CN113600779A - 一种压铸机熔杯和压射冲头之间的润滑方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种压铸机熔杯和压射冲头之间的润滑方法，所述润滑方法包括以下步骤：S11、控制压射冲头位于起始位置，此时全部润滑油槽被压射冲头覆盖住；S12、通过润滑油道向压射冲头增压输送润滑油，润滑油通过压射冲头的外周壁与熔杯的内周壁的间隙溢流至压射冲头的运动前方；S13、往熔杯内倒入金属液；S14、控制压射冲头进行压射动作，将熔杯内的金属液压射出，使得润滑油在压射冲头压射金属液时对熔杯的内周壁和压射冲头的外周壁之间进行润滑；S15、控制压射冲头回到起始位置。本发明润滑效果好，延长了熔杯和压射冲头的使用寿命，且能够减少因润滑油燃烧产生的气体和杂质混入金属液的趋势，提高了压铸件的质量。

Description

一种压铸机熔杯和压射冲头之间的润滑方法

技术领域

本发明属于压铸机的压射润滑方法技术领域，具体涉及一种压铸机熔杯和压射冲头之间的润滑方法。

背景技术

目前，压射冲头的润滑剂通常都是在倒铝水之前滴入熔杯或把颗粒润滑剂送入熔杯。这种润滑方式下，润滑剂由于过度集中，当铝水倒入熔杯时，马上燃烧，产生气体及杂质（即“集碳”）；由于压射冲头的快速推进，这些气体与杂质会被压射进入模具的型腔，严重影响压铸件的内部质量。因此，很有必要改善压射冲头和熔杯之间的润滑方法。

发明内容

鉴于现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种压铸机熔杯和压射冲头之间的润滑方法。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种压铸机熔杯和压射冲头之间的润滑方法，所述压铸机包括压射装置，所述压射装置包含相互滑动配合的熔杯和压射冲头，所述熔杯的侧壁设置有润滑油道，所述润滑油道包含位于熔杯内侧壁上的润滑油槽，所述熔杯内设置有起始位置，所述压射冲头在起始位置时覆盖住全部润滑油槽；

所述润滑方法包括以下步骤：

S11、控制压射冲头位于起始位置，此时全部润滑油槽被压射冲头覆盖住；

S12、通过润滑油道的润滑油槽向压射冲头增压输送润滑油，润滑油通过压射冲头的外周壁与熔杯的内周壁的间隙溢流至压射冲头的运动前方；

S13、往熔杯内倒入金属液；

S14、控制压射冲头进行压射动作，将熔杯内的金属液压射出，使得润滑油在压射冲头压射金属液时对熔杯的内周壁和压射冲头的外周壁之间进行润滑；

S15、控制压射冲头回到起始位置。

本发明通过润滑油道的润滑油槽增压输送润滑剂，以更高的压力对压射冲头进行润滑，并使润滑油通过压射冲头外周壁与熔杯内周壁的间隙溢流至压射冲头的运动前方，润滑效果更好。本发明能够使得润滑剂均匀地分布在熔杯内周壁，解决了润滑剂集中在熔杯某处（如浇口处）的问题，减少了倒金属液时润滑剂的燃烧量，进而减少了润滑剂燃烧产生的气体量和杂质量，提高了压铸件的质量，同时提高了熔杯和压射冲头的使用寿命（至少一倍寿命）。

优选地，在步骤S12中，所述润滑油由润滑油供应系统可调且定量地供应，所述润滑油供应系统包含控制器和输油泵，所述控制器控制输油泵向润滑油道输送润滑油。

优选地，所述润滑油道还包含位于熔杯侧壁内的进油通道，所述进油通道的进口暴露在熔杯的端面外，所述进油通道的出口与润滑油槽相连通。

优选地，所述润滑油槽呈环状分布于熔杯的内周壁上。

优选地，所述润滑油槽至少有两道且相互贯通。

优选地，所述压射装置为卧式压射装置或立式压射装置。

本发明还提供一种压铸机熔杯和压射冲头之间的润滑方法，所述压铸机包括压射装置，所述压射装置包含相互滑动配合的熔杯和压射冲头，所述熔杯的侧壁设置有润滑油道，所述润滑油道包含位于熔杯内侧壁上的润滑油槽，所述熔杯内依次设置有第一起始位置、第二起始位置和终止位置，所述压射冲头在第一起始位置时暴露出部分润滑油槽，所述压射冲头在第二起始位置时覆盖住全部润滑油槽；

所述润滑方法包括以下步骤：

S11、控制压射冲头位于第一起始位置，此时部分润滑油槽暴露于压射冲头的运动前方；

S12、通过润滑油道的润滑油槽向压射冲头的运动前方第一次输送润滑油；

S13、控制压射冲头先从第一起始位置前进至终止位置，再从终止位置后退至第二起始位置，即压射冲头进行空行程运动，使得润滑油在压射冲头空行程时对熔杯的内周壁和压射冲头的外周壁之间进行第一次润滑；其中，所述压射冲头后退至第二起始位置时，全部润滑油槽被压射冲头覆盖住；

S14、往熔杯内倒入金属液；

S15、通过润滑油道的润滑油槽向压射冲头的外周第二次输送润滑油；

S16、控制压射冲头进行压射动作，将熔杯内的金属液压射出，使得润滑油在压射冲头压射金属液时对熔杯的内周壁和压射冲头的外周壁之间进行第二次润滑；

S17、控制压射冲头回到第一起始位置。

本发明将润滑剂分为两部分输送，先将一部分润滑剂输送至压射冲头的外周及前方，使得一部分润滑剂在压射冲头空行程时对熔杯的内周壁和压射冲头的外周壁进行第一次润滑，润滑比较充分，润滑效果较好，再将另一部分润滑剂输送至压射冲头的外周（及前方），使得另一部润滑油在压射冲头压射金属液时对熔杯的内周壁和压射冲头的外周壁之间进行第二次润滑，润滑更充分，润滑效果更好。本发明能够使得润滑剂均匀地分布在熔杯内周壁，解决了润滑剂集中在熔杯某处（如浇口处）的问题，减少了倒金属液时润滑剂的燃烧量，进而减少了润滑剂燃烧产生的气体量和杂质量，提高了压铸件的质量，同时提高了熔杯和压射冲头的使用寿命（至少一倍寿命）。

优选地，在步骤S12和S15中，所述润滑油由润滑油供应系统可调且定量地供应，所述润滑油供应系统包含控制器和输油泵，所述控制器控制输油泵向润滑油道输送润滑油。

优选地，在步骤S15中，第二次输送的润滑油通过压射冲头的外周壁与熔杯的内周壁的间隙溢流至压射冲头的运动前方。通过此技术手段，使得本发明的第二次润滑效果更好。

优选地，所述润滑油道还包含位于熔杯侧壁内的进油通道，所述进油通道的进口暴露在熔杯的端面外，所述进油通道的出口与润滑油槽相连通。

优选地，所述润滑油槽呈环状且沿周向开设于熔杯的内侧壁上。

优选地，所述润滑油槽至少有两道且相互贯通。

优选地，所述压射装置为卧式压射装置或立式压射装置。

本发明还提供一种双压射冷室压铸机的润滑方法，

所述双压射冷室压铸机包括卧式压射装置和立式压射装置；

所述卧式压射装置包含相互滑动配合的卧式熔杯和卧式压射冲头，所述卧式熔杯和卧式压射冲头之间的润滑方法采用上述两种熔杯和压射冲头之间的润滑方法中的任一种；

所述立式压射装置包含相互滑动配合的立式熔杯和立式压射冲头，所述立式熔杯和立式压射冲头之间的润滑方法采用上述两种熔杯和压射冲头之间的润滑方法中的任一种。

本发明的润滑模式有两种：第一种模式，通过润滑油道的润滑油槽增压输送润滑剂，以更高的压力对压射冲头进行润滑，并使润滑油通过压射冲头外周壁与熔杯内周壁的间隙溢流至压射冲头的运动前方，润滑效果更好。第二种模式，将润滑剂分为两部分输送，先将一部分润滑剂输送至压射冲头的外周及前方，使得一部分润滑剂在压射冲头空行程时对熔杯的内周壁和压射冲头的外周壁进行第一次润滑，润滑比较充分，润滑效果较好，再将另一部分润滑剂输送至压射冲头的外周（及前方），使得另一部润滑油在压射冲头压射金属液时对熔杯的内周壁和压射冲头的外周壁之间进行第二次润滑（可采用第一种模式），润滑更充分，润滑效果更好。这两种模式均能够使得润滑剂均匀地分布在熔杯内周壁，解决了润滑剂集中在熔杯某处（如浇口处）的问题，减少了倒金属液时润滑剂的燃烧量，进而减少了润滑剂燃烧产生的气体量和杂质量，提高了压铸件的质量，同时提高了熔杯和压射冲头的使用寿命（至少一倍寿命）。

附图说明

图1为本发明实施例五的方案三和四中的卧式压射装置的润滑示意图。

图2为本发明实施例五的方案一、二和五中的卧式压射装置的润滑示意图。

图3为本发明实施例五的方案三和五中的立式压射装置的润滑示意图。

图4为本发明实施例五的方案一、二和四中的立式压射装置的润滑示意图。

图中标记：100、卧式压射装置；110、卧式熔杯；111、第一润滑油道；112、第一润滑油槽；113、第一进油通道；120、卧式压射冲头；200、立式压射装置；210、立式熔杯；211、第二润滑油道；212、第二润滑油槽；213、第二进油通道；220、立式压射冲头；H1、第一起始位置；H2、第二起始位置；H3、第一终止位置；H4、第三起始位置；H5、第四起始位置；H6、第二终止位置；Ht、压射冲头在对应的润滑时间内的行程；P1、卧式压射装置第一次润滑的供油压力；P2、卧式压射装置第二次润滑的供油压力；P3、立式压射装置第一次润滑的供油压力；P4、立式压射装置第二次润滑的供油压力；t1、卧式压射冲头的空行程往复时间；t2、卧式压射冲头的压射行程往复时间；t3、立式压射冲头的空行程往复时间；t4、立式压射冲头的压射行程往复时间。

具体实施方式

为了让本发明的上述特征和优点更明显易懂，下面特举实施例，并配合附图，作详细说明如下。

实施例一：请参考图2和图4，一种压铸机熔杯和压射冲头之间的润滑方法，所述压铸机包括压射装置，所述压射装置包含相互滑动配合的熔杯和压射冲头，所述熔杯的侧壁设置有润滑油道，所述润滑油道包含位于熔杯内侧壁上的润滑油槽，所述熔杯内设置有起始位置，所述压射冲头在起始位置时覆盖住全部润滑油槽；

所述润滑方法包括以下步骤：

S11、控制压射冲头位于起始位置，此时全部润滑油槽被压射冲头覆盖住；

S12、通过润滑油道的润滑油槽向压射冲头增压输送润滑油，润滑油通过压射冲头的外周壁与熔杯的内周壁的间隙溢流至压射冲头的运动前方；

S13、往熔杯内倒入金属液；

S14、控制压射冲头进行压射动作，将熔杯内的金属液压射出，使得润滑油在压射冲头压射金属液时对熔杯的内周壁和压射冲头的外周壁之间进行润滑；

S15、控制压射冲头回到起始位置。

本实施例通过润滑油道的润滑油槽增压输送润滑剂，以更高的压力对压射冲头进行润滑，并使润滑油通过压射冲头外周壁与熔杯内周壁的间隙溢流至压射冲头的运动前方，润滑效果更好。本发明能够使得润滑剂均匀地分布在熔杯内周壁，解决了润滑剂集中在熔杯某处（如浇口处）的问题，减少了倒金属液时润滑剂的燃烧量，进而减少了润滑剂燃烧产生的气体量和杂质量，提高了压铸件的质量，同时提高了熔杯和压射冲头的使用寿命（至少一倍寿命）。

在本实施例中，步骤S12中，所述润滑油可以由润滑油供应系统可调且定量地供应，所述润滑油供应系统包含控制器和输油泵，所述控制器控制输油泵向润滑油道输送润滑油。采用此技术手段，本实施例实现了润滑油的输送时间和输送量均可调。

在本实施例中，所述润滑油道还包含位于熔杯侧壁内的进油通道，所述进油通道的进口暴露在熔杯的端面外，所述进油通道的出口与润滑油槽相连通。其中，所述润滑油槽优选但不局限于呈环状且沿周向开设于熔杯的内侧壁上。其中，所述润滑油槽至少有两道（如三道）且相互贯通，如三道环形润滑油槽并排分布，且相邻两道润滑油槽之间通过多道（如四道均匀分布的）轴向油槽相连通。

在本实施例中，所述压射装置为卧式压射装置100或立式压射装置200。

实施例二：请参考图1和图3，一种压铸机熔杯和压射冲头之间的润滑方法，所述压铸机包括压射装置，所述压射装置包含相互滑动配合的熔杯和压射冲头，所述熔杯的侧壁设置有润滑油道，所述润滑油道包含位于熔杯内侧壁上的润滑油槽，所述熔杯内依次设置有第一起始位置、第二起始位置和终止位置，所述压射冲头在第一起始位置时暴露出部分润滑油槽（如多道润滑油槽中的一道），所述压射冲头在第二起始位置时覆盖住全部润滑油槽；

所述润滑方法包括以下步骤：

S11、控制压射冲头位于第一起始位置，此时部分润滑油槽暴露于压射冲头的运动前方；

S12、通过润滑油道的润滑油槽向压射冲头的运动前方第一次输送润滑油；

S13、控制压射冲头先从第一起始位置前进至终止位置，再从终止位置后退至第二起始位置，即压射冲头进行空行程运动，使得润滑油在压射冲头空行程时对熔杯的内周壁和压射冲头的外周壁之间进行第一次润滑；其中，所述压射冲头后退至第二起始位置时，全部润滑油槽被压射冲头覆盖住；

S14、往熔杯内倒入金属液；

S15、通过润滑油道的润滑油槽向压射冲头的外周第二次输送润滑油；

S16、控制压射冲头进行压射动作，将熔杯内的金属液压射出，使得润滑油在压射冲头压射金属液时对熔杯的内周壁和压射冲头的外周壁之间进行第二次润滑；

S17、控制压射冲头回到第一起始位置。

本实施例将润滑剂分为两部分输送，先将一部分润滑剂输送至压射冲头的外周及前方，使得一部分润滑剂在压射冲头空行程时对熔杯的内周壁和压射冲头的外周壁进行第一次润滑，润滑比较充分，润滑效果较好，再将另一部分润滑剂输送至压射冲头的外周（及前方），使得另一部润滑油在压射冲头压射金属液时对熔杯的内周壁和压射冲头的外周壁之间进行第二次润滑，润滑更充分，润滑效果更好。本发明能够使得润滑剂均匀地分布在熔杯内周壁，解决了润滑剂集中在熔杯某处（如浇口处）的问题，减少了倒金属液时润滑剂的燃烧量，进而减少了润滑剂燃烧产生的气体量和杂质量，提高了压铸件的质量，同时提高了熔杯和压射冲头的使用寿命（至少一倍寿命）。

在本实施例中，在步骤S12和S15中，所述润滑油由润滑油供应系统可调且定量地供应，所述润滑油供应系统包含控制器和输油泵，所述控制器控制输油泵向润滑油道输送润滑油。

在本实施例中，在步骤S15中，第二次输送的润滑油通过压射冲头的外周壁与熔杯的内周壁的间隙溢流至压射冲头的运动前方。通过此技术手段，使得本发明的第二次润滑效果更好。

在本实施例中，在步骤S13和S16中，所述压射冲头在空行程时的速度和在压射金属液时的速度均可调；例如，所述压射冲头在空行程时的速度优选但不局限于大于（当然，也可以小于或等于）在压射金属液时的速度，节省了生产时间，提高了生产效率。

在本实施例中，所述润滑油道还包含位于熔杯侧壁内的进油通道，所述进油通道的进口暴露在熔杯的端面外，所述进油通道的出口与润滑油槽相连通。其中，所述润滑油槽优选但不局限于呈环状且沿周向开设于熔杯的内侧壁上。其中，所述润滑油槽至少有两道（如三道）且相互贯通，如三道环形润滑油槽并排分布，且相邻两道润滑油槽之间通过多个轴向油槽相连通。

在本实施例中，所述压射装置为卧式压射装置100或立式压射装置200。

实施例三：请参考图1至图4，一种双压射冷室压铸机的润滑方法，

所述双压射冷室压铸机包括卧式压射装置100和立式压射装置200；

所述卧式压射装置100包含相互滑动配合的卧式熔杯110和卧式压射冲头120，所述卧式熔杯110和卧式压射冲头120之间的润滑方法采用上述实施例一和实施例二两种润滑方法中的任一种；

所述立式压射装置200包含相互滑动配合的立式熔杯210和立式压射冲头220，所述立式熔杯210和立式压射冲头220之间的润滑方法采用上述实施例一和实施例二两种润滑方法中的任一种。

本实施例的润滑模式有两种：第一种模式，通过润滑油道的润滑油槽增压输送润滑剂，以更高的压力对压射冲头进行润滑，并使润滑油通过压射冲头外周壁与熔杯内周壁的间隙溢流至压射冲头的运动前方，润滑效果更好。第二种模式，将润滑剂分为两部分输送，先将一部分润滑剂输送至压射冲头的外周及前方，使得一部分润滑剂在压射冲头空行程时对熔杯的内周壁和压射冲头的外周壁进行第一次润滑，润滑比较充分，润滑效果较好，再将另一部分润滑剂输送至压射冲头的外周（及前方），使得另一部润滑油在压射冲头压射金属液时对熔杯的内周壁和压射冲头的外周壁之间进行第二次润滑（可采用第一种模式），润滑更充分，润滑效果更好。这两种模式均能够使得润滑剂均匀地分布在熔杯内周壁，解决了润滑剂集中在熔杯某处（如浇口处）的问题，减少了倒金属液时润滑剂的燃烧量，进而减少了润滑剂燃烧产生的气体量和杂质量，提高了压铸件的质量，同时提高了熔杯和压射冲头的使用寿命（至少一倍寿命）。

在本实施例中，所述双压射冷室压铸机的润滑方法具体包括但不局限于如下方案。

方案一：请参考图2和图4，一种双压射冷室压铸机的润滑方法，

所述双压射冷室压铸机包括卧式压射装置100和立式压射装置200；

所述卧式压射装置100包含相互滑动配合的卧式熔杯110和卧式压射冲头120，所述卧式熔杯110的侧壁设置有第一润滑油道111，所述第一润滑油道111包含位于卧式熔杯110内侧壁上的第一润滑油槽112，所述卧式熔杯110内设置有第一起始位置H1，所述卧式压射冲头120在第一起始位置H1时覆盖住全部第一润滑油槽112；

所述立式压射装置200包含相互滑动配合的立式熔杯210和立式压射冲头220，所述立式熔杯210的侧壁设置有第二润滑油道211，所述第二润滑油道211包含位于立式熔杯210内侧壁上的第二润滑油槽212，所述立式熔杯210内设置有第三起始位置H4，所述立式压射冲头220在第三起始位置H4时覆盖住全部第二润滑油槽212；

所述润滑方法包括以下步骤：

S11、控制卧式压射冲头120位于第一起始位置H1、立式压射冲头220位于第三起始位置H4，此时全部第一润滑油槽112被卧式压射冲头120覆盖住，全部第二润滑油槽212被立式压射冲头220覆盖住；

S12、通过第一润滑油道111的第一润滑油槽112向卧式压射冲头120增压输送润滑油，润滑油通过卧式压射冲头120的外周壁与卧式熔杯110的内周壁的间隙溢流至卧式压射冲头120的运动前方；通过第二润滑油道211的第二润滑油槽212向立式压射冲头220增压输送润滑油，润滑油通过立式压射冲头220的外周壁与立式熔杯210的内周壁的间隙溢流至立式压射冲头220的运动前方；

S13、往卧式熔杯110内倒入金属液；

S14、控制卧式压射冲头120进行压射动作，将卧式熔杯110内的金属液压射送入模具的型腔中，使得润滑油在卧式压射冲头120压射金属液时对卧式熔杯110的内周壁和卧式压射冲头120的外周壁之间进行润滑；

S15、控制卧式压射冲头120和立式压射冲头220中的一者进行第一次增压动作，对处于液相的金属液进行第一次挤压；

S16、控制卧式压射冲头120和立式压射冲头220中的另一者进行第二次增压动作，对处于固液混合相的金属进行第二次挤压；

S17、经过保压之后，控制卧式压射冲头120回到第一起始位置H1，控制立式压射冲头220回到第三起始位置H4，进入下一个循环。

在步骤S15或步骤S16中，当卧式压射冲头120进行增压动作时，润滑油对卧式熔杯110的内周壁和卧式压射冲头120的外周壁之间进行润滑；当立式压射冲头220进行增压动作时，润滑油对立式熔杯210的内周壁和立式压射冲头220的外周壁之间进行润滑。

方案二：请参考图2和图4，一种双压射冷室压铸机的润滑方法，

所述双压射冷室压铸机包括卧式压射装置100和立式压射装置200；

所述卧式压射装置100包含相互滑动配合的卧式熔杯110和卧式压射冲头120，所述卧式熔杯110的侧壁设置有第一润滑油道111，所述第一润滑油道111包含位于卧式熔杯110内侧壁上的第一润滑油槽112，所述卧式熔杯110内设置有第一起始位置H1，所述卧式压射冲头120在第一起始位置H1时覆盖住全部第一润滑油槽112；

所述立式压射装置200包含相互滑动配合的立式熔杯210和立式压射冲头220，所述立式熔杯210的侧壁设置有第二润滑油道211，所述第二润滑油道211包含位于立式熔杯210内侧壁上的第二润滑油槽212，所述立式熔杯210内设置有第三起始位置H4，所述立式压射冲头220在第三起始位置H4时覆盖住全部第二润滑油槽212；

所述润滑方法包括以下步骤：

S11、控制卧式压射冲头120位于第一起始位置H1、立式压射冲头220位于第三起始位置H4，此时全部第一润滑油槽112被卧式压射冲头120覆盖住，全部第二润滑油槽212被立式压射冲头220覆盖住；

S12、通过第一润滑油道111的第一润滑油槽112向卧式压射冲头120增压输送润滑油，润滑油通过卧式压射冲头120的外周壁与卧式熔杯110的内周壁的间隙溢流至卧式压射冲头120的运动前方；通过第二润滑油道211的第二润滑油槽212向立式压射冲头220增压输送润滑油，润滑油通过立式压射冲头220的外周壁与立式熔杯210的内周壁的间隙溢流至立式压射冲头220的运动前方；

S13、往卧式熔杯110内倒入金属液；

S14、控制卧式压射冲头120进行压射动作，将卧式熔杯110内的金属液压射送入立式熔杯210内，使得润滑油在卧式压射冲头120压射金属液时对卧式熔杯110的内周壁和卧式压射冲头120的外周壁之间进行润滑；

S15、控制立式压射冲头220进行压射动作，将立式熔杯210内的金属液压射送入模具的型腔中，使得润滑油在立式压射冲头220压射金属液时对立式熔杯210的内周壁和立式压射冲头220的外周壁之间进行润滑；

S18、经过保压之后，控制卧式压射冲头120回到第一起始位置H1，控制立式压射冲头220回到第三起始位置H4，进入下一个循环。

在上述方案中，所述润滑方法在步骤S15和步骤S18之间还可以包括以下步骤：

S16、控制立式压射冲头220和卧式压射冲头120中的一者进行第一次增压动作，对处于液相的金属液进行第一次挤压。

在上述方案中，所述润滑方法在步骤S16和步骤S18之间还可以包括以下步骤：

S17、控制立式压射冲头220和卧式压射冲头120中的另一者进行第二次增压动作，对处于固液混合相的金属进行第二次挤压。

在步骤S16或步骤S17中，当卧式压射冲头120进行增压动作时，润滑油对卧式熔杯110的内周壁和卧式压射冲头120的外周壁之间进行润滑；当立式压射冲头220进行增压动作时，润滑油对立式熔杯210的内周壁和立式压射冲头220的外周壁之间进行润滑。

方案三：如图1和图3所示，一种双压射冷室压铸机的润滑方法，

所述双压射冷室压铸机包括卧式压射装置100和立式压射装置200；

所述卧式压射装置100包含相互滑动配合的卧式熔杯110和卧式压射冲头120，所述卧式熔杯110的侧壁设置有第一润滑油道111，所述第一润滑油道111包含位于卧式熔杯110内侧壁上的第一润滑油槽112，所述卧式熔杯110内依次设置有第一起始位置H1、第二起始位置H2和第一终止位置H3，所述卧式压射冲头120在第一起始位置H1时暴露出部分第一润滑油槽112（如多道第一润滑油槽112中的一道），所述卧式压射冲头120在第二起始位置H2时覆盖住全部第一润滑油槽112；

所述立式压射装置200包含相互滑动配合的立式熔杯210和立式压射冲头220，所述立式熔杯210的侧壁设置有第二润滑油道211，所述第二润滑油道211包含位于立式熔杯210内侧壁上的第二润滑油槽212，所述立式熔杯210内依次设置有第三起始位置H4、第四起始位置H5和第二终止位置H6，所述立式压射冲头220在第三起始位置H4时暴露出部分第二润滑油槽212（如多道第二润滑油槽212中的一道），所述立式压射冲头220在第四起始位置H5时覆盖住全部第二润滑油槽212；

所述润滑方法包括以下步骤：

S11、控制卧式压射冲头120位于第一起始位置H1、立式压射冲头220位于第三起始位置H4，此时部分第一润滑油槽112暴露于卧式压射冲头120的运动前方，部分第二润滑油槽212暴露于立式压射冲头220的运动前方；

S12、通过第一润滑油道111的第一润滑油槽112向卧式压射冲头120的运动前方第一次（以压力P1）输送润滑油，通过第二润滑油道211的第二润滑油槽212向立式压射冲头220的运动前方第一次（以压力P3）输送润滑油；其中，压力P1可以与压力P3相等；

S13、控制卧式压射冲头120先从第一起始位置H1前进至第一终止位置H3，再从第一终止位置H3后退至第二起始位置H2，即卧式压射冲头120进行空行程运动，使得润滑油在卧式压射冲头120空行程时对卧式熔杯110的内周壁和卧式压射冲头120的外周壁之间进行第一次润滑；控制立式压射冲头220先从第三起始位置H4前进至第二终止位置H6，再从第二终止位置H6后退至第四起始位置H5，即立式压射冲头220进行空行程运动，使得润滑油在立式压射冲头220空行程时对立式熔杯210的内周壁和立式压射冲头220的外周壁之间进行第一次润滑；其中，所述卧式压射冲头120后退至第二起始位置H2时，全部第一润滑油槽112被卧式压射冲头120覆盖住；所述立式压射冲头220后退至第四起始位置H5时，全部第二润滑油槽212被立式压射冲头220覆盖住；

S14、往卧式熔杯110内倒入金属液；

S15、通过第一润滑油道111的第一润滑油槽112向卧式压射冲头120的外周第二次（以压力P2）输送润滑油；同时，控制卧式压射冲头120进行压射动作，将卧式熔杯110内的金属液压射送入立式熔杯210内，使得润滑油在卧式压射冲头120压射金属液时对卧式熔杯110的内周壁和卧式压射冲头120的外周壁之间进行第二次润滑；其中，压力P2优选但不局限于压力P1的1.5倍；第二次润滑的供油量优选但不局限于控制在3~7ml；

S16、通过第二润滑油道211的第二润滑油槽212向立式压射冲头220的外周第二次（以压力P4）输送润滑油；同时，控制立式压射冲头220进行压射动作，将立式熔杯210内的金属液压射送入模具的型腔中，使得润滑油在立式压射冲头220压射金属液时对立式熔杯210的内周壁和立式压射冲头220的外周壁之间进行第二次润滑；其中，压力P4优选但不局限于压力P3的1.5倍；第二次润滑的供油量优选但不局限于控制在3~7ml；

S19、经过保压之后，控制卧式压射冲头120回到第一起始位置H1，控制立式压射冲头220回到第三起始位置H4，进入下一个循环。

在上述方案中，所述润滑方法在步骤S16和步骤S19之间还可以包括以下步骤：

S17、控制立式压射冲头220和卧式压射冲头120中的一者进行第一次增压动作，对处于液相的金属液进行第一次挤压。

在上述方案中，所述润滑方法在步骤S17和步骤S19之间还可以包括以下步骤：

S18、控制立式压射冲头220和卧式压射冲头120中的另一者进行第二次增压动作，对处于固液混合相的金属进行第二次挤压。

在步骤S17或步骤S18中，当卧式压射冲头120进行增压动作时，润滑油对卧式熔杯110的内周壁和卧式压射冲头120的外周壁之间进行润滑；当立式压射冲头220进行增压动作时，润滑油对立式熔杯210的内周壁和立式压射冲头220的外周壁之间进行润滑。

方案四：请参考图1和图4，一种双压射冷室压铸机的润滑方法，

所述双压射冷室压铸机包括卧式压射装置100和立式压射装置200；

所述卧式压射装置100包含相互滑动配合的卧式熔杯110和卧式压射冲头120，所述卧式熔杯110的侧壁设置有第一润滑油道111，所述第一润滑油道111包含位于卧式熔杯110内侧壁上的第一润滑油槽112，所述卧式熔杯110内依次设置有第一起始位置H1、第二起始位置H2和第一终止位置H3，所述卧式压射冲头120在第一起始位置H1时暴露出部分第一润滑油槽112（如多道第一润滑油槽112中的一道），所述卧式压射冲头120在第二起始位置H2时覆盖住全部第一润滑油槽112；

所述立式压射装置200包含相互滑动配合的立式熔杯210和立式压射冲头220，所述立式熔杯210的侧壁设置有第二润滑油道211，所述第二润滑油道211包含位于立式熔杯210内侧壁上的第二润滑油槽212，所述立式熔杯210内依次设置有第三起始位置H4，所述立式压射冲头220在第三起始位置H4时覆盖住全部第二润滑油槽212；

所述润滑方法包括以下步骤：

S11、控制卧式压射冲头120位于第一起始位置H1、立式压射冲头220位于第三起始位置H4，此时部分第一润滑油槽112暴露于卧式压射冲头120的运动前方，全部第二润滑油槽212被立式压射冲头220覆盖住；

S12、通过第一润滑油道111的第一润滑油槽112向卧式压射冲头120的运动前方第一次输送润滑油；

S13、控制卧式压射冲头120先从第一起始位置H1前进至第一终止位置H3，再从终止位置H3后退至第二起始位置H2，即卧式压射冲头120进行空行程运动，使得润滑油在卧式压射冲头120空行程时对卧式熔杯110的内周壁和卧式压射冲头120的外周壁之间进行第一次润滑；其中，所述卧式压射冲头120后退至第二起始位置H2时，全部第一润滑油槽112被卧式压射冲头120覆盖住；

S14、往卧式熔杯110内倒入金属液；

S15、通过第一润滑油道111的第一润滑油槽112向卧式压射冲头120的外周第二次输送润滑油；通过第二润滑油道211的第二润滑油槽212向立式压射冲头220的外周第二次输送润滑油；通过第二润滑油道211的第二润滑油槽212向立式压射冲头220增压输送润滑油，润滑油通过立式压射冲头220的外周壁与立式熔杯210的内周壁的间隙溢流至立式压射冲头220的运动前方；

S16、控制卧式压射冲头120进行压射动作，将卧式熔杯110内的金属液压射送入模具的型腔中，使得润滑油在卧式压射冲头120压射金属液时对卧式熔杯110的内周壁和卧式压射冲头120的外周壁之间进行第二次润滑；

S17、控制卧式压射冲头120和立式压射冲头220中的一者进行第一次增压动作，对处于液相的金属液进行第一次挤压；

S18、控制卧式压射冲头120和立式压射冲头220中的另一者进行第二次增压动作，对处于固液混合相的金属进行第二次挤压；

S19、经过保压之后，控制卧式压射冲头120回到第一起始位置H1，控制立式压射冲头220回到第三起始位置H4，进入下一个循环。

在步骤S17或步骤S18中，当卧式压射冲头120进行增压动作时，润滑油对卧式熔杯110的内周壁和卧式压射冲头120的外周壁之间进行润滑；当立式压射冲头220进行增压动作时，润滑油对立式熔杯210的内周壁和立式压射冲头220的外周壁之间进行润滑。

方案五：请参考图2和图3，一种双压射冷室压铸机的润滑方法，

所述双压射冷室压铸机包括卧式压射装置100和立式压射装置200；

所述卧式压射装置100包含相互滑动配合的卧式熔杯110和卧式压射冲头120，所述卧式熔杯110的侧壁设置有第一润滑油道111，所述第一润滑油道111包含位于卧式熔杯110内侧壁上的第一润滑油槽112，所述卧式熔杯110内依次设置有第一起始位置H1，所述卧式压射冲头120在第一起始位置H1时覆盖住全部第一润滑油槽112；

所述立式压射装置200包含相互滑动配合的立式熔杯210和立式压射冲头220，所述立式熔杯210的侧壁设置有第二润滑油道211，所述第二润滑油道211包含位于立式熔杯210内侧壁上的第二润滑油槽212，所述立式熔杯210内依次设置有第三起始位置H4、第四起始位置H5和第二终止位置H6，所述立式压射冲头220在第三起始位置H4时暴露出部分第二润滑油槽212（如多道第二润滑油槽212中的一道），所述立式压射冲头220在第四起始位置H5时覆盖住全部第二润滑油槽212；

所述润滑方法包括以下步骤：

S11、控制卧式压射冲头120位于第一起始位置H1、立式压射冲头220位于第三起始位置H4，此时全部第一润滑油槽112被卧式压射冲头120覆盖住，部分第二润滑油槽212暴露于立式压射冲头220的运动前方；

S12、通过第一润滑油道111的第一润滑油槽112向卧式压射冲头120增压输送润滑油，润滑油通过卧式压射冲头120的外周壁与卧式熔杯110的内周壁的间隙溢流至卧式压射冲头120的运动前方；通过第二润滑油道211的第二润滑油槽212向立式压射冲头220的运动前方第一次输送润滑油；

S13、控制立式压射冲头220先从第三起始位置H4前进至第二终止位置H6，再从第二终止位置H6后退至第四起始位置H5，即立式压射冲头220进行空行程运动，使得润滑油在立式压射冲头220空行程时对立式熔杯210的内周壁和立式压射冲头220的外周壁之间进行第一次润滑；其中，所述立式压射冲头220后退至第四起始位置H5时，全部第二润滑油槽212被立式压射冲头220覆盖住；

S14、往卧式熔杯110内倒入金属液；

S15、控制卧式压射冲头120进行压射动作，将卧式熔杯110内的金属液压射送入立式熔杯210内，使得润滑油在卧式压射冲头120压射金属液时对卧式熔杯110的内周壁和卧式压射冲头120的外周壁之间进行润滑；

S16、通过第二润滑油道211的第二润滑油槽212向立式压射冲头220的外周第二次输送润滑油；同时， 控制立式压射冲头220进行压射动作，将立式熔杯210内的金属液压射送入模具的型腔中，使得润滑油在立式压射冲头220压射金属液时对立式熔杯210的内周壁和立式压射冲头220的外周壁之间进行润滑；

S19、经过保压之后，控制卧式压射冲头120回到第一起始位置H1，控制立式压射冲头220回到第三起始位置H4，进入下一个循环。

在上述方案中，所述润滑方法在步骤S16和步骤S19之间还可以包括以下步骤：

S17、控制立式压射冲头220和卧式压射冲头120中的一者进行第一次增压动作，对处于液相的金属液进行第一次挤压。

在上述方案中，所述润滑方法在步骤S17和步骤S19之间还可以包括以下步骤：

S18、控制立式压射冲头220和卧式压射冲头120中的另一者进行第二次增压动作，对处于固液混合相的金属进行第二次挤压。

在步骤S17或步骤S18中，当卧式压射冲头120进行增压动作时，润滑油对卧式熔杯110的内周壁和卧式压射冲头120的外周壁之间进行润滑；当立式压射冲头220进行增压动作时，润滑油对立式熔杯210的内周壁和立式压射冲头220的外周壁之间进行润滑。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，任何熟悉本领域的技术人员但凡未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做任何简单的修改、均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。

Claims (10)

1.一种压铸机熔杯和压射冲头之间的润滑方法，其特征在于：所述压铸机包括压射装置，所述压射装置包含相互滑动配合的熔杯和压射冲头，所述熔杯的侧壁设置有润滑油道，所述润滑油道包含位于熔杯内侧壁上的润滑油槽，所述熔杯内设置有起始位置，所述压射冲头在起始位置时覆盖住全部润滑油槽；

所述润滑方法包括以下步骤：

S11、控制压射冲头位于起始位置，此时全部润滑油槽被压射冲头覆盖住；

S12、通过润滑油道的润滑油槽向压射冲头增压输送润滑油，润滑油通过压射冲头的外周壁与熔杯的内周壁的间隙溢流至压射冲头的运动前方；

S13、往熔杯内倒入金属液；

S14、控制压射冲头进行压射动作，将熔杯内的金属液压射出，使得润滑油在压射冲头压射金属液时对熔杯的内周壁和压射冲头的外周壁之间进行润滑；

S15、控制压射冲头回到起始位置。

2.根据权利要求1所述的一种压铸机熔杯和压射冲头之间的润滑方法，其特征在于：在步骤S12中，所述润滑油由润滑油供应系统可调且定量地供应，所述润滑油供应系统包含控制器和输油泵，所述控制器控制输油泵向润滑油道输送润滑油。

3.根据权利要求1所述的一种压铸机熔杯和压射冲头之间的润滑方法，其特征在于：所述润滑油道还包含位于熔杯侧壁内的进油通道，所述进油通道的进口暴露在熔杯的端面外，所述进油通道的出口与润滑油槽相连通，所述润滑油槽呈环状分布于熔杯的内周壁上，所述润滑油槽至少有两道且相互贯通。

4.根据权利要求1所述的一种压铸机熔杯和压射冲头之间的润滑方法，其特征在于：所述压射装置为卧式压射装置或立式压射装置。

5.一种压铸机熔杯和压射冲头之间的润滑方法，其特征在于：所述压铸机包括压射装置，所述压射装置包含相互滑动配合的熔杯和压射冲头，所述熔杯的侧壁设置有润滑油道，所述润滑油道包含位于熔杯内侧壁上的润滑油槽，所述熔杯内依次设置有第一起始位置、第二起始位置和终止位置，所述压射冲头在第一起始位置时暴露出部分润滑油槽，所述压射冲头在第二起始位置时覆盖住全部润滑油槽；

所述润滑方法包括以下步骤：

S11、控制压射冲头位于第一起始位置，此时部分润滑油槽暴露于压射冲头的运动前方；

S12、通过润滑油道的润滑油槽向压射冲头的运动前方第一次输送润滑油；

S13、控制压射冲头先从第一起始位置前进至终止位置，再从终止位置后退至第二起始位置，即压射冲头进行空行程运动，使得润滑油在压射冲头空行程时对熔杯的内周壁和压射冲头的外周壁之间进行第一次润滑；其中，所述压射冲头后退至第二起始位置时，全部润滑油槽被压射冲头覆盖住；

S14、往熔杯内倒入金属液；

S15、通过润滑油道的润滑油槽向压射冲头的外周第二次输送润滑油；

S16、控制压射冲头进行压射动作，将熔杯内的金属液压射出，使得润滑油在压射冲头压射金属液时对熔杯的内周壁和压射冲头的外周壁之间进行第二次润滑；

S17、控制压射冲头回到第一起始位置。

6.根据权利要求5所述的一种压铸机熔杯和压射冲头之间的润滑方法，其特征在于：在步骤S12和S15中，所述润滑油由润滑油供应系统可调且定量地供应，所述润滑油供应系统包含控制器和输油泵，所述控制器控制输油泵向润滑油道输送润滑油。

7.根据权利要求5所述的一种压铸机熔杯和压射冲头之间的润滑方法，其特征在于：在步骤S15中，第二次输送的润滑油通过压射冲头的外周壁与熔杯的内周壁的间隙溢流至压射冲头的运动前方。

8.根据权利要求5所述的一种压铸机熔杯和压射冲头之间的润滑方法，其特征在于：所述润滑油道还包含位于熔杯侧壁内的进油通道，所述进油通道的进口暴露在熔杯的端面外，所述进油通道的出口与润滑油槽相连通，所述润滑油槽呈环状且沿周向开设于熔杯的内侧壁上，所述润滑油槽至少有两道且相互贯通。

9.根据权利要求5所述的一种压铸机熔杯和压射冲头之间的润滑方法，其特征在于：所述压射装置为卧式压射装置或立式压射装置。

10.一种双压射冷室压铸机的润滑方法，其特征在于：

所述双压射冷室压铸机包括卧式压射装置和立式压射装置；

所述卧式压射装置包含相互滑动配合的卧式熔杯和卧式压射冲头，所述卧式熔杯和卧式压射冲头之间的润滑方法采用权利要求1或5所述的润滑方法；

所述立式压射装置包含相互滑动配合的立式熔杯和立式压射冲头，所述立式熔杯和立式压射冲头之间的润滑方法采用权利要求1或5所述的润滑方法。

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