CN219391902U - 八频柔轮涡流探伤仪 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了八频柔轮涡流探伤仪，涉及涡流检测设备领域，其技术方案要点是：包括机架、依次设置在机架上的上料载台、材质检测组件、涡流检测组件、下料载台以及可将产品从上料载台移载至材质检测组件、从材质检测组件移载至涡流检测组件和从涡流检测组件移载至下料载台上的移载组件。本实用新型具有自动化程度高，检测精度及效率高的优点。

Description

八频柔轮涡流探伤仪

技术领域

本实用新型涉及涡流检测设备领域，更具体地说，它涉及八频柔轮涡流探伤仪。

背景技术

柔性齿轮即柔轮，有薄壁杯形、薄壁圆筒形或平嵌式等多种，目前市面上还有不同频率值的谐波柔轮，其中八频柔轮的使用较为广泛，八频柔轮中具有衬套，衬套的好坏将直接影响柔轮的机械性能。

衬套大多包括衬套体及设置在衬套体一端的挡边，生产过程中，其挡边和衬套体之间很容易产生毛刺和裂纹，使用该衬套存在较大的安全隐患，因此出厂前需要通过检测装置对挡边与衬套体接触位置的上边缘部和下边缘部进行涡流探伤检测。

公开号为CN212568534U的中国专利公开了一种机械密封件轴套裂纹快速自动检测装置，其技术方案要点是：包括透明塑料箱体，所述透明塑料箱体内部设置有自动检测机构；所述自动检测机构包括电动伸缩杆、固定盘、LED灯管和轴套；所述透明塑料箱体内部底端左右两侧均固定连接有电动伸缩杆，所述电动伸缩杆顶部固定连接有固定盘，所述透明塑料箱体内部底端中间固定连接有LED灯管。通过固定盘上的轴套和LED灯管，可以将多个轴套套置在LED灯管上，能够利用LED灯管同时将多个轴套上的裂缝，映照在透明塑料箱体上，便于工作观察多个轴套上是否存在裂缝，不仅如此，经过电动伸缩杆，能够将轴套向上推动，便于轴套的更换。

上述方式虽然能够实现衬套的检测，但是自动化程度不高，检测效率较低。

因此需要提出一种新的方案来解决这个问题。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供八频柔轮涡流探伤仪，具有自动化程度高，检测精度及效率高的优点。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：八频柔轮涡流探伤仪，包括机架、依次设置在机架上的上料载台、材质检测组件、涡流检测组件、下料载台以及可将产品从上料载台移载至材质检测组件、从材质检测组件移载至涡流检测组件和从涡流检测组件移载至下料载台上的移载组件，所述涡流检测组件包括固定在机架上的旋转驱动件、固定在旋转驱动件输出端上的涡流检测载台、设置在涡流检测载台侧下方的第一涡流探头、设置在涡流检测载台侧上方的第二涡流探头，所述机架上还设置有用于驱动第一涡流探头朝向涡流检测载台运动的第一直线模组和用于驱动第二涡流探头朝向涡流检测载台运动的第二直线模组。

在其中一个实施例中，所述材质检测组件包括材质检测载台和超声波探头，所述材质检测载台具有工件容纳腔，所述超声波探头沿材质检测探头的一侧伸入至工件容纳腔内。

在其中一个实施例中，所述移载组件包括固定在机架上的XYZ轴运动模组、设置在XYZ轴运动模组输出端上的横梁、分别设置在横梁上的第一夹爪气缸、第二夹爪气缸和第三夹爪气缸，所述第一夹爪气缸的输出端上设置有第一夹臂，第二夹爪气缸的输出端上设置有第二夹臂，第三夹爪气缸的输出端上设置有第三夹臂，所述第一夹爪气缸、第二夹爪气缸和第三夹爪气缸的相对位置可调节。

在其中一个实施例中，所述机架上位于上料载台、材质检测组件、涡流检测组件、下料载台的一侧分别设置有用于缺料检测的传感器。

在其中一个实施例中，所述涡流检测载台包括沿轴线方向由下而上依次设置的第一柱形台和第二柱形台，所述第一柱形台的直径大于第二柱形台的直径，所述第一柱形台的端部棱边设置有第一锥形部，所述第二柱形台的端部棱边设置有第二锥形部，所述第一柱形台的底部设置有第一挡边，所述第一挡边的直径大于第一柱形台的直径，所述第二柱形台的底部设置有第二挡边，所述第二挡边的直径大于第二柱形台的直径。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：本实用新型工作时，通过机械手将待测衬套放置在上料载台上，移载组件将产品移载至材质检测组件上进行材质检测，若材质检测结果不在预设范围内，移载模组将衬套直接移载至下料载台上，由机械手将其取放至下一工位，若材质检测结果为合格时，移载模组直接将衬套移载并压紧在涡流检测载台上，第一涡流探头和第二涡流探头分别朝向衬套靠近，使得第一涡流探头接触衬套的下边缘，第二涡流探头接触衬套的上边缘，旋转驱动件带动衬套转动一圈，以实现衬套的裂纹检测，涡流检测完毕后由移载模组将其移载至下料载台上，具有自动化程度高，检测精度及效率高的优点。

附图说明

图1为本申请的实施例的八频柔轮涡流探伤仪的结构示意图；

图2为本申请的实施例的八频柔轮涡流探伤仪中涡流检测组件的结构示意图。

图中：1、机架；2、上料载台；3、材质检测组件；4、涡流检测组件；41、第二直线模组；42、第二涡流探头；43、涡流检测载台；431、第一柱形台；432、第二柱形台；44、旋转驱动件；45、第一直线模组；46、第一涡流探头；5、移载组件；51、XYZ轴运动模组；52、横梁；53、第一夹爪气缸；54、第二夹爪气缸；55、第三夹爪气缸；6、下料载台。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1和图2所示，本申请的实施例提供了八频柔轮涡流探伤仪，包括机架1、依次设置在机架1上的上料载台2、材质检测组件3、涡流检测组件4、下料载台6以及可将产品从上料载台2移载至材质检测组件3、从材质检测组件3移载至涡流检测组件4和从涡流检测组件4移载至下料载台6上的移载组件5，所述涡流检测组件4包括固定在机架1上的旋转驱动件44，所述旋转驱动件44为电机，固定在旋转驱动件44输出端上的涡流检测载台43，设置在涡流检测载台43侧下方的第一涡流探头46，设置在涡流检测载台43侧上方的第二涡流探头42，所述机架1上还设置有用于驱动第一涡流探头46朝向涡流检测载台43运动的第一直线模组45和用于驱动第二涡流探头42朝向涡流检测载台43运动的第二直线模组41。

工作时，通过机械手将待测衬套放置在上料载台2上，移载组件5将产品移载至材质检测组件3上进行材质检测，若材质检测结果不在预设范围内，移载模组将衬套直接移载至下料载台6上，由机械手将其取放至下一工位，若材质检测结果为合格时，移载模组直接将衬套移载并压紧在涡流检测载台43上，第一涡流探头46和第二涡流探头42分别朝向衬套靠近，使得第一涡流探头46接触衬套的下边缘，第二涡流探头42接触衬套的上边缘，旋转驱动件44带动衬套转动一圈，以实现衬套的裂纹检测，涡流检测完毕后由移载模组将其移载至下料载台6上。

上述方式具有自动化程度高，检测精度及效率高的优点。

本实施例中，所述材质检测组件3包括材质检测载台和超声波探头，所述材质检测载台具有工件容纳腔，所述超声波探头沿材质检测探头的一侧伸入至工件容纳腔内，其中超声波探头检测材质的具体方法采用现有技术，在本实施例中不做赘述。

本实施例中，所述移载组件5包括固定在机架1上的XYZ轴运动模组51、设置在XYZ轴运动模组51输出端上的横梁52、分别设置在横梁52上的第一夹爪气缸53、第二夹爪气缸54和第三夹爪气缸55，XYZ轴运动模组51由三个气缸组成，所述第一夹爪气缸53的输出端上设置有第一夹臂，第二夹爪气缸54的输出端上设置有第二夹臂，第三夹爪气缸55的输出端上设置有第三夹臂，所述第一夹爪气缸53、第二夹爪气缸54和第三夹爪气缸55的相对位置可调节。

工作时，第一夹臂、第二夹臂和第三夹臂同时沿Y轴方向移动，当第一夹臂将上料载台2上的衬套移载至裂纹检测载台上的同时，第二夹臂将裂纹检测载台上的衬套移载至涡流检测载台43上，第三夹臂将涡流检测载台43上的衬套移载至下料载台6上。

上述方式，以联动的形式实现了衬套在各个工位上的快速移载，简化了移载的步骤，有效提高了工作效率。

本实施例中，所述机架1上位于上料载台2、材质检测组件3、涡流检测组件4、下料载台6的一侧分别设置有用于缺料检测的传感器。

本实施例中，所述涡流检测载台43包括沿轴线方向由下而上依次设置的第一柱形台431和第二柱形台432，所述第一柱形台431的直径大于第二柱形台432的直径，所述第一柱形台431的端部棱边设置有第一锥形部，所述第二柱形台432的端部棱边设置有第二锥形部，所述第一柱形台431的底部设置有第一挡边，所述第一挡边的直径大于第一柱形台431的直径，所述第二柱形台432的底部设置有第二挡边，所述第二挡边的直径大于第二柱形台432的直径。

通过第一柱形台431和第二柱形台432的设置，使得涡流检测载台43可供两种不同直径的衬套进行检测，并且第一柱形台431和第二柱形台432的直径均分别略大于与之对应的衬套的内径，这样通过相应的夹臂将衬套压装至涡流检测载台43上后，衬套与涡流检测载台43之间无相对转动。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (5)

1.八频柔轮涡流探伤仪，其特征在于：包括机架(1)、依次设置在机架(1)上的上料载台(2)、材质检测组件(3)、涡流检测组件(4)、下料载台(6)以及可将产品从上料载台(2)移载至材质检测组件(3)、从材质检测组件(3)移载至涡流检测组件(4)和从涡流检测组件(4)移载至下料载台(6)上的移载组件(5)，所述涡流检测组件(4)包括固定在机架(1)上的旋转驱动件(44)、固定在旋转驱动件(44)输出端上的涡流检测载台(43)、设置在涡流检测载台(43)侧下方的第一涡流探头(46)、设置在涡流检测载台(43)侧上方的第二涡流探头(42)，所述机架(1)上还设置有用于驱动第一涡流探头(46)朝向涡流检测载台(43)运动的第一直线模组(45)和用于驱动第二涡流探头(42)朝向涡流检测载台(43)运动的第二直线模组(41)。

2.根据权利要求1所述的八频柔轮涡流探伤仪，其特征在于：所述材质检测组件(3)包括材质检测载台和超声波探头，所述材质检测载台具有工件容纳腔，所述超声波探头沿材质检测探头的一侧伸入至工件容纳腔内。

3.根据权利要求1所述的八频柔轮涡流探伤仪，其特征在于：所述移载组件(5)包括固定在机架(1)上的XYZ轴运动模组(51)、设置在XYZ轴运动模组(51)输出端上的横梁(52)、分别设置在横梁(52)上的第一夹爪气缸(53)、第二夹爪气缸(54)和第三夹爪气缸(55)，所述第一夹爪气缸(53)的输出端上设置有第一夹臂，第二夹爪气缸(54)的输出端上设置有第二夹臂，第三夹爪气缸(55)的输出端上设置有第三夹臂，所述第一夹爪气缸(53)、第二夹爪气缸(54)和第三夹爪气缸(55)的相对位置可调节。

4.根据权利要求1所述的八频柔轮涡流探伤仪，其特征在于：所述机架(1)上位于上料载台(2)、材质检测组件(3)、涡流检测组件(4)、下料载台(6)的一侧分别设置有用于缺料检测的传感器。

5.根据权利要求1所述的八频柔轮涡流探伤仪，其特征在于：所述涡流检测载台(43)包括沿轴线方向由下而上依次设置的第一柱形台(431)和第二柱形台(432)，所述第一柱形台(431)的直径大于第二柱形台(432)的直径，所述第一柱形台(431)的端部棱边设置有第一锥形部，所述第二柱形台(432)的端部棱边设置有第二锥形部，所述第一柱形台(431)的底部设置有第一挡边，所述第一挡边的直径大于第一柱形台(431)的直径，所述第二柱形台(432)的底部设置有第二挡边，所述第二挡边的直径大于第二柱形台(432)的直径。