CN219279778U - 一种复合膜 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种复合膜，所述复合膜至少含有第一层和第二层，且在上述第二层设置可撕线，所述的第一层含有聚氨酯树脂、环氧树脂、不饱和聚酯树脂、丙烯酸树脂或氟树脂中的一种，所述的第二层含有聚酯树脂、聚氨酯树脂、聚碳酸酯树脂、聚烯烃树脂、丙烯酸树脂、聚酰亚胺树脂、聚酰胺树脂、芳纶树脂或氟树脂中的一种，其特征在于，上述可撕线的撕裂强度τ₁与所述第一层和所述第二层之间的剥离强度τ₂满足以下关系式：τ₁＜τ₂，所述可撕线的切割宽度a范围为20‑200μm，所述可撕线的切割长度b范围为300‑3000μm。本实用新型可提升撕开完整性和在模具中搭接的铺设速度提高生产效率的效果。

Description

一种复合膜

技术领域

本实用新型属于高分子材料领域，涉及一种热固性树脂成形用薄膜材料。

背景技术

热固性树脂及其复合材料，都可以采用常见的真空灌注成形工艺：将热固性树脂及固化剂等原料真空灌注到设定的模具内并加热，使之固化成形后脱去模具。为了保证成形品的尺寸精度，在具体的实施过程中，对树脂本身的性能和模具的表面状态、加工条件都有一定的要求。

风力发电机叶片作为大型成形体的一种，其结构一般较为复杂，对机械性能要求较高，而且随着技术的革新，叶片的大型化已经成为必然的趋势，这就对叶片的形状以及尺寸精度提出了更高的要求。叶片的成形工艺基本上采用上述的真空灌注成形，其技术难点集中在以下几个方面：1.如何高效脱模并保持尺寸上的精度；2.如何高效处理叶片表面，同时避免涂装过程中粉尘和溶剂的产生。

现有技术的可铺设薄膜具有不损害模具内表面的尺寸精度、且在热固性树脂成形工艺后，第二层可向热固性树脂表面转移，赋予其功能性的特点，从而能够改善使用液体脱模剂带来的有机溶剂挥发、后续成形体表面打磨产生的粉尘及打磨难度高、模具多次使用后难以维持设计精度等问题。但在实际使用过程中，上述技术方案存在以下问题：1.由于叶片面积较大，需要进行功能膜搭接铺设，脱模完成后撕去第一层在搭接区域有一段第一层留在成形品中影响成形品外观及该区域第二层与热固性树脂之间的附着力；2.需要对搭接区域进行打磨修补。

专利文献1(CN 105082666 B)公开了一种复合膜以及复合膜制作方法，复合膜包括依次粘合的纸层、铝箔层和内层，以形成所述内层的材料的总质量计，包括20-40wt％的苯乙烯-丁二烯共聚物、15-25wt％的HDPE和35-60wt％的LDPE；该纸层上设置有易撕结构，该易撕结构形成易撕线。但该复合膜成分不能用于热固性树脂成形用，且复合膜各层之间难以剥离。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：CN 105082666 B

实用新型内容

本实用新型为了解决上述问题，提出了一种复合膜，该复合膜在具有功能性同时也具有良好的使用效果，在第二层上设置可撕线，沿可撕线撕去搭接铺设重叠区域的第二层后进行搭接作业，可以改善现有技术热固成形品的搭接铺设重叠区域外观不良及附着力不足问题，提高了复合薄膜整体的铺设使用性，省略了现有技术中对搭接铺设区域的修补工序，减少粉尘排出，可以达到高效生产、尺寸精度高、树脂表面低污染、生产过程环境友好的有益效果。

本实用新型的目的是提供一种复合膜，该复合膜至少含有第一层和第二层且在上述第二层设置可撕线。

上述可撕线为通过滚刀、激光等工艺制成的有规律间断的通孔或部分减薄不穿透的虚线，可以较容易的使材料沿可撕线撕开并有确定撕裂方向的作用。

上述可撕线的撕裂强度τ₁与所述第一层和所述第二层之间的剥离强度τ₂满足以下关系式：

τ₁＜τ₂(式1)。

可撕线的撕裂强度τ₁与第一层和第二层之间的剥离强度τ₂的差值范围在0.01～29.98N/cm之间。

上述可撕线可以设置在第二层的长度方向或宽度方向，更近一步，考虑到复合膜铺设的面积及方向，优选在第二层的长度方向设置可撕线。

所述第一层和所述第二层之间的剥离强度τ₂在0.03～30N/cm。考虑到使用场景，τ₂优选为0.1～10N/cm。

所述可撕线的撕裂强度τ₁在0.02～20N/cm之间，需满足式1的关系及τ₂的优选范围，τ₁优选为0.05～9N/cm。

所述可撕线设置于第二层边缘的一侧或两侧的1-10cm范围内。考虑到可操作性及材料损耗率，优选的范围为2-5cm。

所述的第一层和第二层剥离后的第一层剥离界面的表面粗糙度范围为0.01-1.0μm。考虑到成形品的后续使用，表面粗糙度优选0.1-0.5μm。

所述可撕线的切割区域为不连续的具有相同间隔及相同的切割尺寸的重复单元。

所述可撕线的切割宽度a的范围为20-200μm，考虑到可撕线撕裂强度τ₁，撕开完整性及复合膜收卷完整性，更近一步优选范围为80-150μm。

所述可撕线的切割长度b的范围为300-3000μm，考虑到可撕线撕裂强度τ₁，撕开完整性及复合膜收卷完整性，更近一步优选范围为800-2000μm。

所述的第二层厚度d₂范围为5-100μm，从使用性及成本的角度考虑，优选为20～80μm。

所述的第一层是复合薄膜的功能性层。所述的功能性可以举例出，如耐热性、耐光性、耐紫外、耐燃性、耐腐蚀性、耐溶剂性、耐水性、耐老化性、耐燃油性、耐液压油、耐磨性、耐冲击性或装饰性等。考虑到第一层的功能性，优选含有聚氨酯树脂、环氧树脂、不饱和聚酯树脂、丙烯酸树脂或氟树脂中的一种或多种。

具体而言，作为所述的第一层中可以含有的物质，可以举出以下这些。作为聚氨酯树脂类，可以列举出以下聚合物或涂料的固化物：上海麦加涂料有限公司产的WU210A/B系列、WU233A/B系列；庞贝捷涂料(上海)有限公司产的LT2552/LW7260系列；鸿泽天诚科贸有限公司产的881-FYDM-A/B系列等。作为环氧树脂类，可以列举出以下聚合物或涂料的固化物：庞贝捷涂料(上海)有限公司产的LP149系列；阿克苏诺贝尔产的670HS-A/B系列；双狮涂料有限公司产的EM400-A/B系列等。作为不饱和聚酯树脂类，可以列举出以下聚合物或涂料的固化物：三化化工涂料有限公司产的191系列；青衣化工物资有限公司产的TS-817系列等。作为丙烯酸树脂类，可以列举出以下聚合物或涂料的固化物：仁爱科技开发有限公司产的FNUH-606系列；吉田化工有限公司产的E0512系列等。作为氟树脂类，可以列举出以下聚合物或涂料的固化物：山东应强新材料科技有限公司产的YQ-F-011-Ⅰ系列；仁爱科技开发有限公司产的HC-0210F-A/B系列等。

更进一步，考虑到第一层的功能性且能够与热固性树脂牢固结合，优选含有热固性聚氨酯树脂、热固性环氧树脂、热固性丙烯酸树脂中的一种或多种。再考虑到后续成形品的适用场景，更进一步优选含有热固性聚氨酯树脂。

所述的第一层的厚度可以为50-500μm，考虑到成形品的使用需求以及成本，进一步优选为90-300μm。

所述的第二层含有聚酯树脂、聚氨酯树脂、聚碳酸酯树脂、聚烯烃树脂、丙烯酸树脂、聚酰亚胺树脂、聚酰胺树脂、芳纶树脂或氟树脂中的一种或多种。

所述的聚酯树脂是指主链上有酯键的杂链聚合物，可以举出聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚对苯二甲酸环己二甲醇酯、聚偏苯三酸乙二醇酯、聚苯均三酸丁二醇酯、对羟基苯甲酸乙酯、聚间苯二甲酸新戊二醇酯、聚乳酸、聚对苯二甲酸己二酸丁二醇酯、聚丁二酸丁二醇酯、聚丁二酸己二酸丁二醇酯、聚己内酯、聚丁内酯等化学结构或上述化学结构同其它化学结构形成的共聚物。

聚氨酯树脂是指主链上具有氨酯键的高分子化合物。通常聚氨酯树脂可以通过多元醇和异氰酸酯的反应来制作。多元醇可以举出乙二醇、一缩二乙二醇、1,2-丙二醇、一缩二丙二醇、1,4-丁二醇、新戊二醇、1,6-己二醇、2-甲基-1,3-丙二醇、3-甲基-1,5-戊二醇、二羟基聚氧化丙醚、三羟基聚氧化丙醚、四羟丙基乙二胺或二羟基聚四氢呋喃氧化丙醚等含有多个羟基化学结构。作为异氰酸酯，可以举出甲苯二异氰酸酯、苯二亚甲基二异氰酸酯、亚甲基二苯基二异氰酸酯、亚苯基二异氰酸酯、萘二异氰酸酯、联甲苯胺二异氰酸酯等芳香族二异氰酸酯、α,α,α’,α’-四甲基苯二亚甲基二异氰酸酯等具有芳香环的脂肪族二异氰酸酯、亚甲基二异氰酸酯、亚丙基二异氰酸酯、赖氨酸二异氰酸酯、三甲基六亚甲基二异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯等脂肪族二异氰酸酯、环己烷二异氰酸酯、甲基环己烷二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯、二环己基甲烷二异氰酸酯、异亚丙基二环己基二异氰酸酯等脂环族二异氰酸酯等。这些物质可以单独使用，也可以多种并用。

聚碳酸酯树脂是指主链上含有碳酸酯键的高聚物树脂。聚碳酸酯树脂可以通过碳酸二酯进行酯交换，或者光气法合成。其中碳酸二酯可以举出碳酸二苯酯、碳酸二卞酯所代表的取代碳酸二苯酯、碳酸二甲酯或碳酸二叔丁酯等。这些碳酸二酯可以单独使用，也可以多种并用。具体的，聚碳酸酯树脂可以列举出双酚A型聚碳酸酯、氯代聚碳酸酯、烯丙基二甘醇碳酸酯等化学结构或上述化学结构同其它化学结构形成的共聚物等。

聚烯烃树脂是指由一种或几种烯烃聚合或共聚制得的树脂，其中烯烃可以举出，乙烯、丙烯、丁烯、戊烯或降冰片烯等。具体的，聚烯烃树脂可以列举出高密度聚乙烯、低密度聚乙烯、等规聚丙烯，间规聚丙烯、聚降冰片烯、聚1-丁烯、聚4-甲基-1-戊烯、乙烯-醋酸乙烯酯共聚物等化学结构或上述化学结构同其它化学结构形成的共聚物等。

丙烯酸树脂是以丙烯酸酯、甲基丙烯酸酯及苯乙烯等乙烯基类为主要单体合成的共聚物。所述的单体可以举出甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸乙酯、苯乙烯、丙烯腈、丙烯酸乙酯、丙烯酸正丁酯、丙烯酸月桂酯、丙烯酸-2-乙基己酯、甲基丙烯酸月桂酯、甲基丙烯酸正辛酯、丙烯酸-2-羟基乙酯、丙烯酸-2-羟基丙酯、甲基丙烯酸-2-羟基乙酯、甲基丙烯酸-2-羟基丙酯、甲基丙烯酸缩水甘油酯、丙烯酰胺、N-羟甲基丙烯酰胺、N-丁氧甲基(甲基)丙烯酰胺、二丙酮丙烯酰胺、甲基丙烯酸乙酰乙酸乙酯、二乙烯基苯、乙烯基三甲氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基三异丙氧基硅烷、γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、苯乙烯磺酸、乙烯基磺酸钠等化学结构或上述化学结构同其它化学结构形成的共聚物等。

聚酰亚胺树脂是主链上含有酰亚胺键的聚合物，可以举出缩聚型芳香族聚酰亚胺、加聚型聚酰亚胺，具体可以举出均苯型聚酰亚胺、双马来聚酰亚胺、PMR聚酰亚胺、乙炔端基聚酰亚胺等化学结构或上述化学结构同其它化学结构形成的共聚物等。

聚酰胺树脂，又称尼龙，可以举出尼龙6、尼龙66、尼龙11、尼龙12、尼龙610、尼龙612、尼龙46或尼龙1010等。

芳纶树脂，即芳香族聚酰胺，包括对位芳酰胺、间位芳酰胺或其共聚物。

氟树脂是指分子结构中含有氟原子的聚合物，可以举出全氟化烷基乙烯基醚共聚物、聚全氟化异丙烯、乙烯-四氟乙烯共聚物、聚偏氟乙烯、聚三氟氯乙烯等化学结构或上述化学结构同其它化学结构形成的共聚物等。

具体而言，考虑到成本和原料易得，所述的第二层可以含有聚对苯二甲酸乙二醇酯、热塑性聚氨酯、双酚A型聚碳酸酯、聚四氟乙烯、聚偏氟乙烯、氟化乙烯丙烯共聚物、乙烯-四氟乙烯共聚物、聚乙烯、聚丙烯、聚丙烯/聚乙烯的共聚物或共混物中的一种或多种。

附图说明

图1为本实用新型提供的一种复合膜的结构示意图；

图2为本实用新型提供的第二层可撕线距离复合膜边缘的俯视示意图；

图3为本实用新型提供的可撕线尺寸示意图。

符号说明：

1-第一层；

2-第二层；

3-可撕线；

4-可撕线与复合膜边缘的距离

5-可撕区

a-可撕线切割宽度

b-可撕线切割长度

具体实施方式

通过以下实施例对本实用新型做更详细的描述，但所述实施例不构成对本实用新型的限制。

1.原料

【第一层】

A1：上海麦加涂料有限公司产WU233A/B，其中WU233A为主剂，固含量为97％，主要成分为聚氨酯类化合物；WU233B为固化剂，固含量为99％，主要成分为六亚甲基二异氰酸酯三聚体。按照WU233A：

WU233B＝3:2的质量比混合后，待用。该涂层的常规固化条件为23℃、24小时。

A2：佐敦涂料(张家港)有限公司产BC100A/B，其中BC100A为主剂，固含量为76％，主要成分为聚酯多元醇类化合物；BC100B为固化剂，固含量为90％，主要成分为异氰酸酯类化合物。按照BC100A：BC100B＝6:1的质量比混合后，待用。该涂层的常规固化条件为23℃、144小时。

A3：骏和化工(上海)有限公司产JH-8152/3390：其中JH-8152为主剂，固含量为95％，主要成分为聚天门冬氨酸酯类化合物；3390为固化剂，固含量为98％，主要成分为六亚甲基二异氰酸酯三聚体。按照JH-8152：3390＝4:5的质量比混合后，待用。该涂层的常规固化条件为23℃、24小时。

【第二层】

B1：聚对苯二甲酸乙二醇酯

T60，厚度为100μm。

B2：聚对苯二甲酸丁二酯薄膜BOBLET-ST，厚度为30μm。

B3：双向拉伸聚丙烯薄膜

30-2500H，厚度为50μm。

B4：聚丙烯薄膜ZK207，厚度5μm。

B5：聚烯烃薄膜

7H55G，厚度80μm。

B6:聚酰胺薄膜

厚度20μm。

【其他】

离型剂：汉高

FREKOTE 55-NC

环氧树脂：陶氏Airstone系列760E/766H

胶粘剂：爱牢达

胶粘剂

2.本实用新型的实施例和对比例中相关性能的测定方法如下，对于所有测试，如果没有明确说明测试温度，则在23℃时测试。

(1)厚度：测厚仪(三丰数显厚度计541-401日本)

每个样品选择10个不同位置进行测定，取10个位置的厚度算术平均值作为该试样厚度。

(2)撕裂强度：拉伸试验机

将本实用新型的第二层完全从第一层上剥离，测试第二层可撕线的撕裂强度，样条长度150mm，以可撕线为中线；样条宽50mm，沿第二层的可撕线延伸方向边缘切割一个撕裂口，撕裂口长度75mm，将撕裂口两边(宽度分别为25mm)夹在拉伸试验机的上下夹头上，且两边的角度要呈180°，试验速度：200mm/min，样品撕裂时平均载荷计为撕裂力F₁(N)，由式(2)计算式样的撕裂强度τ₁；

式(2)中：τ₁为样品的撕裂强度，单位牛每厘米(N/cm)；F₁为撕裂力，单位牛顿(N)；d₁为试样厚度，单位厘米(cm)。

每个样品测定3次，取3次测试结果的算术平均值作为撕裂强度结果。

(3)剥离强度：拉伸试验机

进行两层之间的测试时，用TESA7475测试胶带对第一层进行补强，胶带补强区域的尺寸为150mm×10mm。而后使用拉伸试验机进行180°剥离强度测试，拉伸速度为200mm/min。由式(3)计算式样的撕裂强度τ₂

式(3)中，第一层和第二层层间180度剥离强度为τ₂(N/cm)；剥离时的平均载荷计为剥离力F₂(N)；剥离样品的宽度为L，设定为1cm。

每个样品选择不同区域测定3次，取3次测试结果的算术平均值作为剥离强度结果。

(4)切割尺寸：微分干涉显微镜

本实用新型的可撕线的尺寸通过微分干涉显微镜观察，可撕线为矩形形状，测量可撕线的切割宽度为a，切割长度为b，每个样品选择不同区域测定3次，取3次测试结果的算术平均值作为样品尺寸结果。

(5)表面粗糙度：VertScan

将本实用新型的第二层完全与第一层剥离，使用VertScan测定第一层与第二层接触的剥离界面的表面粗糙度，保持样品测试面平整，目镜倍率X5，每个样品选择不同区域测定Sa值，取5个点的Sa值的算数平均值作为表面粗糙度结果。

(6)真空成形：

可撕线距离复合膜边缘1-10cm形成可撕区，铺设前将第二层的可撕区撕去，复合膜进行搭接铺设于事先涂有离型剂(汉高

FREKOTE 55-NC)的尺寸为60厘米×60厘米的环氧树脂板上，第二层与第一层接触面的另一面与环氧板接触铺设，搭接铺设重叠区域的宽度与可撕线距离第二层边缘的宽度一致，而后在本实用新型的复合膜的第一层与第二层接触的另一面上铺设8层玻璃纤维(泰山玻纤，三轴，1200g/m²)和脱模布、多孔膜、导流网、真空袋膜等辅材。将陶氏化学公司产的Airstone系列760E/766H环氧树脂，以760E与766H的质量比为100：32的比例混合后，进行真空灌注操作。而后先50℃固化5小时，再75℃固化7小时处理后，得到厚度为6mm的环氧树脂成形品。真空灌注后，环氧会渗透复合薄膜的纤维层，进而与第一层接触；待固化后进行脱模，第一层即转移到成形品表面、直接成为成形品的功能表面，撕去第二层得到成形件。

(7)附着力：附着力测试仪

根据上述真空成形的方法，在成形脱模后进行附着力测试，测试方法如下：将成形件的测试部位用200目细度的砂纸打磨至无光泽除去打磨的灰尘；20mm的铝合金圆柱用200目细度砂纸打磨，将

胶粘剂涂抹在铝合金圆柱，压在测试部位表面，用力垂直压下，避免引入空气，确保所有部位都有胶粘剂附着；用胶带把铝合金圆柱固定在测试部位，胶粘剂在室温下要固化3小时以上；测试前，用切割器围着铝合金圆柱切割功能层表面到环氧树脂层；用附着力测试仪套筒套在铝合金圆柱上，拉拔速率100psi/s，进行拉拔测试，记录下破坏强度(MPa)及破坏状态，每个样品测试不同区域，搭接铺设区域测试3个，正常区域测试三个，不同区域取各自3次测试结果的算术平均值作为附着力结果。附着力大于7MPa为合格。

(8)可撕区撕开完整性：

为了评价可撕区的性能，通过红外光谱法分别测定撕开可撕区的第二层与第一层相邻的转移剥离面，根据两个表面成分的测定结果，进行以下判定：

〇：完整性优，第二层的可撕区沿可撕线能完整从第一层上撕下，第一层保持完整。

△：完整性中，第二层的可撕区沿可撕线可以完整撕下，部分第一层残留在第二层上；或者第二层的可撕区沿可撕线可以完整撕下，撕开边缘有毛刺。

×：完整性差，第一层被撕破，不能完整从第二层表面剥离；或第二层的可撕区未能沿可撕线撕下，发生偏离，可撕区不能完整从第一层表面剥离。

(9)成形外观：

本实用新型的使用效果通过成形品外观进行评判，根据上述真空成形的方法，在成形脱模后第一层和/或第二层转移到成形品表面。第一层和第二层同时转移到成形品表面时，还需要剥去第二层，使得第一层成为成形品的功能表面。通过红外光谱法分别测定转移后的热固性成形品表面和第二层与第一层相邻的转移剥离面，根据两个表面成分的测定结果，进行以下判定:

〇：外观优，第二层能完整从第一层表面剥离、且牢固贴合在热固性树脂成形品外表面，成形品外表面上不能检测出第二层成分；

△：外观中，两个表面上都检测出第一层的成分，但第一层能从热固性树脂成形品外表面去除，不发生撕破；

×：外观差，第一层被撕破，不能完整从第二层表面剥离；或第二层被撕破，不能完整从第一层表面剥离。

(10)铺设速度：

裁取一定量的测试薄膜，在半径为0.62米的半球体模具的内表面(面积为0.5m²)进行铺设。用尺寸45cm(长)×15cm(宽)的拖把头以3m/min的速度赶气泡、记录开始贴合到贴合表面无直径大于5mm的气泡为止的时间，将该时间记作测试薄膜的铺设时间T(min)。

测试薄膜的铺设速度＝铺设面积S/铺设时间T，S＝0.5㎡

复合膜的铺设速度＝0.5/T(㎡/min),每个样品分别进行3次测试，取3次测试结果的算术平均值作为铺设速度结果。

测试薄膜在模具上易于滑动、无法贴合的情况下，可以使用喷胶等进行固定。各测试样条之间采用直接搭接的形式进行重叠，重叠区域宽度按照实施例列表里的宽度进行搭接。

(11)材料损耗率：

以1m*1m的铺设面积来计算重叠区域的材料损耗率，计算公式如下：

材料损耗率＝(d*c/A)*100％式(4)

d为可撕区宽度单位米，c为铺设面积中的边长为1米，A为铺设面积为1m²。

(12)成形品表面第一层厚度：超声波测厚仪

本实用新型的表面成形转印的第一层厚度，在上述真空成形品撕去第二层后进行，每个样品选择10个不同位置进行测定，取10个位置的厚度算术平均值作为该试样厚度。

实施例1：

(1)复合膜的制备

采用B1作为第二层，使其保持平整，而后使用湿膜制备器将第一层A1涂覆于第二层B1表面，在烘箱进行100℃及10min的烘干，烘干后测量第一层厚度，第一层及第二层及相应的参数列于表1。

(2)可撕线制作

使用莱塞激光薄膜激光切割机LS-MQ设定可撕线的宽度a为20μm，长度b为300μm，并确定可撕线方向，进行激光切割，切割参数列于表1。

(3)搭接步骤

将第一片完整的复合膜铺设于模具上，将第二片复合膜的可撕区撕去，第二片撕去可撕区的部分为与第一片复合膜搭接铺设的重叠区域。重叠区域宽度与可撕线距离复合膜边缘距离相同，其宽度列于表1。

(4)真空成形

参照前述真空成形步骤进行操作，得到成形品。

对复合膜及得到的成形品进行各种性能测定，结果列于表1。

实施例2-14：

(1)根据表1中列举的参数调整第一层的和第二层，并按照和实施例1相同的步骤进行复合膜的制备；

(2)根据表1列出的切割参数，参照实施例1的操作进行可撕线制作；

(3)参照实施例1的方法进行搭接；

(4)参照实施例1的真空成形方法进行成形操作。

对得到的成形品和复合膜进行各种性能测定，结果列于表1。

对比例1：

(1)将第二层材料更改为B3，参照实施例1的步骤制备复合膜；

(2)参照表实施例1的方法进行可撕线制作，可撕线的相关尺寸列于表1；

(3)参照实施例1的方法进行搭接；

(4)参照实施例1的真空成形方法进行成形操作。

对得到的成形品和复合膜进行各种性能测定，结果列于表1。

对比例2：

(1)参照对比例1的步骤制备复合膜；

(2)无可撕线制作步骤；

(3)参照对比例1的方法进行搭接；

(4)参照实施例1的真空成形方法进行成形操作。

对得到的成形品和复合膜进行各种性能测定，结果列于表1。

表1.

结合实施例1-14和对比例1、2可知，在第二层上设置可撕线，且当τ₁＜τ₂时，第二层的可撕区可以完整地从第一层上撕下，搭接区域复合膜成形附着力明显提高，且成形外观优，能够保持尺寸上的精度，同时省略掉对于搭接铺设区域的修补工序，减少粉尘排出，降低对环境的污染，并且可以确定成形厚度的均一性。

结合实施例1-6可知，通过调整可撕线切割尺寸及可撕区宽度，可以在搭接材料损耗率较低的情况下，提升撕开完整性和搭接的铺设速度，从而达到控制成本，提高生产效率的效果。

结合实施例11-14可知，选用聚氨酯树脂为第一层，可以进一步提高其成形附着力。

Claims (7)

1.一种复合膜，所述复合膜至少含有第一层和第二层，且在上述第二层设置可撕线，所述的第一层含有聚氨酯树脂、环氧树脂、不饱和聚酯树脂、丙烯酸树脂或氟树脂中的一种，所述的第二层含有聚酯树脂、聚氨酯树脂、聚碳酸酯树脂、聚烯烃树脂、丙烯酸树脂、聚酰亚胺树脂、聚酰胺树脂、芳纶树脂或氟树脂中的一种，其特征在于：上述可撕线的撕裂强度τ₁与所述第一层和所述第二层之间的剥离强度τ₂满足以下关系式：τ₁＜τ₂，所述可撕线的切割宽度a范围为20-200μm，所述可撕线的切割长度b范围为300-3000μm。

2.根据权利要求1所述的复合膜，其特征在于：所述可撕线的撕裂强度τ₁在0.02～20N/cm之间。

3.根据权利要求1所述的复合膜，其特征在于：所述第一层和所述第二层之间的剥离强度τ₂在0.03～30N/cm之间。

4.根据权利要求1所述的复合膜，其特征在于：所述可撕线设置于第二层边缘的一侧或两侧的1-10cm范围内。

5.根据权利要求1所述的复合膜，其特征在于：第一层和第二层剥离后的第一层剥离界面的表面粗糙度范围为0.01-1.0μm。

6.根据权利要求1所述的复合膜，其特征在于：所述第二层厚度d₂范围为5-100μm。

7.根据权利要求1所述的复合膜，其特征在于：所述第一层为聚氨酯树脂。

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