CN219244567U - 一种排气歧管位置度检测装置 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种排气歧管位置度检测装置，涉及汽车生产的领域，其包括机架，排气歧管可拆卸固定连接在机架上，机架上可拆卸固定连接有朝向管架设置的第一位置度检测器，机架上还滑动设置有安装座，安装座上可拆卸固定连接有朝向进气歧管设置的第二位置度检测器、朝向氧传感器设置的第三位置度检测器。本申请具有缩短检测装置检测排气歧管位置度的流水线长度，提升生产效率的效果。

Description

一种排气歧管位置度检测装置

技术领域

本申请涉及汽车生产的领域，尤其是涉及一种排气歧管位置度检测装置。

背景技术

在汽车的排气管系统中，排气歧管与发动机汽缸体相连，将各缸的排气集中起来导入排气总管。排气歧管一般采用价格便宜、耐高温的铸铁或球墨铸铁制造，也有采用不锈钢管制成。

排气歧管设置有多个分歧气道和一个总气道，多个分歧气道上均设置有进气法兰，总气道上设置有出气法兰，除此之外，排气歧管上还设置有氧传感器。其中，分歧气道端部与发动机气缸体相连，可以减少排气阻力，并避免各缸之间相互干扰；总气道与催化转换器相连。

由于汽车内部各部件位置相对固定，生产排气歧管时，需要使得排气歧管上进气法兰、出气法兰、氧传感器以及多个分歧气管形成的管架进行位置度检测。

现有技术中，在对出气法兰、氧传感器以及管架进行位置度检测过程中，常常将出气位置度检测装置、氧传感器位置度检测装置以及管架位置度检测装置依次排列在流水线上，检测时，通过机械夹爪将排气歧管依次转送至出气位置度检测装置、氧传感器位置度检测装置以及管架位置度检测装置所处位置进行检测。

在进行实际的生产加工过程中，发明人发现，通过机械夹爪将排气歧管依次转送至出气位置度检测装置、氧传感器位置度检测装置以及管架位置度检测装置所处位置，整个流程所需花费时间较长，生产效率较低，存在改进之处。

实用新型内容

为了节约生产厂家检测出气法兰、氧传感器以及管架的位置度所需花费的时间，提升生产效率，本申请提供一种排气歧管位置度检测装置。

本申请提供的一种排气歧管位置度检测装置采用如下的技术方案：

一种排气歧管位置度检测装置，包括机架，所述机架上可拆卸固定连接有夹持座与第一位置度检测器，所述夹持座与排气歧管可拆卸固定连接，所述第一位置度检测器朝向排气歧管的管架设置，用于检测所述管架的位置度并输出第一位置信号；

所述机架上滑动设置有安装座，所述安装座上可拆卸固定连接有第二位置度检测器与第三位置度检测器，所述安装座上固定连接有驱动件，所述驱动件与所述安装座固定连接，所述驱动件驱动所述安装座朝向靠近或远离所述夹持座的方向移动；

当所述安装座朝向靠近所述夹持座的方向滑动设定距离，所述第二位置度检测器朝向排气歧管的出气法兰设置，用于检测出气法兰的位置度并输出第二位置信号；

所述第三位置度检测器朝向氧传感器设置，用于检测氧传感器的位置度并输出第三位置信号；

所述第一位置度检测器、所述第二位置度检测器以及所述第三位置度检测器的输出端同时信号连接有控制器，用于接收所述第一位置信号、所述第二位置信号以及所述第三位置信号并分别输出第一结果信号、第二结果信号以及第三结果信号；

所述机架上可拆卸固定连接有显示器，所述显示器的输入端与所述控制器的输出端信号连接，用于接收所述第一结果信号、所述第二结果信号以及所述第三结果信号并显示。

通过采用上述技术方案，在进行实际的检测过程中，操作人员通过夹持座将排气歧管夹持固定在机架上，此时第一位置度检测器与排气歧管的管架相对；随后，驱动件驱动安装座抵紧夹持座，安装座上的第二位置度检测器与排气歧管的出气法兰相对，安装座上的第三位置度检测器与排气歧管上的氧传感器相对。第一位置度检测器、第二位置度检测器以及第三位置度检测器可分别对管架、出气法兰以及氧传感器进行位置度检测，并对应地输出第一位置信号、第二位置信号以及第三位置信号，控制器接收第一位置信号、第二位置信号以及第三位置信号之后并进行比对，并得出管架、出气法兰以及氧传感器三者位置度是否合格的结果，显示器将检测结果进行显示，操作人员可较为直观地获取检测结果。本申请将管架检测、出气法兰检测以及氧传感器检测集成在同一检测平台上，可有效减少转送排气歧管依次进行管架、出气法兰以及氧传感器位置度检测的时间，节约检测周期，提升生产效率的同时，减少生产厂家配备对应的检测平台，缩短流水线的长度，节约生产成本。

优选的，所述机架上固定连接有平面度检测机构，用于检测出气法兰的平面度并输出平面度信号；

所述平面度检测机构的输出端与所述控制器信号连接，所述控制器接收所述平面度信号并输出平面度结果信号，所述显示器接收所述平面度结果信号并显示。

通过采用上述技术方案，机架上平面度检测机构的增设，当排气歧管平面度位置度检测流程走完之后，转送装置可将排气歧管转送至平面度检测机构处，对排气歧管的平面度进行检测，平面度检测机构测得出气法兰的平面度后输出平面度信号至控制器，控制器进行比对后得出平面度结果信号至显示器，显示器对平面度检测结果进行显示，提升检测装置的功能多样性，节约生产线的长度，节约生产成本，进一步提升检测机构的可用度。

优选的，所述机架上固定连接有刻印机，所述刻印机的刻印臂朝向排气歧管设置；

所述控制器的输出端均与所述刻印机的输入端信号连接，所述刻印机接收所述第一结果信号、所述第二结果信号、所述第三结果信号以及所述平面度结果信号并执行刻印。

通过采用上述技术方案，控制器与刻印机相互配合，可将第一位置度检测器、第二位置度检测器、第三位置度检测器与平面度检测机构的检测结果直接进行刻印，进一步提升检测装置的集成度、功能多样化，有效缩短流水线的长度，节约生产厂家的生产成本。

优选的，所述控制器的输出端还信号连接有存储器，用于接收所述第一结果信号、所述第二结果信号、所述第三结果信号以及所述平面度结果信号并存储。

通过采用上述技术方案，存储器可将最终得到的第一结果信号、第二结果信号、第三结果信号以及平面度结果信号进行存储，便于生产厂家后续进行数据追溯。

优选的，所述夹持座包括第一承接台、第二控制器若干以及第一气动夹爪，所述第一承接台、若干所述第一气动夹爪均与所述机架固定连接；

若干所述第一气动夹爪排布在所述第一承接台的周侧，所述第二控制器的输出端与若干所述第一气动夹爪信号连接，所述第二控制器控制若干所述第一气动夹爪夹紧或远离进气法兰；

当若干所述第一气动夹爪夹紧所述进气法兰时，进气法兰抵紧在若干所述第一气动夹爪与所述第一承接台之间。

通过采用上述技术方案，第二控制器与第一气动爪相互配合，可实现夹持固定或松开排气歧管的技术效果。在进行检测之前，转送装置将排气歧管转送至第一承接台上，第二控制器控制若干第一气动夹爪夹持排气歧管的进气法兰；检测完毕后，第二控制器控制第一气动夹爪松开进气法兰，随后转送装置可将排气歧管转送至平面度检测机构所处位置，对排气歧管的出气法兰进行平面度检测。

优选的，所述第一承接台上固定连接有若干压力传感器，若干所述压力传感器的输出端与所述驱动件信号连接；

当出气法兰抵紧在所述若干所述第一气动夹爪与所述第一承接台之间时，若干所述压力传感器输出感应信号，所述驱动件接收所述感应信号并控制所述驱动件。

通过采用上述技术方案，通过压力传感器可实现自动感应承接台上排气歧管的状态，并自动驱动安装座滑移的技术效果，免于操作人员手动控制驱动件，提升生产效率，节省操作人员控制驱动件所需花费的时力。

优选的，所述驱动件包括伸缩气缸，所述伸缩气缸与若干所述压力传感器信号连接，所述伸缩气缸缸体与所述机架固定连接，所述伸缩气缸的气缸轴与所述安装座固定连接；

当所述伸缩气缸的气缸轴伸长时，所述安装座朝向靠近所述夹持座的方向滑动；当所述伸缩气缸的气缸轴回缩时，所述安装座朝向远离所述夹持座的方向移动。

通过采用上述技术方案，伸缩气缸的气缸轴伸长或回缩对安装座施力，可带动安装座朝向靠近或远离夹持座的方向滑动，可实现自动控制安装座上的朝向靠近或远离安装座滑动的技术效果，提升生产效率。

优选的，所述机架上固定连接有两个相互平行的导轨；

所述安装座的底部固定连接有两个滑移块，两个所述滑移块上开设有与两个所述导轨相适配的滑移槽，两个所述导轨分别嵌设在两个所述滑移槽内，两个所述滑移块与两个所述导轨滑移配合。

通过采用上述技术方案，导轨与滑移块相互搭配使用可实现安装座在机架上滑动的技术效果，且导轨的走向对第一安装座的滑动方向形成限制，有效提升驱动件驱动第一安装座滑移操作精确性、稳定性更高。

优选的，所述机架底部的四个边角均转动设置有滚轮。

通过采用上述技术方案，当需要转换机架的位置时，操作人员可推动并转送机架，滚轮可有效提升操作人员转送机架的便捷度。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过第一位置度检测器、第二位置度检测器以及第三位置度检测器的设置，可同时对管架、出气法兰以及氧传感器进行位置度检测，有效缩短依次转送排气歧管进行各位置度检测的流程，节约生产流程，缩短生产线长度，提升生产厂家的生产效率；

2.通过平面度检测器的设置，可进一步提升检测装置的功能多样性，进一步提升生产厂家的生产效率；

3.通过刻印机的设置，可将第一位置度检测器、第二为位置度检测器、第三位置度检测器以及平面度检测器所测得的结果直接刻印在排气歧管的管体上，有效提升生产效率；

4.通过存储器的设置，可提升生产厂家后续对产品进行追溯的便捷度。

附图说明

图1是本申请实施例主要用于展示位置度检测装置整体结构的示意图。

图2是图1的放大图A-1，主要用于展示本申请实施例中第一位置度检测器、第二位置度检测器以及第三位置度检测器之间位置关系的示意图。

图3是本申请实施例主要用于展示第一承接台与压力传感器之间位置关系的示意图。

图4是图1的放大图A-2，主要用于展示本申请实施例中导轨、平台以及驱动件之间的位置关系的示意图。

附图标记说明：1、机架；11、柜体；12、平台；13、滚轮；2、排气歧管；14、驱动件；15、安装座；151、滑块；152、滑移槽；16、第一控制盒；17、第二控制盒；18、导轨；19、显示器；21、管架；22、出气法兰；23、进气法兰；24、氧传感器；3、第一夹持座；31、第一承接台；311、压力传感器；32、第一气动夹爪；4、第一位置度检测器；5、第二位置度检测器；6、第三位置度检测器；7、平面度检测机构；71、平面度检测器；72、第二夹持座；73、第二气动夹爪；8、刻印机。

具体实施方式

以下结合附图1-4对本申请作进一步详细说明。

实施例

本申请实施例公开一种排气歧管位置度检测装置。参照图1，本申请所提出的检测装置主要包括机架1，机架1整体近似于长方体状设置。其中，机架1下半部分成型有柜体11，柜体11内收置有检测装置的电气部件。

参照图1与图2，柜体11远离地面的一端通过螺钉固定连接有平台12，平台12上固定连接有第一位置度检测器4，并滑移设置有安装座15，安装座15上通过螺钉可拆卸固定连接有第二位置度检测器5与第三位置度检测器6。

参照图1，机架1的底部安装设置有四个滚轮13，在本实施例中，滚轮13所采用的是万向轮，通过万向轮，可使得操作人员较为便捷地转移检测装置的位置，提升操作人员使用检测装置的便捷度。

第一位置度检测器4与安装座15之间设置有用于夹持固定待检测的排气歧管2的第一夹持座3。

参照图1与图3，机架1上安装座15远离夹持座的一侧设置有驱动件14。在本实施例中，驱动件14所采用的是伸缩气缸，伸缩气缸的缸体通过螺钉固定连接在柜体11内，平台12上开设有供伸缩气缸的气缸轴穿设的滑移孔，伸缩气缸的气缸轴贯穿滑移孔后与安装座15通过焊接固定。

当伸缩气缸的气缸轴伸长时，安装座15朝向靠近夹持座的方向滑动，并使得安装座15抵紧在夹持座上，此时第二位置度检测器5朝向排气管的出气法兰22，第三位置度检测装置朝向氧传感器24。

因此，安装座15与夹持座相抵后，第二位置度检测器5可对出气法兰22进行位置度检测，第三位置度检测器6可对氧传感器24进行位置度检测。

检测完毕后，伸缩气缸的气缸轴回缩，带动安装座15、第二位置度检测器5以及第三位置度检测器6一同朝向远离夹持座的方向移动。

在本申请实施例中，第一位置度检测器4、第二位置度检测器5以及第三位置度检测器6的输出端均信号连接有控制器，控制器采用的是加载有位置度比对程序的单片机。

单片机本身具备有传输速度快、灵敏度高以及稳定性良好等优点，投入检测装置的使用后，可实现灵敏、快速以及稳定的信号传输的效果。

需要进行说明的是，在一些其他的实施例中，根据实际使用的需要，可采用其他的控制器进行控制，例如PLC控制器或者arm芯片等，在此不做赘述。

参照图1，平台12上通过螺钉固定连接有显示器19，显示器19与单片机的输出端通过数据排线信号连接。第一位置度检测器4、第二位置度检测器5以及第三位置度检测器6所测得的数据均输送至单片机进行比对，得到结果后分别输出第一结果信号、第二结果信号以及第三结果信号。此时，通过显示器19，操作人员可便捷地获取检测结果。

在进行实际的检测过程中，操作人员通过第一夹持座3将排气歧管2夹持固定在机架1上，此时第一位置度检测器4与排气歧管2的管架21相对；随后，驱动件14驱动安装座15抵紧夹持座，安装座15上的第二位置度检测器5与排气歧管2的出气法兰22相对，安装座15上的第三位置度检测器6与排气歧管2上的氧传感器24相对。

第一位置度检测器4、第二位置度检测器5以及第三位置度检测器6可分别对管架21、出气法兰22以及氧传感器24进行位置度检测，并对应地输出第一位置信号、第二位置信号以及第三位置信号，控制器接收第一位置信号、第二位置信号以及第三位置信号之后并进行比对，并得出管架21、出气法兰22以及氧传感器24三者位置度是否合格的第一结果信号、第二结果信号以及第三结果信号，显示器19将检测结果进行显示，操作人员可较为直观地获取检测结果。

本申请将管架21检测、出气法兰22检测以及氧传感器24检测集成在同一检测平台12上，可有效减少转送排气歧管2依次进行管架21、出气法兰22以及氧传感器24位置度检测的时间，节约检测周期，提升生产效率的同时，减少生产厂家配备对应的检测平台12，缩短流水线的长度，节约生产成本

为了进一步提升检测装置的自动化程度，参照图3，第一夹持座3包括第一承接台31，第一承接台31的形状与排气歧管2的进气法兰23相适配，平台12上沿第一承接台31的周侧均匀排布有多个第一气动夹爪32。

其中，机架1上通过焊接固定连接有第一控制盒16，第一控制盒16上设置有控制第一气动夹爪32的状态的夹紧、松开以及暂停等按钮。第一控制盒16与第一气动夹爪32电连接，操作人员可通过第一控制盒16上的按钮控制第一气动夹爪32夹紧或松开进气法兰23。

参照图3，第一承接台31上设置有多个压力传感器311，且多个压力传感器311的输出端与伸缩气缸电连接。多个压力传感器311固定于第一承接台31内部，压力传感器311的压力感应部均露出于承接台的表面。

在进行实际的检测过程中，当第一气动夹爪32将进气法兰23夹持固定在第一承接台31上后，进气法兰23抵紧在第一气动夹爪32与第一承接台31之间，多个压力传感器311感应到来自于进气法兰23的压力后，第一伸缩气缸驱动安装座15朝向靠近夹持座的方向滑动，可实现自动控制安装座15连同安装座15上的第二位置度检测器5、第二位置度检测器5靠近夹持座的技术效果。

检测完毕后，操作人员通过第一控制盒16上的松开按钮使得气动夹爪松开进气法兰23，此时压力传感器311感应部受到压力减小，伸缩气缸回缩并带动安装座15、第二位置度检测器5以及第三位置度检测器6朝向远离夹持座的方向移动。

需要进行说明的是，在一些其他的实施例中，根据实际使用的需要，可将压力传感器311更换为其他传感器，例如光敏传感器等，在此不做限定。

为了进一步提升检测装置的集成度，参照图1，在本实施例中，平台12上还通过螺钉固定连接有平面度检测机构7。平面度检测机构7包括平面度检测器71与第二夹持座72。

参照图1，第二夹持座72主要包括第二承接台以及多个第二气动夹爪73。其中，第二承接台的形状与排气歧管2的出气法兰22相适配，多个气动夹爪排布在第二承接台的周侧。

参照图1，机架1上还通过焊接固定连接有第二控制盒17，第二控制盒17与若干第二气动夹爪73电连接，第二控制盒17上设置有用于控制第二气动夹爪73，通过第二控制盒17，操作人员可控制第二气动夹爪73夹持或松开出气法兰22，当出气法兰22固定在第二承接台上后，平面度检测器71可对出气法兰22的平整度进行检测并输出平面度信号。

在本实施例中，平面度检测器71的输出端与单片机的输入引脚通过数据排线信号连接，单片机还加载有用于比对平面度的程序，单片机对平面度检测器71测得的数据进行比对后，输出平面度结果信号，显示器19对检测结果进行显示。

通过平面度检测机构7的增设，当对排气歧管2进行位置度检测程序之后，可紧接着进行平面度检测，更进一步提升检测装置的功能多样性，缩短流水线，提升生产厂家的生产效率。

在本实施例中，平台12上还通过螺钉固定连接有刻印机8，刻印机8的刻印笔朝向排气歧管2的管体设置。

其中，刻印机8的输出端与单片机通过数据排线信号连接，刻印机8接收第一结果信号、第二结果信号、第三结果信号以及平面度结果信号后将检测结果刻印在排气歧管2的管体上。

与此同时，单片机的输出端还通过数据排线信号连接有存储器，存储器可将单片机输出的第一结果信号、第二结果信号、第三结果信号以及平面度结果信号进行存储，便于生产厂家后续进行数据追溯。

参照图4，平台12上通过螺钉固定连接有两个相互平行的导轨18，安装座15的底部通过焊接固定连接有两个滑块151，两个滑块151上均开设有与导轨18相适配的滑移槽152，两个导轨18分别嵌设在两个滑移槽152内。

导轨18与滑移块相互搭配使用可实现安装座15在机架1上滑动的技术效果，且导轨18的走向对第一安装座15的滑动方向形成限制，有效提升驱动件14驱动第一安装座15滑移操作精确性、稳定性更高。

需要进行说明的是，在本申请实施例中，所涉及到的第一位置度检测器4、第二位置度检测器5、第三位置度检测器6以及平面度检测器71都是现有技术，在本申请实施例中未做任何更改，在此不做赘述。

本申请实施例一种排气歧管2位置度检测装置的实施原理为：通过第一位置度检测器4、第二位置度检测器5以及第三位置度检测器6的设置，可同时对管架21、出气法兰22以及氧传感器24进行位置度检测，有效缩短依次转送排气歧管2进行各位置度检测的流程，节约生产流程，缩短生产线长度，提升生产厂家的生产效率；通过平面度检测器71的设置，可进一步提升检测装置的功能多样性，进一步提升生产厂家的生产效率；通过刻印机8的设置，可将第一位置度检测器4、第二为位置度检测器、第三位置度检测器6以及平面度检测器71所测得的结果直接刻印在排气歧管2的管体上，有效提升生产效率；通过存储器的设置，可提升生产厂家后续对产品进行追溯的便捷度。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种排气歧管位置度检测装置，其特征在于，包括机架(1)，所述机架(1)上可拆卸固定连接有夹持座与第一位置度检测器(4)，所述夹持座与排气歧管(2)可拆卸固定连接，所述第一位置度检测器(4)朝向排气歧管(2)的管架(21)设置，用于检测所述管架(21)的位置度并输出第一位置信号；

所述机架(1)上滑动设置有安装座(15)，所述安装座(15)上可拆卸固定连接有第二位置度检测器(5)与第三位置度检测器(6)，所述安装座(15)上固定连接有驱动件(14)，所述驱动件(14)与所述安装座(15)固定连接，所述驱动件(14)驱动所述安装座(15)朝向靠近或远离所述夹持座的方向移动；

当所述安装座(15)朝向靠近所述夹持座的方向滑动设定距离，所述第二位置度检测器(5)朝向排气歧管(2)的出气法兰(22)设置，用于检测出气法兰(22)的位置度并输出第二位置信号；

所述第三位置度检测器(6)朝向氧传感器(24)设置，用于检测氧传感器(24)的位置度并输出第三位置信号；

所述第一位置度检测器(4)、所述第二位置度检测器(5)以及所述第三位置度检测器(6)的输出端同时信号连接有控制器，用于接收所述第一位置信号、所述第二位置信号以及所述第三位置信号并分别输出第一结果信号、第二结果信号以及第三结果信号；

所述机架(1)上可拆卸固定连接有显示器(19)，所述显示器(19)的输入端与所述控制器的输出端信号连接，用于接收所述第一结果信号、所述第二结果信号以及所述第三结果信号并显示。

2.根据权利要求1所述的一种排气歧管位置度检测装置，其特征在于，所述机架(1)上固定连接有平面度检测机构(7)，用于检测出气法兰(22)的平面度并输出平面度信号；

所述平面度检测机构(7)的输出端与所述控制器信号连接，所述控制器接收所述平面度信号并输出平面度结果信号，所述显示器(19)接收所述平面度结果信号并显示。

3.根据权利要求2所述的一种排气歧管位置度检测装置，其特征在于，所述机架(1)上固定连接有刻印机(8)，所述刻印机(8)的刻印臂朝向排气歧管(2)设置；

所述控制器的输出端均与所述刻印机(8)的输入端信号连接，所述刻印机(8)接收所述第一结果信号、所述第二结果信号、所述第三结果信号以及所述平面度结果信号并执行刻印。

4.根据权利要求2所述的一种排气歧管位置度检测装置，其特征在于，所述控制器的输出端还信号连接有存储器，用于接收所述第一结果信号、所述第二结果信号、所述第三结果信号以及所述平面度结果信号并存储。

5.根据权利要求1所述的一种排气歧管位置度检测装置，其特征在于，所述夹持座包括第一承接台(31)、第二控制器若干以及第一气动夹爪(32)，所述第一承接台(31)、若干所述第一气动夹爪(32)均与所述机架(1)固定连接；

若干所述第一气动夹爪(32)排布在所述第一承接台(31)的周侧，所述第二控制器的输出端与若干所述第一气动夹爪(32)信号连接，所述第二控制器控制若干所述第一气动夹爪(32)夹紧或远离进气法兰(23)；

当若干所述第一气动夹爪(32)夹紧所述进气法兰(23)时，进气法兰(23)抵紧在若干所述第一气动夹爪(32)与所述第一承接台(31)之间。

6.根据权利要求5所述的一种排气歧管位置度检测装置，其特征在于，所述第一承接台(31)上固定连接有若干压力传感器(311)，若干所述压力传感器(311)的输出端与所述驱动件(14)信号连接；

当出气法兰(22)抵紧在所述若干所述第一气动夹爪(32)与所述第一承接台(31)之间时，若干所述压力传感器(311)输出感应信号，所述驱动件(14)接收所述感应信号并控制所述驱动件(14)。

7.根据权利要求6所述的一种排气歧管位置度检测装置，其特征在于，所述驱动件(14)包括伸缩气缸，所述伸缩气缸与若干所述压力传感器(311)信号连接，所述伸缩气缸缸体与所述机架(1)固定连接，所述伸缩气缸的气缸轴与所述安装座(15)固定连接；

当所述伸缩气缸的气缸轴伸长时，所述安装座(15)朝向靠近所述夹持座的方向滑动；当所述伸缩气缸的气缸轴回缩时，所述安装座(15)朝向远离所述夹持座的方向移动。

8.根据权利要求1所述的一种排气歧管位置度检测装置，其特征在于，所述机架(1)上固定连接有两个相互平行的导轨(18)；

所述安装座(15)的底部固定连接有两个滑移块，两个所述滑移块上开设有与两个所述导轨(18)相适配的滑移槽(152)，两个所述导轨(18)分别嵌设在两个所述滑移槽(152)内，两个所述滑移块与两个所述导轨(18)滑移配合。

9.根据权利要求1所述的一种排气歧管位置度检测装置，其特征在于，所述机架(1)底部的四个边角均转动设置有滚轮(13)。

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