CN219388149U - 油泵装置和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种油泵装置和车辆，油泵装置包括：转子组件，包括安装孔；驱动轴，与转子组件连接，驱动轴的周侧面设有凸台，凸台位于安装孔内；泵壳体，包括泵腔，转子组件设于泵腔内；泵盖，与泵壳体连接，盖合泵腔的开口；其中，在驱动轴的轴线方向上，凸台的两个端面分别与泵腔、泵盖和转子组件中的任意两者相对设置；泵腔、泵盖和转子组件中的任意两者用于在驱动轴的轴线方向上对凸台进行限位，起到防止驱动轴轴向窜动的作用。

Description

油泵装置和车辆

技术领域

本实用新型涉及泵送设备技术领域，具体而言，涉及一种油泵装置和车辆。

背景技术

相关技术中，为精准定位驱动轴，多将驱动轴压装在转子上，压装以后轴和转子就成为一个整体，轴向窜动时转子被泵腔的端面挡住，泵腔端面起到止推作用。但压装的驱动轴和转子长时间使用后，驱动轴和转子易松动，一旦松动，轴和转子分离，轴就有上下剧烈窜动的风险，故障率较高。

因此，如何设计出一种能够克服上述技术缺陷的油泵装置，成为了亟待解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本实用新型的第一方面提出了一种油泵装置。

本实用新型的第二方面提出了一种车辆。

有鉴于此，本实用新型第一方面提供了一种油泵装置，油泵装置包括：转子组件，包括安装孔；驱动轴，与转子组件连接，驱动轴的周侧面设有凸台，凸台位于安装孔内；泵壳体，包括泵腔，转子组件设于泵腔内；泵盖，与泵壳体连接，盖合泵腔的开口；其中，在驱动轴的轴线方向上，凸台的两个端面与泵腔、泵盖和转子组件中的任意两者相对设置；泵腔、泵盖和转子组件中的任意两者用于在驱动轴的轴线方向上对凸台进行限位。

本申请限定了一种油泵装置，该油泵装置用于将油液泵送至制定区域，以满足关联产品的油液泵送需求，例如可以通过油泵装置所泵送的油液为油冷电机提供散热，以保证电机可以长期稳定的工作。

具体地，油泵装置包括转子组件、驱动轴和泵壳体。泵壳体为泵体的主体框架结构，用于定位、支撑和保护油泵装置上的其他结构，泵壳体内形成有泵腔，转子组件设置在泵腔内，工作过程中通过在泵腔内转动的转子组件啮合将油液甩出油泵装置，以达到油液输出目的。转子组件上设置有安装孔，驱动轴与安装孔连接，驱动轴用于将动力传递至转子组件，以带动转子组件相对泵壳体转动。

相关技术中，为精准定位驱动轴，避免驱动轴相对转子轴向窜动，多通过压装工艺将驱动轴过盈配合在转子上，为了保证过盈配合的强度，并确保过盈配合关系不会随使用松动，避免轴松脱以后轴向窜动风险，通常需要采用较大的过盈量和压入力，导致压装工艺的可靠性下降，具体可能会因为压入力过大压损转子，还可能因压入力过大以及工装定位不准压歪转子，影响油泵的良品率，再一方面压装在一起的转子和驱动轴不可拆卸，不利于油泵的维护。

对此，本申请在驱动轴的周侧设置有凸台，并配合泵壳体设置泵盖，凸台插接在转子组件的安装孔内，泵盖与泵壳体连接，用于盖合安装孔。其中，在驱动轴的轴线方向上，凸台包括第一端和第二端，完成装配后，第一端和第二端的两个端面与泵盖、泵腔和转子组件中的任意两者相对设置，以借助泵盖、泵腔和转子组件的止推作用实现轴向定位。

其中，凸台本身的异形形状或键槽连接可以起到传递力矩的作用，泵盖和泵腔在驱动轴的轴线方向的止推设置可以解决运转时窜动问题，这样对过盈的要求得以减小，所以既可以采用间隙配合的驱动轴和安装孔。也可以采用过盈量较小的驱动轴和安装孔，以降低压入驱动轴过程的力，降低对后期力矩的要求。

例如：

将凸台的第一端面与泵腔的底面相对设置，将凸台的第二端面与泵盖相对设置，进而通过泵腔底面的止推作用阻止凸台和驱动轴向第一方向窜动，通过泵盖的止推作用阻止凸台和驱动轴向第二方向窜动，以实现驱动轴的轴向定位。或

将凸台的第一端面与转子组件的安装孔内的限位面相对设置，将凸台的第二端面与泵盖相对设置，进而通过转子组件上的限位面的止推作用阻止凸台和驱动轴向第一方向窜动，通过泵盖的止推作用阻止凸台和驱动轴向第二方向窜动，以实现驱动轴的轴向定位。或

将凸台的第一端面与泵腔的底面相对设置，将凸台的第二端面与转子组件的安装孔内的限位面相对设置，进而通过泵腔底面的止推作用阻止凸台和驱动轴向第一方向窜动，通过转子组件上的限位面的止推作用阻止凸台和驱动轴向第二方向窜动，以实现驱动轴的轴向定位。

由此可见，本申请所限定的结构布局下，通过设置凸台使驱动轴可以借助泵腔、泵盖和转子组件所提供的止推作用实现轴向定位，免去了将驱动轴和转子组件固定为一体的工艺，克服了压装工艺可靠性差成本高的缺陷。并且，转子组件和驱动轴之间的配合松动不会影响到泵盖和泵腔对驱动轴径向定位的定位效果，以克服驱动轴轴向定位易因松动失效的缺陷，从而解决了上述相关技术中所存在的生产成本高、定位可靠性差的技术问题。进而实现了优化油泵装置结构布局，提升油泵装置工作稳定性和可靠性，压低油泵装置成本，延长油泵装置使用寿命的技术效果。

另外，本实用新型提供的上述油泵装置还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，安装孔贯穿转子组件，驱动轴穿设于安装孔。

在该技术方案中，安装孔轴向贯穿转子组件，驱动轴和凸台穿设在安装孔中。通过在转子组件上构造贯通的安装孔，使驱动轴可以贯穿转子组件并与泵盖接触，从而通过让驱动轴直接与泵盖接触来实现驱动轴的轴向定位，例如可以通过让驱动轴的端部与泵盖相对设置，让凸台的第二端面与转子组件中的台阶面相对设置，从而借助泵盖所提供的止推作用以及台阶面所提供的止推作用来阻止驱动轴向泵盖所在方位窜动，或者单独通过让凸台朝向泵盖的一侧的第二端面与泵盖相对设置来借助泵盖所提供的止推作用阻止驱动轴向泵盖所在方位窜动。进而实现合理利用泵盖定位驱动轴，提升驱动轴定位精度和定位可靠性，提高油泵装置工作稳定性，降低油泵装置故障率的技术效果。

在上述任一技术方案中，安装孔为台阶孔；凸台背向泵盖的第一端面与台阶孔的台阶面相对设置，凸台朝向泵盖的第二端面与泵盖的盖合面相对设置。

在该技术方案中，提出了第一种具体实施方案，其中安装孔为台阶孔，该台阶孔的宽口朝向泵盖，装配过程中可先将转子组件安装在泵腔内，随后将驱动轴插接在转子组件的安装孔内，最终将泵盖扣合在泵壳体上。完成装配后，台阶孔的台阶面在凸台的第一侧对凸台的第一端面提供止推，以阻止驱动轴向远离泵盖的方向窜动，泵盖的盖合面在凸台的第二端对凸台的第二端面提供止推，以阻止驱动轴向朝向泵盖的方向窜动，从而借助转子组件和泵盖完成对驱动轴的精准定位。进而实现提升油泵装置工作稳定性和可靠性，压低油泵装置成本，延长油泵装置使用寿命的技术效果。同时，维护过程中，开启泵盖便可以直接将转子组件取出，从而为维护或更换驱动轴提供便利条件，降低了维护复杂度和操作难度。

在上述任一技术方案中，凸台背向泵盖的第一端面与泵腔相对设置，凸台朝向泵盖的第二端面与泵盖相对设置。

在该技术方案中，提出了第二种具体实施方案，其中安装孔为柱状孔，安装孔的径向尺寸大于等于凸台的径向尺寸，装配过程中同样可先将转子组件安装在泵腔内，随后插入驱动轴并盖合泵盖。完成装配后，凸台背向泵盖的第一端与在泵腔的底面相对，泵腔的底面在凸台的第一侧提供止推，以阻止驱动轴向远离泵盖的方向窜动，凸台朝向泵盖的第二端与泵盖相对设置，泵盖的盖合面在凸台的第二侧提供止推，以阻止驱动轴向泵盖所在方向窜动。从而借助泵盖和泵腔完成对驱动轴的精准定位。进而实现提升油泵装置工作稳定性和可靠性，压低油泵装置成本，延长油泵装置使用寿命的技术效果。同时，维护过程中，开启泵盖便可以直接将转子组件取出，从而为维护或更换驱动轴提供便利条件，降低了维护复杂度和操作难度。

在上述任一技术方案中，泵盖包括定位孔，驱动轴的第一端插入定位孔。

在该技术方案中，承接前述技术方案，泵盖上设置有定位孔，定位孔的尺寸和形状与驱动轴的第一端适配，在将驱动轴插接于转子组件后，驱动轴的第一端凸出于转子组件，其后盖合泵盖使凸台的第二端面与泵盖抵接，且使驱动轴的第一端插入定位孔。

通过在泵盖上设置定位孔，一方面可以起到避让驱动轴的作用，确保凸台的第二端面可以抵接在泵盖上。另一方面，定位孔可以为驱动轴提供径向定位，避免驱动轴偏心转动。进而实现提升驱动轴定位精度，提升油泵装置工作稳定性和可靠性的技术效果。最后，定位孔还可以作为摩擦副，对驱动轴起到类似于滑动轴承的支撑作用。

在上述任一技术方案中，驱动轴的第一端的端面与泵盖相间隔。

在该技术方案中，承接前述技术方案，驱动轴的第一端的端面与定位孔的底面相间隔，即定位孔的深度大于凸台和驱动轴的第一端的端面之间的距离。通过限定上述间隔配合关系，可以为驱动轴的端面和泵盖间留出配合余量，防止出现过定位，确保泵盖能够压合在凸台的第二端面，避免泵盖对驱动轴的定位效果被驱动轴的长度方向上的加工误差所影响。进而实现优化驱动轴定位结构，提升驱动轴定位可靠性，提高油泵装置良品率的技术效果。

在上述任一技术方案中，安装孔为盲孔，驱动轴插接于盲孔。

在该技术方案中，安装孔不贯穿转子组件，属于开设在转子组件上的盲孔，在此基础上，凸台随同驱动轴的第一端插接在盲孔内，完成装配后泵盖对转子组件提供轴向定位，转子组件中的盲孔对驱动轴的第一端以及凸台的第二端面提供止推，泵腔对凸台的第一端面提供止推，从而借助转子组件和泵腔实现轴向定位。通过将安装孔构造为盲孔，可以避免油液由安装孔向外泄漏，从而减小油液泄漏的可能性，降低油泵装置的密封难度，进而实现提升油泵装置可靠性的技术效果。同时，将安装孔构造为盲孔可以解决转子组件易被反装的技术问题，进而实现降低装配难度，提升油泵装置良品率的技术效果。

在上述任一技术方案中，凸台朝向转子组件的第一端面与盲孔相对设置；凸台背向转子组件的第二端面与泵腔相对设置。

在该技术方案中，承接前述技术方案，提出了第三种具体实施方案，其中凸台的第二端面与驱动轴的第一端齐平，盲孔的径向尺寸大于等于凸台的径向尺寸。装配过程中，先将驱动轴插入泵壳体，使凸台的第一端面与泵腔的底面抵接，以阻止驱动轴向远离转子组件的方向窜动，其后将转子组件装入泵腔，使凸台的第二端面以及驱动轴的第一端插入盲孔，最终通过泵盖盖合泵腔，使转子组件朝向泵盖的端面与泵盖抵接，以阻止驱动轴向靠近泵盖的方向窜动。从而通过转子组件间接对驱动轴提供轴向定位。进而实现提升油泵装置工作稳定性和可靠性，压低油泵装置成本，延长油泵装置使用寿命的技术效果。

在上述任一技术方案中，泵盖与转子组件抵接，泵盖用于将转子组件封闭于泵腔内。

在该技术方案中，将转子组件放入泵腔后，盖合泵腔开口的泵盖与转子组件抵接，即转子组件一端抵接在泵腔的底面上，另一端抵接在泵盖的盖合面上，以通过泵盖将转子组件压装在泵腔内。通过限定该压装配合，可以提升转子组件在轴向上的定位精度，避免转子组件在转动过程中出现较为明显的轴向窜动，进而一方面提升转子组件的工作稳定性，另一方面降低油泵装置的工作噪声。

在上述任一技术方案中，安装孔为异形孔，驱动轴通过凸台和异形孔带动转子组件同步转动。

在该技术方案中，提出了第一种驱动轴和转子组件的连接方式。具体地，安装孔为异形孔，即通过垂直于安装孔的面截取安装孔，在该截面上安装孔呈非圆形，例如可以设置截面形状为六边形的安装孔，还可以设置截面形状为十字形状的安装孔，再或者设置截面形状呈齿轮状的安装孔。在此基础上，凸台的截面形状与安装孔的截面形状相适配，以确保转动的驱动轴能够通过异形孔带动转子组件转动。例如，当安装孔的截面形状为六边形时，可以设置截面形状同样为六边形的凸台配合安装孔，还可以在柱状凸台上设置六条对应的凸筋配合安装孔，对此该技术方案不对凸台以及异形孔的具体形状做硬性限定，能够满足同步转动的需求即可。

该连接结构具备结构复杂度低、可靠性强、装配难度小的优点，可以在满足驱动轴和转子组件同步转动需求的基础上压低油泵装置的生产成本和装配成本，进而实现提升油品竞争力的技术效果。

在上述任一技术方案中，通过垂直于驱动轴的轴线的面截取凸台和安装孔，得到截面；在截面上，凸台的形状和安装孔的形状相同。

在该技术方案中，通过垂直于驱动轴的轴线的平面截取凸台和安装孔，可以在截面上得到安装孔和凸台的截面形状，其中在截取到的截面上，凸台的形状与安装孔的形状相同，即凸台和驱动轴填充安装孔。设置截面形状相同的安装孔和凸台，可以增大凸台和安装孔的接触面积，一方面可以通过减小凸台和安装孔的应力集中提升结构强度，进而降低驱动轴和转子组件的故障率。另一方面可以避免凸台和驱动轴在安装孔内晃动，进而提升驱动轴对转子组件的传动精度。

在上述任一技术方案中，安装孔包括：两个弧面；两个平面，在转子组件的周向上，弧面和平面首尾相接，围合出安装孔。

在该技术方案中，承接前述技术方案，提出一种具体实施方案，其中安装孔由两个弧面和两个平面围合而成，在安装孔的周向方向上，弧面和平面首尾相接，且两个平面和两个弧面交替设置，从而形成扁方的安装孔。凸台的截面形状与安装孔的截面形状相同，同样包括两个弧形侧壁和两个平直侧壁，在将凸台插接于安装孔后，弧面与弧形侧壁抵接，平面与平直侧壁抵接，转动的驱动轴通过两个平直侧壁带动转子组件随其同步转动。

该技术方案所提出的异形相较于圆孔的改动幅度较小，可以在满足驱动轴和转子组件配合需求的基础上降低安装孔和凸台的加工难度，进而实现降低油泵装置加工成本的技术效果。

在上述任一技术方案中，油泵装置还包括：键槽，设于凸台和安装孔的一者，花键，设于凸台和安装孔的另一者，且位于键槽内。

在该技术方案中，提出了第一种驱动轴和转子组件的连接方式。具体地，在凸台和安装孔的其中一者上开设键槽，并在凸台和安装孔的另一者上设置对应安装槽的花键，其中花键可以固定在安装孔或驱动轴上，还可以在驱动轴或安装孔上开设安装槽，并将花键嵌在安装槽中。完成装配后，花键插入键槽，转动的驱动轴通过花键和键槽带动转子组件随其同步转动。

键槽传动具备抗扭转能力强，传动精度高的优点，通过上述键槽结构连接驱动轴和转子组件可以提升驱动轴对转子组件的传动精度，进而实现提升油泵装置可靠性的技术效果。

在上述任一技术方案中，转子组件包括：第一转子，安装孔设于转子；第二转子，套设于第一转子周侧，并与第一转子啮合。

在该技术方案中，转子组件包括第一转子和第二转子，第一转子套设在凸台上，与驱动轴连接，第二端子套设在第一转子上，与第一转子连接，其中第一转子和第二转子间围合限定出油液通道，驱动轴带动第一转子和第二转子转动后，泵壳体内部的油液由该油液通道输出至泵体外。

在上述任一技术方案中，油泵装置还包括：电机壳，与泵壳体连接，包括电机腔，电机腔与泵腔连通；电机结构，设于电机腔内，与驱动轴连接，用于驱动驱动轴转动。

在该技术方案中，油泵装置还包括电机壳，电机壳与泵壳体连接，二者分别用于定位电机结构和转子组件。其中可通过铸造成型等一体成型工艺制备电机壳和泵壳体。电机壳内还形成有连通泵腔的电机腔，驱动轴的第二端插接在电机腔中，电机腔内还设置有电机结构，电机结构与驱动轴连接，用于带动驱动轴旋转。具体地，电机结构包括电机定子和电机转子，电机转子与驱动轴连接，以带动驱动轴随其同步转动。通电后电机结构便可驱动驱动轴转动，从而开启油泵装置，具体可通过改变驱动电流或驱动电压调节油泵装置的功率，以确保油泵装置的工作状态匹配需求。

本实用新型第二方面提供了一种车辆，车辆包括：车体；如上述任一技术方案中的油泵装置，设于车体内；传动结构，设于车体内，与油泵装置连接。

在该技术方案中，提出了一种设置有上述任一技术方案中的油泵装置的车辆，因此该车辆具备上述任一技术方案中的油泵装置的优点，能够实现上述任一技术方案中的油泵装置所能实现的技术效果，为避免重复此处不再赘述。

其中，传动结构可以为发动机、减速器、二合一电驱动系统和三合一电驱动系统总成中的一个或多个。

其中，车辆可以为特种车辆，且车辆具有油泵装置的所有优点。值得说明的是，车辆可以为传统的燃油车，也可以为新能源汽车。其中，新能源汽车包括纯电动汽车、增程式电动汽车、混合动力汽车、燃料电池电动汽车、氢发动机汽车等。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了根据本实用新型的一个实施例的油泵装置的结构示意图之一；

图2示出了根据本实用新型的一个实施例的油泵装置的结构示意图之二；

图3示出了根据本实用新型的一个实施例的油泵装置的结构示意图之三；

图4示出了根据本实用新型的一个实施例的油泵装置的结构示意图之四；

图5示出了根据本实用新型的一个实施例的油泵装置的结构示意图之五；

图6示出了根据本实用新型的一个实施例的驱动轴的结构示意图之一；

图7示出了根据本实用新型的一个实施例的油泵装置的结构示意图之六；

图8示出了根据本实用新型的一个实施例的驱动轴的结构示意图之二；

图9示出了根据本实用新型的一个实施例的油泵装置的结构示意图之七；

图10示出了根据本实用新型的一个实施例的驱动轴的结构示意图之三；

图11示出了根据本实用新型的一个实施例的转子组件的结构示意图；

图12示出了根据本实用新型的一个实施例的车辆的结构示意图。

其中，图1至图12中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100油泵装置，110转子组件，112安装孔，1122弧面，1124平面，114第一转子，116第二转子，120驱动轴，122凸台，1222第一端面，1224第二端面，130泵壳体，132泵腔，140泵盖，142定位孔，150花键，160电机结构，170电机壳，172电机腔，200车辆，210车体，204传动结构。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图12描述根据本实用新型一些实施例的油泵装置和车辆。

实施例一

如图1、图2、图3、图7和图9所示，本实用新型第一方面实施例提出了一种油泵装置100，油泵装置100包括：转子组件110，包括安装孔112；驱动轴120，与转子组件110连接，驱动轴120的周侧面设有凸台122，凸台122位于安装孔112内；泵壳体130，包括泵腔132，转子组件110设于泵腔132内；泵盖140，与泵壳体130连接，盖合泵腔132的开口，转子组件110与泵盖140抵接；其中，在驱动轴120的轴线方向上，凸台122的两个端面与泵腔132、泵盖140和转子组件110中的任意两者相对设置；泵腔132、泵盖140和转子组件110中的任意两者用于在驱动轴120的轴线方向上对凸台122进行限位。

本申请限定了一种油泵装置100，该油泵装置100用于将油液泵送至制定区域，以满足关联产品的油液泵送需求，例如可以通过油泵装置100所泵送的油液为油冷电机提供散热，以保证电机可以长期稳定的工作。

具体地，油泵装置100包括转子组件110、驱动轴120和泵壳体130。泵壳体130为泵体的主体框架结构，用于定位、支撑和保护油泵装置100上的其他结构，泵壳体130内形成有泵腔132，转子组件110设置在泵腔132内，工作过程中通过在泵腔132内转动的转子组件110啮合将油液甩出油泵装置100，以达到油液输出目的。转子组件110上设置有安装孔112，驱动轴120与安装孔112连接，驱动轴120用于将动力传递至转子组件110，以带动转子组件110相对泵壳体130转动。

相关技术中，为精准定位驱动轴，避免驱动轴相对转子轴向窜动，多通过压装工艺将驱动轴过盈配合在转子上，为了保证过盈配合的强度，并确保过盈配合关系不会随使用松动，避免轴松脱以后轴向窜动风险，通常需要采用较大的过盈量和压入力，导致压装工艺的可靠性下降，具体可能会因为压入力过大压损转子，还可能因压入力过大以及工装定位不准压歪转子，影响油泵的良品率，再一方面压装在一起的转子和驱动轴不可拆卸，不利于油泵的维护。

对此，本申请在驱动轴120的周侧设置有凸台122，并配合泵壳体130设置泵盖140，凸台122插接在转子组件110的安装孔112内，泵盖140与泵壳体130连接，用于盖合安装孔112。其中，在驱动轴120的轴线方向上，凸台122包括第一端和第二端，完成装配后，第一端和第二端的两个端面与泵盖140、泵腔132和转子组件110中的任意两者相对设置，以借助泵盖140、泵腔132和转子组件110所提供的止推作用实现轴向定位。

其中，凸台122本身的异形形状或键槽连接可以起到传递力矩的作用，泵盖140和泵腔132在驱动轴120的轴线方向的止推设置可以解决运转时窜动问题，这样对过盈的要求得以减小，所以既可以采用间隙配合的驱动轴120和安装孔112。也可以采用过盈量较小的驱动轴120和安装孔112，以降低压入驱动轴120过程的力，降低对后期力矩的要求。

例如：

如图2所示，将凸台122的第一端面1222与泵腔132的底面相对设置，将凸台122的第二端面1224与泵盖140相对设置，进而通过泵腔132底面的止推作用阻止凸台122和驱动轴120向第一方向窜动，通过泵盖140的止推作用阻止凸台122和驱动轴120向第二方向窜动，以实现驱动轴120的轴向定位。或

如图1所示，将凸台122的第一端面1222与转子组件110的安装孔112内的限位面相对设置，将凸台122的第二端面1224与泵盖140相对设置，进而通过转子组件110上的限位面的止推作用阻止凸台122和驱动轴120向第一方向窜动，通过泵盖140的止推作用阻止凸台122和驱动轴120向第二方向窜动，以实现驱动轴120的轴向定位。或

如图9所示，将凸台122的第一端面1222与泵腔132的底面相对设置，将凸台122的第二端面1224与转子组件110的安装孔112内的限位面相对设置，进而通过泵腔132底面的止推作用阻止凸台122和驱动轴120向第一方向窜动，通过转子组件110上的限位面的止推作用阻止凸台122和驱动轴120向第二方向窜动，以实现驱动轴120的轴向定位。

由此可见，本申请所限定的结构布局下，通过设置凸台122使驱动轴120可以借助泵腔132和泵盖140所提供的止推作用实现轴向定位，免去了将驱动轴120和转子组件110固定为一体的工艺，克服了压装工艺可靠性差成本高的缺陷。并且，转子组件110和驱动轴120之间的配合松动不会影响到泵盖140和泵腔132对驱动轴120径向定位的定位效果，以克服驱动轴120轴向定位易因松动失效的缺陷，从而解决了上述相关技术中所存在的生产成本高、定位可靠性差的技术问题。进而实现了优化油泵装置100结构布局，提升油泵装置100工作稳定性和可靠性，压低油泵装置100成本，延长油泵装置100使用寿命的技术效果。

如图1、图2、图3、图5和图7所示，在上述实施例中，安装孔112贯穿转子组件110，驱动轴120穿设于安装孔112。

在该实施例中，安装孔112轴向贯穿转子组件110，驱动轴120和凸台122穿设在安装孔112中。通过在转子组件110上构造贯通的安装孔112，使驱动轴120可以贯穿转子组件110并与泵盖140接触，从而通过让驱动轴120直接与泵盖140接触来实现驱动轴120的轴向定位，例如可以通过让驱动轴120的端部与泵盖140相对设置，让凸台122的第二端面1224与转子组件110中的台阶面相对设置，从而借助泵盖140所提供的止推作用以及台阶面所提供的止推作用来阻止驱动轴120向泵盖140所在方位窜动，或者单独通过让凸台122朝向泵盖140的一侧的第二端面1224与泵盖140相对设置来借助泵盖140所提供的止推作用阻止驱动轴120向泵盖140所在方位窜动。进而实现合理利用泵盖140定位驱动轴120，提升驱动轴120定位精度和定位可靠性，提高油泵装置100工作稳定性，降低油泵装置100故障率的技术效果。

如图1所示，在上述任一实施例中，安装孔112为台阶孔；凸台122背向泵盖140的第一端面1222与台阶孔的台阶面相对设置，凸台122朝向泵盖140的第二端面1224与泵盖140的盖合面相对设置。

在该实施例中，提出了第一种具体实施方案，其中安装孔112为台阶孔，该台阶孔的宽口朝向泵盖140，装配过程中可先将转子组件110安装在泵腔132内，随后将驱动轴120插接在转子组件110的安装孔112内，最终将泵盖140扣合在泵壳体130上。完成装配后，凸台122的第一端面1222抵接在台阶孔的台阶面上，以阻止驱动轴120向远离泵盖140的方向窜动，凸台122的第二端面1224与驱动轴120朝向泵盖140的一端的端面齐平，二者同时抵接在泵盖140上，以阻止驱动轴120向朝向泵盖140的方向窜动，从而借助转子组件110和泵盖140完成对驱动轴120的精准定位。进而实现提升油泵装置100工作稳定性和可靠性，压低油泵装置100成本，延长油泵装置100使用寿命的技术效果。同时，维护过程中，开启泵盖140便可以直接将转子组件110取出，从而为维护或更换驱动轴120提供便利条件，降低了维护复杂度和操作难度。

如图2所示，在上述任一实施例中，凸台122背向泵盖140的第一端面1222与泵腔132的内表面相对设置，凸台122朝向泵盖140的第二端面1224与泵盖140的盖合面相对设置。

在该实施例中，提出了第二种具体实施方案，其中安装孔112为柱状孔，安装孔112的径向尺寸大于等于凸台122的径向尺寸，装配过程中同样可先将转子组件110安装在泵腔132内，随后插入驱动轴120并盖合泵盖140。完成装配后，凸台122背向泵盖140的第一端抵接在泵腔132的底面上，以阻止驱动轴120向远离泵盖140的方向窜动，凸台122朝向泵盖140的第二端抵接在泵盖140上，以阻止驱动轴120向泵盖140所在方向窜动。从而借助泵盖140完成对驱动轴120的精准定位。进而实现提升油泵装置100工作稳定性和可靠性，压低油泵装置100成本，延长油泵装置100使用寿命的技术效果。同时，维护过程中，开启泵盖140便可以直接将转子组件110取出，从而为维护或更换驱动轴120提供便利条件，降低了维护复杂度和操作难度。

如图3和图4所示，在上述任一实施例中，泵盖140包括定位孔142，驱动轴120的第一端插入定位孔142。

在该实施例中，承接前述实施例，泵盖140上设置有定位孔142，定位孔142的尺寸和形状与驱动轴120的第一端适配，在将驱动轴120插接于转子组件110后，驱动轴120的第一端凸出于转子组件110，其后盖合泵盖140使凸台122的第二端面1224与泵盖140抵接，且使驱动轴120的第一端插入定位孔142。

通过在泵盖140上设置定位孔142，一方面可以起到避让驱动轴120的作用，确保凸台122的第二端面1224可以抵接在泵盖140上。另一方面，定位孔142可以为驱动轴120提供径向定位，避免驱动轴120偏心转动。进而实现提升驱动轴120定位精度，提升油泵装置100工作稳定性和可靠性的技术效果。最后，定位孔142还可以作为摩擦副，对驱动轴120起到类似于滑动轴承的支撑作用。其中，如图3所示，定位孔142可以为盲孔，以将驱动轴120的端部盖合在泵盖140内，如图4所示，定位孔142还可以为贯通口。

如图3所示，在上述任一实施例中，驱动轴120的第一端的端面与泵盖140相间隔。

在该实施例中，承接前述实施例，驱动轴120的第一端的端面与定位孔142的底面相间隔，即定位孔142的深度大于凸台122和驱动轴120的第一端的端面之间的距离。通过限定上述间隔配合关系，可以为驱动轴120的端面和泵盖140间留出配合余量，防止出现过定位，确保泵盖140能够压合在凸台122的第二端面1224，避免泵盖140对驱动轴120的定位效果被驱动轴120的长度方向上的加工误差所影响。进而实现优化驱动轴120定位结构，提升驱动轴120定位可靠性，提高油泵装置100良品率的技术效果。

如图9所示，在上述任一实施例中，安装孔112为盲孔，驱动轴120插接于盲孔。

在该实施例中，安装孔112不贯穿转子组件110，属于开设在转子组件110上的盲孔，在此基础上，凸台122随同驱动轴120的第一端插接在盲孔内，完成装配后泵盖140对转子组件110提供轴向定位，转子组件110中的盲孔对驱动轴120的第一端以及凸台122的第二端面1224提供止推，泵腔132对凸台122的第一端面1222提供止推，从而借助转子组件110和泵腔132实现轴向定位。通过将安装孔112构造为盲孔，可以避免油液由安装孔112向外泄漏，从而减小油液泄漏的可能性，降低油泵装置100的密封难度，进而实现提升油泵装置100可靠性的技术效果。同时，将安装孔112构造为盲孔可以解决转子组件110易被反装的技术问题，进而实现降低装配难度，提升油泵装置100良品率的技术效果。

如图9所示，在上述任一实施例中，凸台122朝向转子组件110的第一端面1222与盲孔的底面相对设置；凸台122背向转子组件110的第二端面1224与泵腔132的内表面相对设置。

在该实施例中，承接前述实施例，提出了第三种具体实施方案，其中凸台122的第二端面1224与驱动轴120的第一端齐平，盲孔的径向尺寸大于等于凸台122的径向尺寸。装配过程中，先将驱动轴120插入泵壳体130，使凸台122的第一端面1222与泵腔132的底面抵接，以阻止驱动轴120向远离转子组件110的方向窜动，其后将转子组件110装入泵腔132，使凸台122的第二端面1224以及驱动轴120的第一端抵接在盲孔上，最终通过泵盖140盖合泵腔132，使转子组件110朝向泵盖140的端面与泵盖140抵接，以阻止驱动轴120向靠近泵盖140的方向窜动。从而通过转子组件110间接对驱动轴120提供轴向定位。进而实现提升油泵装置100工作稳定性和可靠性，压低油泵装置100成本，延长油泵装置100使用寿命的技术效果。

如图1所示，在上述任一实施例中，泵盖140与转子组件110抵接，泵盖140用于将转子组件110封闭于泵腔132内。

在该实施例中，将转子组件110放入泵腔132后，盖合泵腔132开口的泵盖与转子组件110抵接，即转子组件110一端抵接在泵腔132的底面上，另一端抵接在泵盖140的盖合面上，以通过泵盖140将转子组件110压装在泵腔132内。通过限定该压装配合，可以提升转子组件110在轴向上的定位精度，避免转子组件110在转动过程中出现较为明显的轴向窜动，进而一方面提升转子组件110的工作稳定性，另一方面降低油泵装置100的工作噪声。

如图6、图10和图11所示，在上述任一实施例中，安装孔112为异形孔，驱动轴120通过凸台122和异形孔带动转子组件110同步转动。

在该实施例中，提出了第一种驱动轴120和转子组件110的连接方式。具体地，安装孔112为异形孔，即通过垂直于安装孔112的面截取安装孔112，在该截面上安装孔112呈非圆形，例如可以设置截面形状为六边形的安装孔112，还可以设置截面形状为十字形状的安装孔112，再或者设置截面形状呈齿轮状的安装孔112。在此基础上，凸台122的截面形状与安装孔112的截面形状相适配，以确保转动的驱动轴120能够通过异形孔带动转子组件110转动。例如，当安装孔112的截面形状为六边形时，可以设置截面形状同样为六边形的凸台122配合安装孔112，还可以在柱状凸台122上设置六条对应的凸筋配合安装孔112，对此该实施例不对凸台122以及异形孔的具体形状做硬性限定，能够满足同步转动的需求即可。

该连接结构具备结构复杂度低、可靠性强、装配难度小的优点，可以在满足驱动轴120和转子组件110同步转动需求的基础上压低油泵装置100的生产成本和装配成本，进而实现提升油品竞争力的技术效果。

在上述任一实施例中，通过垂直于驱动轴120的轴线的面截取凸台122和安装孔112，得到截面；在截面上，凸台122的形状和安装孔112的形状相同。

在该实施例中，通过垂直于驱动轴120的轴线的平面1124截取凸台122和安装孔112，可以在截面上得到安装孔112和凸台122的截面形状，其中在截取到的截面上，凸台122的形状与安装孔112的形状相同，即凸台122和驱动轴120填充安装孔112。设置截面形状相同的安装孔112和凸台122，可以增大凸台122和安装孔112的接触面积，一方面可以通过减小凸台122和安装孔112的应力集中提升结构强度，进而降低驱动轴120和转子组件110的故障率。另一方面可以避免凸台122和驱动轴120在安装孔112内晃动，进而提升驱动轴120对转子组件110的传动精度。

如图10和图11所示，在上述任一实施例中，安装孔112包括：两个弧面1122；两个平面1124，在转子组件110的周向上，弧面1122和平面1124首尾相接，围合出安装孔112。

在该实施例中，承接前述实施例，提出一种具体实施方案，其中安装孔112由两个弧面1122和两个平面1124围合而成，在安装孔112的周向方向上，弧面1122和平面1124首尾相接，且两个平面1124和两个弧面1122交替设置，从而形成扁方的安装孔112。凸台122的截面形状与安装孔112的截面形状相同，同样包括两个弧形侧壁和两个平直侧壁，在将凸台122插接于安装孔112后，弧面1122与弧形侧壁抵接，平面1124与平直侧壁抵接，转动的驱动轴120通过两个平直侧壁带动转子组件110随其同步转动。

该实施例所提出的异形相较于圆孔的改动幅度较小，可以在满足驱动轴120和转子组件110配合需求的基础上降低安装孔112和凸台122的加工难度，进而实现降低油泵装置100加工成本的技术效果。

如图8所示，在上述任一实施例中，油泵装置100还包括：键槽，设于凸台122和安装孔112的一者，花键150，设于凸台122和安装孔112的另一者，且位于键槽内。

在该实施例中，提出了第一种驱动轴120和转子组件110的连接方式。具体地，在凸台122和安装孔112的其中一者上开设键槽，并在凸台122和安装孔112的另一者上设置对应安装槽的花键150，其中花键150可以固定在安装孔112或驱动轴120上，还可以在驱动轴120或安装孔112上开设安装槽，并将花键150嵌在安装槽中。完成装配后，花键150插入键槽，转动的驱动轴120通过花键150和键槽带动转子组件110随其同步转动。

键槽传动具备抗扭转能力强，传动精度高的优点，通过上述键槽结构连接驱动轴120和转子组件110可以提升驱动轴120对转子组件110的传动精度，进而实现提升油泵装置100可靠性的技术效果。

如图1所示，在上述任一实施例中，转子组件110包括：第一转子114，安装孔112设于第一转子114；第二转子116，套设于第一转子114周侧，并与第一转子114啮合。

在该实施例中，转子组件110包括第一转子114和第二转子116，第一转子114套设在凸台122上，与驱动轴120连接，第二端子套设在第一转子114上，与第一转子114连接，其中第一转子114和第二转子116间围合限定出油液通道，驱动轴120带动第一转子114和第二转子116转动后，泵壳体130内部的油液由该油液通道输出至泵体外。

如图1所示，油泵装置100还包括：电机壳170，与泵壳体130连接，包括电机腔172，电机腔172与泵腔132连通；电机结构160，设于电机腔172内，与驱动轴连接，用于驱动驱动轴转动。

在该实施例中，油泵装置100还包括电机壳170，电机壳170与泵壳体130连接，二者分别用于定位电机结构160和转子组件110。其中可通过铸造成型等一体成型工艺制备电机壳170和泵壳体130。电机壳170内还形成有连通泵腔132的电机腔172，驱动轴的第二端插接在电机腔172中，电机腔172内还设置有电机结构160，电机结构160与驱动轴连接，用于带动驱动轴旋转。具体地，电机结构160包括电机定子和电机转子，电机转子与驱动轴连接，以带动驱动轴随其同步转动。通电后电机结构160便可驱动驱动轴转动，从而开启油泵装置100，具体可通过改变驱动电流或驱动电压调节油泵装置100的功率，以确保油泵装置100的工作状态匹配需求。

实施例二

如图12所示，本实用新型第二方面实施例提供了一种车辆，车辆包括：车体210；如上述任一实施例中的油泵装置100，设于车体210内；传动结构204，设于车体210内，与油泵装置100连接。

在该实施例中，提出了一种设置有上述任一实施例中的油泵装置100的车辆，因此该车辆具备上述任一实施例中的油泵装置100的优点，能够实现上述任一实施例中的油泵装置100所能实现的技术效果，为避免重复此处不再赘述。

其中，传动结构204可以为发动机、减速器、二合一电驱动系统和三合一电驱动系统总成中的一个或多个。

其中，车辆200可以为特种车辆200，且车辆200具有油泵装置100的所有优点。值得说明的是，车辆200可以为传统的燃油车，也可以为新能源汽车。其中，新能源汽车包括纯电动汽车、增程式电动汽车、混合动力汽车、燃料电池电动汽车、氢发动机汽车等。

需要明确的是，在本实用新型的权利要求书、说明书和说明书附图中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非有额外的明确限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了更方便地描述本实用新型和使得描述过程更加简便，而不是为了指示或暗示所指的装置或元件必须具有所描述的特定方位、以特定方位构造和操作，因此这些描述不能理解为对本实用新型的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，举例来说，“连接”可以是多个对象之间的固定连接，也可以是多个对象之间的可拆卸连接，或一体地连接；可以是多个对象之间的直接相连，也可以是多个对象之间的通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据上述数据地具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型的权利要求书、说明书和说明书附图中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本实用新型的权利要求书、说明书和说明书附图中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (16)

1.一种油泵装置，其特征在于，包括：

转子组件，包括安装孔；

驱动轴，与所述转子组件连接，所述驱动轴的周侧面设有凸台，所述凸台位于所述安装孔内；

泵壳体，包括泵腔，所述转子组件设于所述泵腔内；

泵盖，与所述泵壳体连接，盖合所述泵腔的开口；

其中，在所述驱动轴的轴线方向上，所述凸台的两个端面分别与所述泵腔和所述泵盖和所述转子组件中的任意两者相对设置；

所述泵腔、所述泵盖和所述转子组件中的任意两者用于在所述驱动轴的轴线方向上对所述凸台进行限位。

2.根据权利要求1所述的油泵装置，其特征在于，所述安装孔贯穿所述转子组件，所述驱动轴穿设于所述安装孔。

3.根据权利要求2所述的油泵装置，其特征在于，

所述安装孔为台阶孔；

所述凸台背向所述泵盖的第一端面与所述台阶孔的台阶面相对设置；

所述凸台朝向所述泵盖的第二端面与所述泵盖的盖合面相对设置。

4.根据权利要求2所述的油泵装置，其特征在于，

所述凸台背向所述泵盖的第一端面与所述泵腔的内表面相对设置；

所述凸台朝向所述泵盖的第二端面与所述泵盖的盖合面相对设置。

5.根据权利要求4所述的油泵装置，其特征在于，所述泵盖包括定位孔，所述驱动轴的第一端插入所述定位孔。

6.根据权利要求5所述的油泵装置，其特征在于，所述驱动轴的第一端的端面与所述泵盖相间隔。

7.根据权利要求1所述的油泵装置，其特征在于，所述安装孔为盲孔，所述驱动轴插接于所述盲孔。

8.根据权利要求7所述的油泵装置，其特征在于，

所述凸台朝向所述转子组件的第一端面与所述盲孔的底面相对设置；

所述凸台背向所述转子组件的第二端面与所述泵腔的内表面相对设置。

9.根据权利要求1所述的油泵装置，其特征在于，所述泵盖与所述转子组件抵接，所述泵盖用于将所述转子组件封闭于所述泵腔内。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的油泵装置，其特征在于，所述安装孔为异形孔，所述驱动轴通过所述凸台和所述异形孔带动所述转子组件同步转动。

11.根据权利要求10所述的油泵装置，其特征在于，

通过垂直于所述驱动轴的轴线的面截取所述凸台和所述安装孔，得到截面；

在所述截面上，所述凸台的形状和所述安装孔的形状相同。

12.根据权利要求11所述的油泵装置，其特征在于，所述安装孔包括：

两个弧面；

两个平面，在所述转子组件的周向上，所述弧面和所述平面首尾相接，围合出所述安装孔。

13.根据权利要求1至9中任一项所述的油泵装置，其特征在于，还包括：

键槽，设于所述凸台和所述安装孔的一者，

花键，设于所述凸台和所述安装孔的另一者，且位于所述键槽内。

14.根据权利要求1至9中任一项所述的油泵装置，其特征在于，所述转子组件包括：

第一转子，所述安装孔设于所述第一转子；

第二转子，套设于所述第一转子周侧，且与所述第一转子啮合。

15.根据权利要求1至9中任一项所述的油泵装置，其特征在于，还包括：

电机壳，与所述泵壳体连接，包括电机腔，所述电机腔与所述泵腔连通；

电机结构，设于所述电机腔内，与所述驱动轴连接，用于驱动所述驱动轴转动。

16.一种车辆，其特征在于，包括：

车体；

如权利要求1至15中任一项所述的油泵装置，设于所述车体内；

传动结构，设于所述车体内，与所述油泵装置连接。