CN219312524U - 一种防撞击壳体、车载充配电系统及电动汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及汽车配件技术领域，具体而言，涉及一种防撞击壳体、车载充配电系统及电动汽车。防撞击壳体用于车载充配电系统，包括外壳体和泄力结构；泄力结构设置在外壳体的易撞击的外壁上；泄力结构包括直线排列的泄力齿。车载充配电系统包括前述实施方式任一项的防撞击壳体。电动汽车包括前述实施方式的车载充配电系统。本实用新型的有益效果是：通过泄力齿作为泄力结构，当防撞击壳体被撞击时，泄力齿先受到撞击产生变形，对撞击进行泄力，之后才可能会撞击到壳体，使壳体产生变形。整个过程中，先通过泄力结构进行泄力才能对壳体进行撞击，当泄力后，对壳体的撞击力度已经较低，能够有效的保护壳体，降低了被撞击后高压暴露的风险。

Description

一种防撞击壳体、车载充配电系统及电动汽车

技术领域

本实用新型涉及汽车配件技术领域，具体而言，涉及一种防撞击壳体、车载充配电系统及电动汽车。

背景技术

随着电动汽车的发展，车载充配电系统具备集成的发展趋势，不再是单纯的车载充电机及DCDC功能，同时集成PDU功能为整车配电。这就决定了车载充配电系统要具有灵活定制的特点，以适应不同的高压架构的需求，同时，整车布置上也随之变得多样化。

随着整车布置的多样化，带来了车载充配电系统有时无法避开车辆碰撞的发生区，存在被撞击后高压暴露的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种防撞击壳体、车载充配电系统及电动汽车，其能够避免车载充配电系统被撞击后高压暴露。

本实用新型的实施例是这样实现的：

第一方面，本实用新型提供一种防撞击壳体，用于车载充配电系统，包括外壳体和泄力结构；

所述泄力结构设置在所述外壳体的易撞击的外壁上；

所述泄力结构包括直线排列的泄力齿。

在可选的实施方式中，所述泄力齿的齿形为矩形。

在可选的实施方式中，所述泄力齿为空心结构。

在可选的实施方式中，所述泄力齿设置在所述外壳体的棱边处。

在可选的实施方式中，所述泄力齿远离所述外壳体的一端设置有连接板。

在可选的实施方式中，还包括加强筋；

所述加强筋的数量为多根，多根所述加强筋均立设在所述外壳体的外壁上。

在可选的实施方式中，多根所述加强筋纵横设置在所述外壳体的外壁上。

在可选的实施方式中，所述泄力结构与所述外壳体之间的连接方式为一体压铸成型。

第二方面，本实用新型提供一种车载充配电系统，包括前述实施方式任一项所述的防撞击壳体。

第三方面，本实用新型提供一种电动汽车，包括前述实施方式所述的车载充配电系统。

本实用新型实施例的有益效果是：

通过泄力齿作为泄力结构，当防撞击壳体被撞击时，泄力齿先受到撞击产生变形，对撞击进行泄力，之后才可能会撞击到壳体，使壳体产生变形。整个过程中，先通过泄力结构进行泄力才能对壳体进行撞击，当泄力后，对壳体的撞击力度已经较低，能够有效的保护壳体，降低了被撞击后高压暴露的风险。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型实施例提供的防撞击壳体的俯视图；

图2为本实用新型实施例提供的防撞击壳体的前视图；

图3为本实用新型实施例提供的防撞击壳体的一种视角的立体结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的防撞击壳体的另一种视角的立体结构示意图。

图标：1-外壳体；2-泄力齿；3-连接板；4-高压接口；5-安装脚；6-搭铁；7-低压电气接口；8-水管接口；9-加强筋。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面结合图1至图4，对本实用新型的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

第一方面，本实用新型提供一种防撞击壳体，用于车载充配电系统，如图1-图4所示，包括外壳体1和泄力结构；泄力结构设置在外壳体1的易撞击的外壁上；泄力结构包括直线排列的泄力齿2。

在本实施例中，泄力结构设置在外壳体1上容易被撞击的外壁上，当车载充配电系统被撞击时，泄力结构先被撞击，当泄力齿2被撞击后，泄力齿2先承受撞击的力度，当撞击的力度大于泄力齿2所能承受的力度时，泄力齿2折断，折断的过程即为泄力的过程，将撞击力进行大幅度减弱，当撞击到车载充配电系统的外壳时，减弱后的撞击力可能就无法撞破壳体，从而实现了对车载充配电系统的保护，降低了车载充配电系统被撞击后产生高压暴露的问题的发生。

在本实施例中，泄力齿2的数量、宽度等参数，根据实际的车载充配电系统的壳体进行设置，使其既能够满足泄力的需要，又能够提高壳体的强度。

需要指出的是，在本实施例中，泄力齿2设置在车载充配电系统的易撞击面上，但其不仅仅局限于设置在这一个面上，其可以是设置在任意一个可能会被撞击的表面上。

还需要指出的是，在本实施例中，泄力齿2形成的泄力结构主要应用在车载充配电系统上，但其不仅仅局限于车载充配电系统上，其还可以是在其他易撞击的结构上进行应用。

在可选的实施方式中，泄力齿2的齿形为矩形。

具体的，在本实施例中，泄力齿2的齿形为矩形，相邻的两个泄力齿2之间的间隙也为矩形间隙，即泄力齿2在外壳体1的表面形成一个矩形波，实现对外壳体1进行泄力。

需要指出的是，在本实施例中，泄力齿2的形状为矩形，但其不仅仅局限于矩形，其还可以是其他的形状，如还可以是设置为半圆形、梯形、三角形等，也就是说，只要能够使得泄力齿2起到对车载充配电系统的外壳体1进行加强，且能够具有泄力的功能即可。

在可选的实施方式中，泄力齿2为空心结构。

在本实施例中，将泄力齿2设置为空心结构，其能够更好的产生泄力效果。

在本实施例中，泄力齿2在设计时，相对于壳体的结构，做弱化处理，使得在发生碰撞时，能够最先吸收碰撞能量断裂，以避免壳体结构受到破裂。

在本实施例中，泄力齿2内部的空腔根据实际的需要进行设置即可，其不能太大而导致泄力齿2太薄，否则无法起到泄力的效果，也不能太小而导致泄力齿2太厚加强效果大于泄力效果，从而无法实现泄力。

在本实施例中，泄力齿2的整体厚度、齿的大小、距离等参数，跟随车载充配电系统的外壳体1的结构强度进行调整，使得泄力齿2的结构强度始终弱于外壳体1的结构强度，以保证泄力效果。

在可选的实施方式中，泄力齿2设置在外壳体1的棱边处。

一般情况下，车载充配电系统的棱边为易撞击部位。

为保证泄力齿2的泄力效果，在本实施例中，泄力齿2设置在棱边处，既能够实现对棱边的强度的加强，有能够在棱边位置被撞击时，对其进行及时的泄力。

在可选的实施方式中，所述泄力齿2远离所述外壳体1的一端设置有连接板3。

在本实施例中，连接板3将所有的泄力齿2连接在一起，形成一个整体，使得泄力齿2在被撞击的时候，不会使尖端先被撞击，从而提高了泄力齿2的泄力能力。

在可选的实施方式中，防撞击壳体还包括加强筋9；加强筋9的数量为多根，多根加强筋9均立设在外壳体1的外壁上。

在本实施例中，加强筋9为板状，其立设在外壳体1的外壁上，既能够有效的增加对外壳体1的支撑强度，又能够先外壳体1一步被撞击到，在加强筋9受到撞击产生形变后，达到泄力效果。

具体的，在本实施例中，加强筋9的数量为多根，多根加强筋9能够进一步增加其对外壳体1的支撑，同时，也能最大程度的进行泄力。

在可选的实施方式中，多根加强筋9平行设置。

在本实施例中，加强筋9可以分为多组，每组加强筋9之间均进行平行设置，不同组的加强筋9之间可以平行设置，也可以具有一定的夹角，也就是说，加强筋9只要能够实现对外壳体1的支撑，且能够在外壳体1被撞击时达到泄力的效果即可。

在可选的实施方式中，多根加强筋9纵横设置在外壳体1的外壁上。

在本实施例中，加强筋9设置为两组，两组加强筋9分别在外壳体1的外壁上进行纵向设置和横向设置，即通过加强筋9的设置，形成井字形。

在本实施例中，井字形中间的格子大小，可以根据外壳体1所需要的强度进行设置，其只要能够满足对外壳体1的支撑，且满足外壳体1被撞击时进行泄力的需求即可。

在可选的实施方式中，泄力结构与外壳体1之间的连接方式为一体压铸成型。

一体压铸技术是一种特种铸造技术，目前压铸铝合金制品在汽车用铝中约占54％～70％。一体化压铸技术是压铸技术的新变革，通过将原本设计中需要组装的多个独立的零件经重新设计，并使用超大型压铸机一次压铸成型，直接获得完整的零部件，实现原有功能。

一体压铸成型可以让车身轻量化，节省成本，提高效率，缩短供应链，整车的制造时间和运输时间缩短，减少人工和机器人，提升制造规模的优点。

具体的，在本实施例中，泄力结构中，泄力齿2和加强筋9在与外壳体1之间的连接方式均为一体压铸成型。

需要指出的是，在本实施例中，泄力结构与外壳体1之间的连接方式为一体压铸成型，但其不仅仅局限于一体压铸成型这一种连接方式，其还可以其他的连接方式，如还可以是焊接等，也就是说，只要能够将泄力结构固定设置在外壳体1上，能够达到泄力的效果即可。

第二方面，本实用新型提供一种车载充配电系统，包括前述实施方式任一项的防撞击壳体。

在本实施例中的车载充配电系统使用前述实施例中的防撞击壳体，其泄力结构设置在易撞击的一侧，其他侧面上具有其他结构，如高压接口4、低压电气接口7、水管接口8等，再比如搭铁6、安装脚5等结构。

第三方面，本实用新型提供一种电动汽车，包括前述实施方式的车载充配电系统。

本实用新型实施例的有益效果是：

通过泄力齿2作为泄力结构，当防撞击壳体被撞击时，泄力齿2先受到撞击产生变形，对撞击进行泄力，之后才可能会撞击到壳体，使壳体产生变形。整个过程中，先通过泄力结构进行泄力才能对壳体进行撞击，当泄力后，对壳体的撞击力度已经较低，能够有效的保护壳体，降低了被撞击后高压暴露的风险。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种防撞击壳体，用于车载充配电系统，其特征在于，包括外壳体和泄力结构；

所述泄力结构设置在所述外壳体的易撞击的外壁上；

所述泄力结构包括直线排列的泄力齿；

所述泄力齿远离所述外壳体的一端设置有连接板；

还包括加强筋；所述加强筋的数量为多根，多根所述加强筋均立设在所述外壳体的外壁上。

2.根据权利要求1所述的防撞击壳体，其特征在于，所述泄力齿的齿形为矩形。

3.根据权利要求1所述的防撞击壳体，其特征在于，所述泄力齿为空心结构。

4.根据权利要求1所述的防撞击壳体，其特征在于，所述泄力齿设置在所述外壳体的棱边处。

5.根据权利要求1所述的防撞击壳体，其特征在于，多根所述加强筋纵横设置在所述外壳体的外壁上。

6.根据权利要求1所述的防撞击壳体，其特征在于，所述泄力结构与所述外壳体之间的连接方式为一体压铸成型。

7.一种车载充配电系统，其特征在于，包括权利要求1-6任一项所述的防撞击壳体。

8.一种电动汽车，其特征在于，包括权利要求7所述的车载充配电系统。

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