完成后，升降旋转平台51上移恢复原始状态，上部机构再次下放，此时推拉盒6上的支撑球4会自动推动推拉球3，进而推动推拉杆2进而推动推拉锥体7下移，受推拉块弹簧9的作用，推拉块8内移，从而使得推拉柱体1不再固定。同时，吊环15与吊耳16相连，自动锁紧装置将二者锁紧(这些都不变)，此时，压紧机构液压提升缸49突然向上移动，推拉柱体1由于和上顶板17没有固连关系，因此上顶板17受拉力作用与限位压板10间距突然变小，限位压板10会触碰到主动退料杆24并将其向下顶动，主动退料杆24顶动从动退料板，从动退料板顶动从动退料杆23，从动退料杆23顶动上模的内模21实现内外模20的相对移动从而解除其固定，进而达到解除工件42固定的退料作用。而后，继续往上提压紧机构44，将整个压紧机构44从工件42上脱离即可。

以上所有电机、液压缸等均可以连接至数控系统进行自动化控制。

可见，本发明具备自动化、工作流程简洁、淬火时装置精简、可针对多种尺寸工件42抓取等等优点。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种基于碟簧压紧的淬火系统，包括用于容纳热处理液体的淬火池，所述淬火池上方设置有升降旋转平台(51)，所述升降旋转平台(51)上设置有压模的下底板(52)以及设置于所述下底板(52)上的胎模，所述胎模设为单独的一组下模或设为作为上下两组的上模和下模，所述上模和下模均包括倾斜滑动接触的内模(21)和外模(20)；其特征在于，所述系统还包括：

压紧机构(44)，所述压紧机构(44)底部设置有上顶板(17)，所述上顶板(17)中部竖直滑动贯穿有推拉柱体(1)，所述上顶板(17)上方支撑设置有环绕所述推拉柱体(1)的碟簧(25)，所述推拉柱体(1)在所述碟簧(25)上方固定有限位压板(10)；所述推拉柱体(1)底部设置有柱体锁紧机构；

所述升降旋转平台(51)上设置有与所述柱体锁紧机构配合的平台锁紧机构，当所述柱体锁紧机构与所述平台锁紧机构固定时，所述碟簧(25)压紧于所述限位压板(10)与所述上顶板(17)之间。

2.根据权利要求1所述基于碟簧压紧的淬火系统，其特征在于，所述推拉柱体(1)的中心轴处开设有中轴通道，所述推拉柱体(1)在所述中轴通道底部扩展出空腔区域；所述中轴通道内滑动嵌入有推拉杆(2)，所述推拉杆(2)的底端固定有位于所述空腔区域内的推拉锥体(7)；

所述推拉柱体(1)在所述空腔区域位置处沿径向等角度开设有多个与外部连通的推拉块通道，每个所述推拉块通道内滑动设置一个推拉块(8)，所述推拉块(8)间设置有推拉块弹簧(9)；

所述推拉锥体(7)外侧壁与所述推拉块(8)的内侧壁间包括倾斜面接触；当所述推拉杆(2)拉动所述推拉锥体(7)移动至上至点时，所述推拉锥体(7)推动所述推拉块(8)克服所述推拉块弹簧(9)弹力作用滑动并突出于所述推拉柱体(1)外侧壁外；当所述推拉杆(2)移动至下止点时，所述推拉块(8)受所述推拉块弹簧(9)弹力作用缩回所述推拉柱体(1)内部；

所述柱体锁紧机构包括所述推拉块(8)，所述平台锁紧机构包括与所述推拉块(8)配合的凹槽。

3.根据权利要求1所述基于碟簧压紧的淬火系统，其特征在于，当所述胎模设为上下两组时：所述上顶板(17)下方还固定有所述上模。

4.根据权利要求3所述基于碟簧压紧的淬火系统，其特征在于，所述上模的内模具有上下移动的窜动间隙；穿过所述上顶板(17)竖直滑动设置有抵设于所述内模顶面的上模退料杆，所述限位压板(10)位于所述上模退料杆上方并与所述上模退料杆留有退料间隙。

5.根据权利要求4所述基于碟簧压紧的淬火系统，其特征在于，所述上模退料杆外围环绕设有中空的退料杆限位柱(26)，所述退料杆限位柱(26)固定于所述上顶板(17)。

6.根据权利要求4或5所述基于碟簧压紧的淬火系统，其特征在于，所述上模退料杆包括主动退料杆(24)和从动退料压板(19)；

所述上顶板(17)下方底面中部滑动嵌入有从动退料压板(19)，所述从动退料压板(19)下方设置有固定于所述上顶板(17)底面外围的上模固定板(18)，所述上模固定板(18)与所述从动退料压板(19)之间留有退料间隙；

所述上顶板(17)上方竖直滑动设置有所述主动退料杆(24)，所述主动退料杆(24)底端滑动嵌入于所述上顶板(17)且抵设于所述从动退料压板(19)；

所述限位压板(10)设置于所述主动退料杆(24)上方且与所述主动退料杆(24)之间留有退料间隙；

所述上模的外模(20)固定于所述上模固定板(18)底面，所述上模的内模(21)下方支撑设置有支撑吊板(22)，所述支撑吊板(22)通过带有窜动间隙的吊柱吊设于所述上模固定板(18)；穿过所述上模固定板(18)设置有抵设于所述从动退料压板(19)底面与所述内模(21)顶面之间的从动退料杆(23)；

所述推拉柱体(1)底端滑动穿过所述上模的内模(21)中心开口。