CN219340693U - 一种新型吊具轨道 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新型吊具轨道，包括轨道主体部分；轨道主体部分，包括横向分布的第一轨道和第二轨道；第一轨道和第二轨道上分别设置有至少一个现有的吊具；第一轨道和第二轨道相对的一端通过一个伸缩节组件相连接；第一轨道和第二轨道上分别设置有至少一个轨道吊架；轨道吊架的上部，用于与位于外部车间中的外部支撑梁相连接；伸缩节组件在横向方向上留有伸缩余量。本实用新型公开的一种新型吊具轨道，其结构设计科学，能够有效降低环境温差对膨胀系数较大材料制成的轨道(例如铝合金轨道)造成的变形影响，进而有效降低对轨道上安装的现有吊具的输送精度造成的不良影响，提高轨道上吊具的输送精度以及轨道的使用寿命。

Description

一种新型吊具轨道

技术领域

本实用新型涉及机械技术领域，特别是涉及一种新型吊具轨道。

背景技术

目前，在现有的汽车焊装车间等各种车间的生产线中，大量采用手动吊具和全自动吊具，这些吊具用于输送工件，这些吊具所安装的轨道主要是铝合金轨道。

由于铝合金材料的线胀系数(线胀系数亦称线膨胀系数，是固体物质的温度每升高1℃时，其单位长度的伸长量)较大，在同样温差环境下，铝合金材料相比较钢铁容易变形，因此，吊具的铝合金轨道容易变形，增大了轨道的线性误差，进而使得铝合金轨道上的吊具所输送的工件不易准确下降到位，影响到吊具的输送精度以及使用寿命。

需要说明的是，线膨胀量计算公式为l＝a*L(t2-t1)，其中l为伸长量，a为线膨胀系数，t1和t2分别为两个时间点的温差，铝合金的线膨胀系数a＝23.6x10^(-6)/℃，钢材的线膨胀系数约为12x10^(-6)/℃；以北方冬夏约20度温差为例，10米铝合金轨道的膨胀量大约在4.7mm左右，是钢材的2倍左右，变形量较大。

因此，目前迫切需要开发出一种技术，能够解决以上技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有技术存在的技术缺陷，提供一种新型吊具轨道。

为此，本实用新型提供了一种新型吊具轨道，包括轨道主体部分；

轨道主体部分，包括横向分布的第一轨道和第二轨道；

第一轨道和第二轨道上，分别设置有至少一个现有的吊具；

第一轨道和第二轨道相对的一端，通过一个伸缩节组件相连接；

第一轨道和第二轨道上，分别设置有至少一个轨道吊架；

轨道吊架的上部，用于与位于外部车间中的外部支撑梁相连接；

所述伸缩节组件在横向方向上留有伸缩余量；

该伸缩余量，用于在第一轨道和第二轨道因为温度变化而热胀冷缩时，在横向方向上容纳第一轨道和第二轨道在相对一侧出现伸长或者缩短的形变部分。

由以上本实用新型提供的技术方案可见，与现有技术相比较，本实用新型提供了一种新型吊具轨道，其结构设计科学，能够有效降低环境温差对铝合金等膨胀系数较大材料制成的轨道(例如铝合金轨道)造成的变形影响，进而有效降低对轨道上安装的现有吊具(例如自动吊具)的输送精度造成的不良影响，提高轨道上吊具的输送精度以及轨道的使用寿命，具有重大的实践意义。

对于本实用新型，其具有的主侧伸缩节和副侧伸缩节在扣合时留有一定的变形余量，当温度变化造成铝合金等膨胀系数较大材料制成的轨道热胀冷缩时，可以极大地降低因材料膨胀系数的不同造成的轨道变形，降低轨道的线性误差，从而提高轨道上安装的吊具对工件的输送精度和轨道的使用寿命。

经过检验，本实用新型的新型吊具轨道，能够可靠地应用于汽车焊装生产线的手动以及自动吊具的铝合金轨道系统中，可以极大地降低因铝合金材料膨胀系数较大而造成的轨道变形，降低铝合金轨道的线性误差，从而提高铝合金轨道上吊具的输送精度和轨道的使用寿命。

经过检验，本实用新型的新型吊具轨道，能够有效降低温差对铝合金轨道上吊具移动定位精度的影响，避免吊具输送的工件与车间中的其他设备或者工件发生磕碰损伤，使汽车制造厂商等厂商最大限度地降低工件的损伤率，提高工件的输送效率。

附图说明

图1为本实用新型提供的一种新型吊具轨道的立体结构示意图；

图2为本实用新型提供的一种新型吊具轨道中，轨道主体部分的结构示意图；

图3为本实用新型提供的一种新型吊具轨道中，伸缩节组件的立体结构放大示意图；

图4为本实用新型提供的一种新型吊具轨道中，伸缩节组件的立体爆炸分解结构放大示意图；

图5为本实用新型提供的一种新型吊具轨道中，任意一个轨道吊架(即吊具)的结构示意图；

图6为本实用新型提供的一种新型吊具轨道上，设置有一种自动吊具时的立体结构示意图；

图7为本实用新型的一个轨道吊架与现有的一段车间工字钢梁的安装状态示意图；

图中，1-11、第一轨道，1-12、第二轨道；

100、伸缩节组件，200、轨道吊架；

1-2、主侧伸缩节，1-3、副侧伸缩节；

2-1、全螺纹螺栓，2-2、紧固螺母，2-3、连接架压板，2-4、连接架。

具体实施方式

下面将结合本实用新型的实施例，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

参见图1至图7，本实用新型提供了一种新型吊具轨道，包括轨道主体部分；

轨道主体部分，包括横向分布的第一轨道1-11和第二轨道1-12；

第一轨道1-11和第二轨道1-12上，分别设置有至少一个现有的吊具(例如手动吊具或者自动吊具)；

第一轨道1-11和第二轨道1-12相对的一端，通过一个伸缩节组件100相连接；

第一轨道1-11和第二轨道1-12上，分别设置有至少一个轨道吊架200；

轨道吊架200的上部，用于与位于外部车间中的外部支撑梁(例如车间工字钢梁)相连接；

所述伸缩节组件100在横向方向上留有伸缩余量(即空隙)；

该伸缩余量，用于在第一轨道1-11和第二轨道1-12因为温度变化而热胀冷缩时，在横向方向(即线性方向)容纳第一轨道1-11和第二轨道1-12在相对一侧出现伸长或者缩短的部分(即形变部分)。

需要说明的是，具体实现上，第一轨道1-11和第二轨道1-12的长度，可以根据实际生产线的需要进行调整，相应延长或者缩短，不限于如图1所示。第一轨道1-11和第二轨道1-12上的轨道吊架200的数量，可以根据实际生产线的需要以及轨道的长度进行调整，不限于图1所示的一个。

需要说明的是，参见图6所示，本实用新型多应用于与自动吊具的配合工作，本实用新型的轨道吊架200与车间中原有的外部支撑梁(例如车间工字钢梁300)相连接。因为自动吊具到位后自动抓取，所需定位精度较高。例如，对于图6所示的一种自动吊具400，是现有的一汽模具公司焊装生产线的下车体下线吊具，其与本实用新型的吊具轨道(具体可以是两套吊具轨道)相连接，该自动吊具主要作用是：从现有的夹具上抓取焊装生产线最后一道工序焊装完成的下车体骨架，抓取后通过电机带动吊具上的轮轴转动，轮轴在第一轨道和第二轨道上转动行走，实现吊具自动行走至下线小车位，将下车体骨架准确放置到下线小车上。吊具行走路线是由电控系统提前预设好，如果轨道受温度影响变形，会导致抓取位置和防置位置不准确，给取放件造成一定困难。本实用新型的应用，较好地解决了这一问题。弥补了温差给轨道造成的变形影响。

在本实用新型中，具体实现上，第一轨道1-11和第二轨道1-12，分别与一个轨道吊架200相螺接。

在本实用新型中，具体实现上，第一轨道1-11和第二轨道1-12的形状构造相同，分别包括一个垂直分布的轨道竖板101；

每个轨道竖板101的上下两端，分别与第一轨道支撑板102的底面纵向中间位置和第二轨道支撑板103的顶面纵向中间位置相连接；

第一轨道支撑板102的底部在所述轨道竖板101的前后两侧，分别具有一个开口向下且横向分布的第一定位卡槽1020(是一个凹槽)；

第二轨道支撑板103的顶部在所述轨道竖板101的前后两侧，分别具有一个开口向上且横向分布的第二定位卡槽1030(是一个凹槽)；

轨道吊架200的一端，与第一轨道1-11或第二轨道1-12上的竖板101相螺接；

轨道吊架200的一端，与第一轨道1-11或第二轨道1-12上的第一定位卡槽1020和第二定位卡槽1030相卡接。

在本实用新型中，具体实现上，伸缩节组件100，是钢制的组件，其包括的各组成部分均是钢制。

在本实用新型中，具体实现上，伸缩节组件100，包括垂直分布的第一连接板1001和第二连接板1002；

第一连接板1001和第二连接板1002之间，具有预留的横向间隙；

第一连接板1001和第二连接板1002，分别安装在第一轨道1-11和第二轨道1-12(具体是两者的轨道竖板101)的前侧相对的一端，即安装在第一轨道1-11的前侧右端和第二轨道1-12的前侧左端；

第一连接板1001和第二连接板1002相对的一端，分别设置有主侧伸缩节1-2和副侧伸缩节1-3；

主侧伸缩节1-2和副侧伸缩节1-3横向正对应设置；

主侧伸缩节1-2朝向副侧伸缩节1-3的一端，具有至少一个插槽1-4(不限于两个)；

副侧伸缩节1-3朝向主侧伸缩节1-2的一端，在与每个插槽相对应的位置，分别设置有一个插条1-5；

副侧伸缩节1-3上的插条1-5与主侧伸缩节1-2上的插槽1-4，相对应插接(具体为交叉配合连接)；

需要说明的是，插条的形状大小与插槽的形状大小相对应匹配，能够插入插槽。

具体实现上，当第一轨道1-11和第二轨道1-12相对的一端通过一个伸缩节组件100相连接时，副侧伸缩节1-3上的插条1-5插入到所述主侧伸缩节1-2上的插槽1-4中，此时插槽1-4内还具有预留的空隙。

预留的空隙，可以作为伸缩余量。

需要说明的是，在第一轨道1-11和第二轨道1-12(即两个铝合金轨道)由于热胀而相对移动(即相对延伸)后，第一轨道1-11一侧的插槽能够容纳第二轨道1-12一侧的插条(该插条随着第二轨道1-12而向第一轨道1-11的方向进行线性移动，此时，第一轨道1-11一侧的插槽也随着第一轨道1-11向第二轨道1-12的方向线性移动，即插条和插销相向进行线性的小幅度移动，是由于轨道变形带来的小幅度线性移动)，从而极大地缓解因铝合金材料膨胀系数较大而造成的轨道变形问题，降低轨道的线性误差，进而保证轨道上吊具的输送精度。

需要说明的是，对于本实用新型，利用伸缩节组件100中的主侧伸缩节1-2和副侧伸缩节1-3进行交叉装配，并留有一定的伸缩余量，从而形成可伸缩的线性组合。当温度变化造成铝合金轨道热胀冷缩时，可以极大地降低因材料膨胀系数较大而造成的轨道变形，降低轨道的线性误差，从而提高设备的输送精度和使用寿命。

具体实现上，第一连接板1001和第二连接板1002相对的一端，分别设置有两个主侧伸缩节1-2和两个副侧伸缩节1-3；

两个主侧伸缩节1-2，位于第一连接板1001朝向第二连接板1002一端(即右端)的上下两侧；

两个副侧伸缩节1-3，位于第二连接板1002朝向第一连接板1001一端(即左端)的上下两侧；

两个主侧伸缩节1-2和两个副侧伸缩节1-3，为横向正对应设置。

具体实现上，第一连接板1001和第二连接板1002，分别通过螺栓与第一轨道1-11和第二轨道1-12相连接。

具体实现上，对于位于第二连接板1002上侧的副侧伸缩节1-3，其包括水平分布的第一限位托板1-301，且其具有的插条位于第一限位托板1-301的顶部(插条与第一限位托板1-301可以是一体成型)；

对于位于第二连接板1002下侧的副侧伸缩节1-3，其包括水平分布的第二限位托板1-302，且其具有的插条位于第二限位托板1-302的底部(插条与第二限位托板1-302可以是一体成型)。

在本实用新型中，具体实现上，第一轨道1-11和第二轨道1-12，均为预设膨胀系数较大的材料制成的轨道，优选为铝合金轨道。

在本实用新型中，具体实现上，参见图5所示，每个轨道吊架200，分别包括全螺纹螺栓2-1、紧固螺母2-2、连接架压板2-3和连接架2-4；

垂直分布的连接架2-4的顶部，固定设置有(例如焊接)水平分布的上支撑板2-41；

上支撑板2-41通过全螺纹螺栓2-1与连接架压板2-3相连接；

连接架压板2-3，位于所述上支撑板2-41的正上方；

连接架2-4的下端，固定设置有垂直分布的下支撑板2-42；

下支撑板2-42，通过全螺纹螺栓2-1与第一轨道或第二轨道螺接；

下支撑板2-42的左右两端，分别设置有两个纵向贯通的第一紧固螺栓通孔；

轨道主体部分(包括第一轨道1-11和第二轨道1-12)在与每个第一紧固螺栓通孔相对应的位置上，分别设置有一个纵向贯通的第二紧固螺栓通孔；

每个下支撑板2-42分别通过四根全螺纹螺栓2-1与轨道主体部分相连接；

每根全螺纹螺栓2-1在依次贯穿位置对应的一个第二紧固螺栓通孔和一个第一紧固螺栓通孔后，与一个紧固螺母2-2相螺纹固定连接。

需要说明的是，在本实用新型中，所述连接架2-4下端具有的下支撑板2-42，使用全螺纹螺栓2-1进行紧固并且和铝合金的轨道主体部分(包括第一轨道1-11和第二轨道1-12)连接在一起。

需要说明的是，连接架2-4顶部的上支撑板2-41，与两个连接架压板2-3通过全螺纹螺栓2-1相螺接，连接件压板2-3圆弧薄边压在车间工字钢梁上，通过调节螺接的长度，可以用来调节压紧程度。

具体实现上，上支撑板2-41的四角部位，分别通过一根全螺纹螺栓2-1与连接架压板2-3的底面四角部位相连接，并且每根全螺纹螺栓2-1的上端分别与一个紧固螺母2-2相螺纹固定连接；

参见图7所示，位于上支撑板2-41与连接架压板2-3之间的空隙，用于安装(即容纳)位于车间中原有的外部支撑梁(例如车间工字钢梁300)。

具体结构为，上支撑板2-41的四角部位分别具有一个第三螺柱通孔；

位于上支撑板2-41前后两侧的两个连接架压板2-3，分别在与每个第三螺柱通孔相对应的位置，设置有第四螺柱通孔；

位置对应的第三螺柱通孔和第四螺柱通孔中，垂直贯穿设置有一根全螺纹螺栓2-1；

每根全螺纹螺栓2-1突出连接架压板2-3顶面的部分，分别与一个紧固螺母2-2相螺纹固定连接；

需要说明的是，连接架压板2-3一侧设置有四个全螺纹螺栓，与连接架2-4配合，可通过全螺纹螺栓固定到位于外部的车间工字钢梁上，从而通过车间工字钢梁来固定吊架。

具体实现上，连接架2-4的整体形状为“U”字形。

经过检验，本实用新型提供的新型吊具轨道，结构设计合理、性能安全可靠，便于加工制造、装配、运输、安装，且维护方便。

综上所述，与现有技术相比较，本实用新型提供的一种新型吊具轨道，其结构设计科学，能够有效降低环境温差对铝合金等膨胀系数较大材料制成的轨道(例如铝合金轨道)造成的变形影响，进而有效降低对轨道上安装的现有吊具(例如自动吊具)的输送精度造成的不良影响，提高轨道上吊具的输送精度以及轨道的使用寿命，具有重大的实践意义。

对于本实用新型，其具有的主侧伸缩节和副侧伸缩节在扣合时留有一定的变形余量，当温度变化造成铝合金等膨胀系数较大材料制成的轨道热胀冷缩时，可以极大地降低因材料膨胀系数的不同造成的轨道变形，降低轨道的线性误差，从而提高轨道上安装的吊具对工件的输送精度和轨道的使用寿命。

经过检验，本实用新型的新型吊具轨道，能够可靠地应用于汽车焊装生产线的手动以及自动吊具的铝合金轨道系统中，可以极大地降低因铝合金材料膨胀系数较大而造成的轨道变形，降低铝合金轨道的线性误差，从而提高铝合金轨道上吊具的输送精度和轨道的使用寿命。

经过检验，本实用新型的新型吊具轨道，能够有效降低温差对铝合金轨道上吊具移动定位精度的影响，避免吊具输送的工件与车间中的其他设备或者工件发生磕碰损伤，使汽车制造厂商等厂商最大限度地降低工件的损伤率，提高工件的输送效率。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种新型吊具轨道，其特征在于，包括轨道主体部分；

轨道主体部分，包括横向分布的第一轨道(1-11)和第二轨道(1-12)；

第一轨道(1-11)和第二轨道(1-12)上，分别设置有至少一个现有的吊具；

第一轨道(1-11)和第二轨道(1-12)相对的一端，通过一个伸缩节组件(100)相连接；

第一轨道(1-11)和第二轨道(1-12)上，分别设置有至少一个轨道吊架(200)；

轨道吊架(200)的上部，用于与位于外部车间中的外部支撑梁相连接；

所述伸缩节组件(100)在横向方向上留有伸缩余量；

该伸缩余量，用于在第一轨道(1-11)和第二轨道(1-12)因为温度变化而热胀冷缩时，在横向方向上容纳第一轨道(1-11)和第二轨道(1-12)在相对一侧出现伸长或者缩短的形变部分。

2.如权利要求1所述的新型吊具轨道，其特征在于，第一轨道(1-11)和第二轨道(1-12)，分别包括一个垂直分布的轨道竖板(101)；

每个轨道竖板(101)的上下两端，分别与第一轨道支撑板(102)的底面纵向中间位置和第二轨道支撑板(103)的顶面纵向中间位置相连接；

第一轨道支撑板(102)的底部在所述轨道竖板(101)的前后两侧，分别具有一个开口向下且横向分布的第一定位卡槽(1020)；

第二轨道支撑板(103)的顶部在所述轨道竖板(101)的前后两侧，分别具有一个开口向上且横向分布的第二定位卡槽(1030)；

轨道吊架(200)的一端，与第一轨道(1-11)或第二轨道(1-12)上的第一定位卡槽(1020)和第二定位卡槽(1030)相卡接。

3.如权利要求1所述的新型吊具轨道，其特征在于，第一定位卡槽(1020)和第二定位卡槽(1030)的形状大小相同；

第一定位卡槽(1020)和第二定位卡槽(1030)，均为“凵”字形状或者“U”字形。

4.如权利要求1所述的新型吊具轨道，其特征在于，伸缩节组件(100)，包括垂直分布的第一连接板(1001)和第二连接板(1002)；

第一连接板(1001)和第二连接板(1002)之间，具有预留的横向间隙；

第一连接板(1001)和第二连接板(1002)，分别安装在第一轨道(1-11)和第二轨道(1-12)的前侧相对的一端；

第一连接板(1001)和第二连接板(1002)相对的一端，分别设置有主侧伸缩节(1-2)和副侧伸缩节(1-3)；

主侧伸缩节(1-2)和副侧伸缩节(1-3)横向正对应设置；

主侧伸缩节(1-2)朝向副侧伸缩节(1-3)的一端，具有至少一个插槽(1-4)；

副侧伸缩节(1-3)朝向主侧伸缩节(1-2)的一端，在与每个插槽相对应的位置，分别设置有一个插条(1-5)；

副侧伸缩节(1-3)上的插条(1-5)与主侧伸缩节(1-2)上的插槽(1-4)，相对应插接；

第一连接板(1001)和第二连接板(1002)，分别通过螺栓与第一轨道(1-11)和第二轨道(1-12)相连接。

5.如权利要求4所述的新型吊具轨道，其特征在于，当第一轨道(1-11)和第二轨道(1-12)相对的一端通过一个伸缩节组件(100)相连接时，副侧伸缩节(1-3)上的插条(1-5)插入到所述主侧伸缩节(1-2)上的插槽(1-4)中，此时插槽(1-4)内还具有预留的空隙。

6.如权利要求4所述的新型吊具轨道，其特征在于，第一连接板(1001)和第二连接板(1002)相对的一端，分别设置有两个主侧伸缩节(1-2)和两个副侧伸缩节(1-3)；

两个主侧伸缩节(1-2)，位于第一连接板(1001)朝向第二连接板(1002)一端的上下两侧；

两个副侧伸缩节(1-3)，位于第二连接板(1002)朝向第一连接板(1001)一端的上下两侧；

两个主侧伸缩节(1-2)和两个副侧伸缩节(1-3)，为横向正对应设置。

7.如权利要求6所述的新型吊具轨道，其特征在于，对于位于第二连接板(1002)上侧的副侧伸缩节(1-3)，其包括水平分布的第一限位托板(1-301)，且其具有的插条位于第一限位托板(1-301)的顶部；

对于位于第二连接板(1002)下侧的副侧伸缩节(1-3)，其包括水平分布的第二限位托板(1-302)，且其具有的插条位于第二限位托板(1-302)的底部。

8.如权利要求1至7中任一项所述的新型吊具轨道，其特征在于，每个轨道吊架(200)，分别包括全螺纹螺栓(2-1)、紧固螺母(2-2)、连接架压板(2-3)和连接架(2-4)；

垂直分布的连接架(2-4)的顶部，固定设置有水平分布的上支撑板(2-41)；

上支撑板(2-41)通过全螺纹螺栓(2-1)与连接架压板(2-3)相连接；

连接架压板(2-3)，位于所述上支撑板(2-41)的正上方；

连接架(2-4)的下端，固定设置有垂直分布的下支撑板(2-42)；

下支撑板(2-42)，通过全螺纹螺栓(2-1)与第一轨道或第二轨道螺接；

下支撑板(2-42)的左右两端，分别设置有两个纵向贯通的第一紧固螺栓通孔；

轨道主体部分在与每个第一紧固螺栓通孔相对应的位置上，分别设置有一个纵向贯通的第二紧固螺栓通孔；

每个下支撑板(2-42)分别通过四根全螺纹螺栓(2-1)与轨道主体部分相连接；

每根全螺纹螺栓(2-1)在依次贯穿位置对应的一个第二紧固螺栓通孔和一个第一紧固螺栓通孔后，与一个紧固螺母(2-2)相螺纹固定连接。

9.如权利要求1至7中任一项所述的新型吊具轨道，其特征在于，连接架(2-4)的整体形状为“U”字形。

10.如权利要求1至7中任一项所述的新型吊具轨道，其特征在于，第一轨道(1-11)和第二轨道(1-12)，均为铝合金轨道。

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