CN219324743U - 一种外冷式压铸料筒 - Google Patents
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Abstract
一种外冷式压铸料筒，用于解决压铸冲头在将金属液料挤入压射腔室内，由于入料筒无法散热，且靠近储油槽一侧的内壁上无法进行及时散热的技术问题，包括压射筒，所述压射筒上的一端侧壁内开设有储油槽，且该储油槽均匀的环绕在压射筒的侧壁内，所述压射筒侧壁内开设有冷却水路，该冷却水路为圆筒状空腔结构，该冷却水路位于储油槽内侧，且该冷却水路的排水口与冷却水路的进水口均开设在压射筒另一端的侧壁上，本实用新型结构简单，用于压铸加工。
Description
技术领域
本实用新型涉及压铸加工技术领域，具体涉及一种外冷式压铸料筒。
背景技术
压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压，压铸制造主要通过压铸机将融化后的金属液体进行压射到模具中。
现有技术中，如授权公告号为“CN214053607U”、专利名称为“压铸入料筒”的实用新型专利文献公开了一种压铸入料筒，包括入料筒，所述入料筒的周面上开设有装配孔；冲头，所述冲头设置在所述入料筒的内部且与所述入料筒的内壁滑动连接；以及储油槽，所述储油槽开设在所述入料筒的内壁上；所述储油槽内存储有润滑油，所述入料筒通过储油槽内储存的润滑油对所述冲头进行润滑，使用时，首先将入料筒插入压铸机中，然后将熔融的金属液体注入入料筒内，之后通过冲头在入料筒内滑动，进而将入料筒内的金属液体压铸到压铸机中，进而再通过压铸机完成压铸过程，所述入料筒在该行业中也被称为压铸料筒。
上述专利文献中，通过入料筒的周面上开设有装配孔，以及储油槽开设在入料筒的内壁上相互配合，压铸用的冲头与入料筒进行不间断光滑的往复摩擦，但由于无法对入料筒内壁进行降温，特别是指入料筒在注入金属液料后压铸冲头将金属液料从入料筒内的压射腔室内不断挤入，特别是靠近储油槽一侧的内壁上，由于无法及时散热，冲头在冲压之后且在回程的过程中，会在入料筒的内壁上特别是储油槽的位置留置流体金属且凝固住，从而导致压铸料筒内不仅高温磨损，并且会有一定的金属残留物牢固凝结在压铸料筒的内壁上，从而压铸冲头在冲压压铸时会触碰到粘结在压铸料筒内壁上的凝结金属，进而使冲头的使用寿命也会受到影响，最后会导致整个入料筒无法进行工作从而报废，影响加工的使用效率。
实用新型内容
本实用新型目的是针对现有技术的不足，提出一种外冷式压铸料筒，用于解决压铸冲头在将金属液料挤入压射腔室内，由于入料筒散热不足导致整个压射腔内快速损坏，导致整个压铸料筒报废，从而影响加工效率技术问题。
为实现上述目的，本实用新型采用了如下的技术方案：
一种外冷式压铸料筒，包括压射筒，所述压射筒上的一端侧壁内开设有储油槽，且该储油槽均匀的环绕在压射筒的侧壁内，所述压射筒侧壁内开设有冷却水路，该冷却水路为圆筒状空腔结构，该冷却水路位于储油槽内侧，且该冷却水路的排水口与冷却水路的进水口均开设在压射筒另一端的侧壁上。
工作原理：
在实际应用中，操作人员先将压射筒安装在压铸机内，压射筒内有压射腔室，接着操作人员将冷水液从进水口中注入，从而填充满该整个冷却水路，且冷却水路直达储油槽内侧并最终循环至冷却水路的排水口，将整个冷却水路循环过后，操作人员将金属液料注入至压射筒上的开口处，使得金属液料进入压射筒内部，接着操作人员通过外界动力将压铸冲头从压射筒的一端进入，直至将金属液料推向压铸机内进行液料成型，紧接着通过冷却水路的循环能够使得压射筒的内壁残存的金属液料进行快速冷却。
当高温的金属液体在压射腔室内部自然冷却时，金属液体会慢慢凝结在压射腔室的内壁上且极难剔除，当有经过冷却水路的冷却后，此时依附在压射腔室内壁上的金属液体得到快速冷却，从而快速冷却成型，该种方式可以使金属与压射腔室内壁形成脆性连接，可以通过外力就容易将冷却固定在压射腔室内壁的金属冲击掉下，实际操作时，开始排出压射腔室内壁上的金属物时，首先压铸机的注塑口会与装有压射筒的压铸机部分分离，将压铸成型的模具进行脱模，此时压铸机会形成一个裸露的缺口，操作人员通过再一次推动压铸冲头并进入至压射腔室内，从而将压射腔室内壁所固结的金属物排出，最终达到对压射腔室排料的效果，从而提高加工效率。
本实用新型的有益效果为：
当需要对压射筒内特别是靠近储油槽一侧的内壁上进行金属液料冷却时，操作人员通过冷却水路的进水口处注入冷水液，接着将让冷水液循环至整个冷却水路，最后循环处的冷水液从排水口出水，相比于背景技术中的专利文献相比，本实用新型在冷却水路中的位置已经循环至储油槽的内侧，这样在靠近储油槽一侧的压射筒内壁上，且残存的金属物会进一步减少，且经过冷水液的冷却会减少极大部分金属液料凝固在压射筒内壁上，通过该种方式提高压铸时的效率。
附图说明
图1为本实用新型实施例的结构示意图；
图2为本实用新型剖视结构示意图。
附图标记说明：压射筒1、储油槽2、冷却水路3、排水口4、进水口5、第一入料口6、衬套7、第二入料口8、压板9、密封环10、第一定位孔11、第二定位孔12、吊装孔13、压射腔室14。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本实用新型中的技术方案进一步说明。
如图1所示，一种外冷式压铸料筒，包括压射筒1，所述压射筒1上的一端侧壁内开设有储油槽2，且该储油槽2均匀的环绕在压射筒1的侧壁内，所述压射筒1侧壁内开设有冷却水路3，该冷却水路3为圆筒状空腔结构，该冷却水路3位于储油槽2内侧，且该冷却水路3的排水口4与冷却水路3的进水口5均开设在压射筒1另一端的侧壁上。
在实际应用中，操作人员先将压射筒1安装在压铸机内，接着操作人员将冷水液从进水口5中注入，整个冷却水路3形成筒状的空腔结构，且冷却水路3直达储油槽2内侧并最终循环至冷却水路3的排水口4，将整个冷却水路3循环过后，操作人员将金属液料注入至压射筒1上的开口处，使得金属液料进入压射筒1内部，接着操作人员通过外界动力将压铸冲头从压射筒1的一端进入，直至将金属液料推向压铸机内进行液料成型，紧接着通过冷却水路3的循环能够使得压射筒1的内壁残存的金属液料进行快速冷却。
如图1和图2所示，所述压射筒1上的一端侧壁上开设有第一入料口6，所述压射筒1内螺纹连接有衬套7，且该衬套7上开设有第二入料口8，且该第二入料口8与第一入料口6相对应，所述压板9均匀的开设有两个第一定位孔11，所述衬套7上开设有两个第二定位孔12，且该两个第一定位孔11与两个第二定位孔12一一对应相互贯通且可螺接，第一定位孔11、第二定位孔12均为螺纹孔结构，还包括压板9和密封环10，所述压板9安装在靠近第一入料口6的一端，所述密封环10安装在压板9、第一入料口6之间，且三者密封抵接。
当需要进一步保护压射筒1的内壁时，此时可将衬套7与压射筒1的内壁螺纹连接，且将第一入料口6与第二入料口8相对应，通过该种方式使得金属液料与衬套7直接接触保护压射筒1，当需要对衬套7内做进一步定位固定时，此时压板9上的第一定位孔11与衬套7上的第二定位孔12可相互螺接，通过压板9与衬套7的螺接防止衬套7与压铸冲头接触时移动，此时压铸冲头在加工时，压铸冲头的尾部会对压板9形成一定的冲击力，从而使得压板9再被撞击之后，压板9对衬套7形成冲击，导致压板9与撑套之间的磨损，因此通过设置耐热的密封环10能够使压板9与衬套7之间设有耐热的密封环10从而达到缓和作用的效果从而保护压射筒1。
如图1和图2所示，所述压射筒1上开设有吊装孔13，所述衬套7内为压射腔室14，所述第一入料口6、第二入料口8和与压射腔室14连通，所述压射筒1为型号为SKD61的金属材质，硬度为HRC46～48内的范围之一。
压射筒1上开设的吊装孔13可将压射筒1吊至一定高度且方便安装至压铸机内，且第一入料口6、第二入料口8与压射腔室14相连接使得金属液料直接与衬套7内直接接触，防止金属液料直接与压射筒1内壁直接接触，在冲头压铸入料不畅时，直接更换衬套7即可，对压射筒1做进一步保护，并且提高了加工的效率，且压射筒1材质为SKD61的金属材质，进一步提高了压射筒1的耐高温、耐磨性。
工作原理：
在实际应用中，操作人员先将压射筒1安装在压铸机内，接着操作人员将冷水液从进水口5中注入，整个冷却水路3充满冷水液，且冷却水路3直达储油槽2内侧并最终循环至冷却水路3的排水口4，将整个冷却水路3循环过后，操作人员将金属液料注入至压射筒1上的开口处，使得金属液料进入压射筒1内部，接着操作人员通过外界动力将压铸冲头从压射筒1的一端进入，直至将金属液料推向压铸机内进行液料成型，紧接着通过冷却水路3的循环能够使得压射筒1的内壁残存的金属液料进行快速冷却。
当需要进一步保护压射筒1的内壁时，此时可将衬套7与压射筒1的内壁螺纹连接，且将第一入料口6与第二入料口8相对应，通过该种方式使得金属液料与衬套7直接接触保护压射筒1，当需要对衬套7内做进一步定位固定时，此时压板9上的第一定位孔11与衬套7上的第二定位孔12可通过螺栓实现连接，通过压板9与衬套7的螺接防止衬套7与压铸冲头接触时移动，此时压铸冲头的冲击力通过压板9传递至压射筒1的一侧上，此时可通过在压板9与衬套7设有耐热的密封环10从而达到缓和作用的效果从而保护压射筒1。
压射筒1上开设的吊装孔13可将压射筒1吊至一定高度可方便安装至压铸机内，且第一入料口6、第二入料口8与压射腔室14相连接使得金属液料直接与衬套7内直接接触，防止金属液料直接与压射筒1内壁直接接触，在冲头压铸入料不畅时，直接更换衬套7即可，对压射筒1做进一步保护，并且提高了加工的效率，且压射筒1材质为SKD61的金属材质，进一步提高了压射筒1的耐高温、耐磨性。
实际生产中，高温的金属液体在压射腔室14内部自然冷却时，金属液体会慢慢凝结在压射腔室14的内壁上并且极难剔除，当有经过冷却水路3的冷却后，此时依附在压射腔室14内壁上的金属液体得到快速冷却，从而快速冷却成型并降低与压射腔室14内部连接的黏性，开始排出压射腔室14内壁上的金属液体时，首先压铸机的注塑口会与装有压铸料筒的压铸机部分分离，将压铸成型的模具进行脱模，此时操作人员通过再一次推动压铸冲头并进入至压射腔室14内，从而将压射腔室14内所残存的金属物排出，最终达到对压射腔室14内排料的效果，从而提高加工效率。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
Claims (7)
1.一种外冷式压铸料筒，其特征在于，包括压射筒(1)，所述压射筒(1)上的一端侧壁内开设有储油槽(2)，且该储油槽(2)均匀的环绕在压射筒(1)的侧壁内，所述压射筒(1)侧壁内开设有冷却水路(3)，该冷却水路(3)为圆筒状空腔结构，该冷却水路(3)位于储油槽(2)内侧，且该冷却水路(3)的排水口(4)与冷却水路(3)的进水口(5)均开设在压射筒(1)另一端的侧壁上。
2.根据权利要求1所述的一种外冷式压铸料筒，其特征在于：所述压射筒(1)上的一端侧壁上开设有第一入料口(6)，所述压射筒(1)内螺纹连接有衬套(7)，且该衬套(7)上开设有第二入料口(8)，且该第二入料口(8)与第一入料口(6)相对应。
3.根据权利要求2所述的一种外冷式压铸料筒，其特征在于：还包括压板(9)和密封环(10)，所述压板(9)安装在靠近第一入料口(6)的一端，所述密封环(10)安装在压板(9)、第一入料口(6)之间，且三者密封抵接。
4.根据权利要求3所述的一种外冷式压铸料筒，其特征在于：所述压板(9)均匀的开设有两个第一定位孔(11)，所述衬套(7)上开设有两个第二定位孔(12)，且该两个第一定位孔(11)与两个第二定位孔(12)一一对应相互贯通且可螺接，第一定位孔(11)、第二定位孔(12)均为螺纹孔结构。
5.根据权利要求1所述的一种外冷式压铸料筒，其特征在于：所述压射筒(1)上开设有吊装孔(13)。
6.根据权利要求2所述的一种外冷式压铸料筒，其特征在于：所述衬套(7)内为压射腔室(14)，所述第一入料口(6)、第二入料口(8)和与压射腔室(14)连通。
7.根据权利要求1所述的一种外冷式压铸料筒，其特征在于：所述压射筒(1)为型号为SKD61的金属材质，硬度为HRC46～48内的范围之一。
Priority Applications (1)
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| CN202320387962.1U CN219324743U (zh) | 2023-02-28 | 2023-02-28 | 一种外冷式压铸料筒 |
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