CN219197592U - 微型真空气泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型实施例提供一种微型真空气泵，包括：顶端设置有阀板的集排气室、组装于集排气室的内腔的集排气组件以及对应遮盖住阀板的顶盖，集排气室的侧壁上设置有与集排气室的内腔相连通的进气嘴，阀板上开设有排气孔，顶盖的内侧壁上设置有相互隔离且均由阀板密封遮盖住的第一降噪腔和第三降噪腔，第一降噪腔与阀板上的排气孔相连通，集排气室的设置有相互隔离且由底板密封遮盖住的第二降噪腔和第四降噪腔，集排气室的侧壁中还开设有分别依次连通第一降噪腔、第二降噪腔、第三降噪腔和第四降噪腔的排气通道，底板的底面还设置有排气槽并在底板上开设有连通第四降噪腔和排气槽的通孔。本实用新型实施例通过延长气体流动路径长度而降低了噪音。

Description

微型真空气泵

技术领域

本实用新型实施例涉及气泵技术领域，特别是涉及一种微型真空气泵。

背景技术

诸如小型真空包装机、电动吸奶器等产品中均采用了微型真空气泵来提供真空(负压)抽吸的功能，现有的微型真空气泵主要包括集排气室、组装于集排气室内的集排气组件和驱动组件，工作时，通过所述驱动组件来驱动所述集排气组件的集气腔内的泵芯周期性活动以实现集气腔内气压变化，进而实现真空(负压)抽吸功能。现有的集排气室的气路设计较为简单，不仅抽气速率低，真空度时大时小，性能很不稳定，而且，降噪结构不合理，工作时发出的噪音时大时小，易给人带来极大的烦躁感。

实用新型内容

本实用新型实施例要解决的技术问题在于，提供一种微型真空气泵，结构紧凑，且能有效降低工作时产生的噪音。

为解决上述技术问题，本实用新型实施例采用以下技术方案：一种微型真空气泵，包括具有封闭的内腔且在顶端设置有阀板的集排气室、组装于所述集排气室的内腔的集排气组件以及组装于所述集排气室顶端外部并对应遮盖住所述阀板的顶盖，所述集排气室的侧壁上设置有与所述集排气室的内腔相连通的进气嘴，所述阀板上开设有排气孔，所述顶盖的内侧壁上设置有相互隔离且均由所述阀板密封遮盖住的第一降噪腔和第三降噪腔，所述第一降噪腔与所述阀板上的排气孔相连通，所述集排气室的底端端面外表面设置有相互隔离且由组装于所述集排气室底端端面外侧的底板密封遮盖住的第二降噪腔和第四降噪腔，所述集排气室的侧壁中还开设有分别依次连通所述第一降噪腔、第二降噪腔、第三降噪腔和第四降噪腔的排气通道，所述底板的底面还设置有排气槽并在底板上开设有连通所述第四降噪腔和所述排气槽的通孔。

进一步地，所述排气通道中还设置有消声阀。

进一步地，所述消声阀设置在连接于第一降噪腔和第二降噪腔之间的排气通道中。

进一步地，所述集排气室包括顶端部开设有若干个平行的缸室的缸筒、组装于所述缸筒顶端而遮盖住各个所述缸室顶端开口的所述阀板以及组装于所述缸筒底端的底壳，所述进气嘴设置于所述底壳侧面，所述第二降噪腔和第四降噪腔是自所述底壳的底壁外表面向所述集排气室的内腔方向凹入形成的，所述排气通道是由分别贯穿所述阀板、所述缸筒的筒侧壁和所述底壳的侧壁的多个流通孔分别依次正对连通而形成。

进一步地，所述阀板顶面中部设置有定向凹坑，所述顶盖的内侧壁上对应设置有与所述定向凹坑相应插接的定向凸块。

进一步地，所述集排气组件包括置于所述缸筒和所述阀板之间且具有多个分别一一对应地嵌设于各个缸室内的皮碗的隔膜元件以及组装于所述集排气室的内腔中且具有若干个驱动筒的摆架，各个所述驱动筒与各个皮碗一一对应插接，所述驱动筒的端面开设有通气孔，所述皮碗的端面对应设有遮盖住所述通气孔的弹性阀片。

进一步地，所述顶盖包括主盖板、自主盖板的周缘向所述阀板方向凸出的侧板、自所述主盖板的内表面凸出且两端与所述侧板对应连接的隔板，所述隔板将所述主盖板和所述侧板合围的空间分隔为所述第一降噪腔和所述第二降噪腔，所述阀板上的排气孔均正对所述第一降噪腔设置，且所述阀板还插设有用于密封遮盖所述排气孔且对应容纳于所述第一降噪腔内的伞形胶丁。

进一步地，所述阀板朝向所述顶盖的一侧表面形成有密封槽，所述侧板和所述隔板的底缘分别形成对应嵌置所述密封槽内的凸筋。

进一步地，所述底板朝向所述底壳的一侧表面还凸伸设置有若干个定位柱，所述底壳的底面上对应设置有供所述定位柱相应插入的定位孔。

进一步地，所述微型真空气泵还包括用于驱动所述集排气组件动作的驱动件，所述驱动件包括组装于所述底板外侧面的电机以及连接于所述电机的输出端与所述摆架之间的传动件，所述底板和所述底壳的底壁的中部还分别开设有穿孔，所述电机的输出轴分别穿过所述底板和所述底壳的底壁上的穿孔而伸入所述集排气室的内腔中，所述传动件是固定于所述电机的输出轴末端的偏心块，所述摆架的底端倾斜地插接在所述偏心块上偏离所述输出轴的位置处，所述底壳与所述电机通过螺钉锁固连接且相互配合而夹紧所述底板。

采用上述技术方案，本实用新型实施例至少具有以下有益效果：本实用新型实施例借助阀板密封遮盖所述顶盖上而分别设置有第一降噪腔和第三降噪腔，以及借助底板密封遮盖所述集排气室底端而分别设置有第二降噪腔和第四降噪腔，通过集排气组件作用下使集排气室中产生负压以让进气嘴吸入气体，随后气体经由阀板的排气孔通向第一降噪腔，再通过相应第一降噪腔、第二降噪腔、第三降噪腔和第四降噪腔的排气通道，最后由底板上的排气槽排出。本实施例有效利用泵体的的内部结构设置多级的降噪腔及相应排气通道，使结构更加紧凑的同时可以有效延长气体在气泵内部的流动路径长度，有助于降低噪音，而且还充分利用底板的结构进一步集成了与第四降噪腔相连通的排气槽，使结构更加紧凑，有利于减小气泵的体积。

附图说明

图1是本实用新型微型真空泵的一个可选实施例的组合状态的立体结构示意图。

图2是本实用新型微型真空泵的一个可选实施例的分拆状态的立体结构示意图。

图3是本实用新型微型真空泵的一个可选实施例的挡板的底面结构示意图。

图4是本实用新型微型真空泵的一个可选实施例的隔膜元件的底面结构示意图。

图5是本实用新型微型真空泵的一个可选实施例的顶盖的内侧结构示意图。

图6是本实用新型微型真空泵的一个可选实施例的底壳的底面结构示意图。

图7是本实用新型微型真空泵的一个可选实施例的阀板的立体结构示意图。

图8是本实用新型微型真空泵的一个可选实施例的剖面结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。应当理解，以下的示意性实施例及说明仅用来解释本实用新型，并不作为对本实用新型的限定，而且，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互结合。

如图1-图8所示，本实用新型一个可选实施例提供一种微型真空气泵，包括具有封闭的内腔10且在顶端设置有阀板11的集排气室1、组装于所述集排气室1的内腔10的集排气组件2以及组装于所述集排气室1顶端外部并对应遮盖住所述阀板11的顶盖3，所述集排气室1的侧壁上设置有与所述集排气室1的内腔10相连通的进气嘴150，所述阀板11上开设有排气孔110，所述顶盖3的内侧壁上设置有相互隔离且均由所述阀板11密封遮盖住的第一降噪腔31和第三降噪腔33，所述第一降噪腔31与所述阀板11上的排气孔110相连通，所述集排气室1的底端端面外表面设置有相互隔离且由组装于所述集排气室1底端端面外侧的底板17密封遮盖住的第二降噪腔155和第四降噪腔157，所述集排气室1的侧壁中还开设有分别依次连通所述第一降噪腔31、第二降噪腔155、第三降噪腔33和第四降噪腔157的排气通道，所述底板17的底面还设置有排气槽170并在底板17上开设有连通所述第四降噪腔157和所述排气槽170的通孔174。

本实用新型实施例借助阀板11密封遮盖所述顶盖3上而分别设置有第一降噪腔31和第三降噪腔33，以及借助底板17密封遮盖所述集排气室1底端而分别设置有第二降噪腔155和第四降噪腔157，通过集排气组件2作用下使集排气室1产生负压以让进气嘴150吸入气体，随后气体经由阀板11的排气孔110通向第一降噪腔31，再通过相应第一降噪腔31、第二降噪腔155、第三降噪腔33和第四降噪腔157的排气通道，最后由底板17上的排气槽170排出。具体实施中，排气槽170为对称式双通道排气槽，能够增加排气效率。本实施例有效利用泵体的的内部结构设置多级的降噪腔及相应排气通道，使结构更加紧凑的同时可以有效延长气体在气泵内部的流动路径长度，有助于降低噪音，而且还充分利用底板17的结构进一步集成了与第四降噪腔157相连通的排气槽170，使结构更加紧凑，有利于减小气泵的体积。

在本实用新型一个可选实施例中，如图2所示，所述排气通道中还设置有消声阀4。本实施例中，气体除了在排气通道的流通中逐步降噪外，还通过增设消声阀4减小排气脉动，进一步降低气体噪音。

在本实用新型一个可选实施例中，如图2所示，所述消声阀4设置在连接于第一降噪腔31和第二降噪腔155之间的排气通道中。具体实施中气体先经由第一降噪腔31和第二降噪腔155之间的排气通道内的消声阀4进行消声处理，而后气体通向第二降噪腔155和第三降噪腔33的排气通道，最后再通向第三降噪腔33和第四降噪腔157的排气通道。将所述消声阀4设置于近于排气通道的进气处的一端，可以快速稳定经由进气嘴150流入排气通道的气体，提升气泵的降噪效果。

在本实用新型一个可选实施例中，如图2-图8所示，所述集排气室1包括顶端部开设有若干个平行的缸室130的缸筒13、组装于所述缸筒13顶端而遮盖住各个所述缸室130顶端开口的所述阀板11以及组装于所述缸筒13底端的底壳15，所述进气嘴150设置于所述底壳15侧面，所述第二降噪腔155和第四降噪腔157是自所述底壳15的底壁外表面向所述集排气室1的内腔10方向凹入形成的，所述排气通道是由分别贯穿所述阀板11、所述缸筒13的筒侧壁和所述底壳15的侧壁的多个流通孔100分别依次正对连通而形成。本实施例中，外部气体在集排气组件2的作用下由底壳15侧面的进气嘴150进入集排气室1的内腔10，再由顶部阀板11的排气孔110排出，最后依次经由多级降噪腔和相应排气通道进行降噪排气，该集排气室1能够保证气体流动有序进行，而且底壳15的底壁内凹形成有一体的第二降噪腔155和第四降噪腔157，易于加工。此外，在阀板11、缸筒13和底壳15分别有多个流通孔100连通第一降噪腔31、第二降噪腔155、第三降噪腔33和第四降噪腔157之间的空间，结构简单且易加工和组装，能促使气流转向流动而延长了气流流动路径，有效保证泵体降噪效果。

在本实用新型一个可选实施例中，如图2、图5及图7所示，所述阀板11顶面中部设置有定向凹坑111，所述顶盖3的内侧壁上对应设置有与所述定向凹坑111相应插接的定向凸块32。本实施例中，所述定向凹坑111和定向凸块32相配合接触后具有预定位的特性，即顶盖3通过定向凸块32相应插接在阀板11上的定向凹坑111，确保顶盖3在阀板11的准确对位，使第一降噪腔31与阀板11上的排气孔110相连通，在具体实施时，所述定向凹坑111和定向凸块32可以是如图所示的品字形结构，或者其他具有方向性的非旋转对称结构，由此，只有当所述定向凹坑111在定向凸块32的预定位置处才能相互配合，即才能完成顶盖3与阀板之间的正确安装。

在本实用新型一个可选实施例中，如图2-图8所示，所述集排气组件2包括置于所述缸筒13和所述阀板11之间且具有多个分别一一对应地嵌设于各个缸室130内的皮碗210的隔膜元件21以及组装于所述集排气室1的内腔10中且具有若干个驱动筒230的摆架23，各个所述驱动筒230与各个皮碗210一一对应插接，所述驱动筒230的端面开设有通气孔231，所述皮碗210的端面对应设有遮盖住所述通气孔231的弹性阀片211。本实施例将皮碗210组装在缸筒13的缸室130内，并通过驱动摆架23，进而带动皮碗210压缩运动，可以高效率的将气流自进气嘴150吸入并经过驱动筒230的通气孔231从排气槽170排出。此外，气泵在高速运转过程中，皮碗210上的弹性阀片211与驱动筒230上的通气孔231不会错位而始终保持良好配合，使集排气室1内的真空度(负压)能维持在正常范围内，从而确保抽吸性能并使压缩气流稳定地通过通气孔231外排。具体实施中，所述隔膜元件21的周缘处也还开设有多个流通孔100，来分别与所述阀板11、所述缸筒13的筒侧壁和所述底壳15的侧壁的多个流通孔100正对设置而形成贯通的排气通道，但是，可以理解的是，也可以通过对所述隔膜元件21的尺寸进行精确设计而避免遮挡排气通道，则所述隔膜元件21上无需开设流通孔100。

在本实用新型一个可选实施例中，如图2及图5所示，所述顶盖3包括主盖板35、自主盖板35的周缘向所述阀板11方向凸出的侧板37、自所述主盖板35的内表面凸出且两端与所述侧板37对应连接的隔板39，所述隔板39将所述主盖板35和所述侧板37合围的空间分隔为所述第一降噪腔31和所述第二降噪腔155，所述阀板11上的排气孔110均正对所述第一降噪腔31设置，且所述阀板11还插设有用于密封遮盖所述排气孔110且对应容纳于所述第一降噪腔31内的伞形胶丁113。本实施例通过在顶盖3的主盖板35内侧表面形成隔板39，进而构成所述第一降噪腔31和所述第三降噪腔33，结构简单，方便与阀板11配合。而且插设在所述阀板11上用于遮盖相应排气孔110的伞形胶丁113也对应容纳于所述第一降噪腔31内，能使伞形胶丁113始终在第一降噪腔31内活动，确保所述伞形胶丁113在气压作用下从所述排气孔110上移开时所述排气孔110即直接与所述第一降噪腔31相贯通。

在本实用新型一个可选实施例中，如图5及图7所示，所述阀板11朝向所述顶盖3的一侧表面形成有密封槽116，所述侧板37和所述隔板39的底缘分别形成对应嵌置所述密封槽116内的凸筋38。本实施例通过在阀板11上设置密封槽116来对应容置所述顶盖3上末端缘的凸筋38，方便准确定位和组装，同时提升气泵整体的密封性能。

在本实用新型一个可选实施例中，如图2及图6所示，所述底板17朝向所述底壳15的一侧表面还凸伸设置有若干个定位柱113，所述底壳15的底面上对应设置有供所述定位柱113相应插入的定位孔151。本实施例中，底板17通过定位柱113相应插入底壳15上的定位孔151，可完成底板17的快速定位和安装。

在本实用新型一个可选实施例中，如图1-图8所示，所述微型真空气泵还包括用于驱动所述集排气组件2动作的驱动件4，所述驱动件4包括组装于所述底板17外侧面的电机41以及连接于所述电机41的输出端411与所述摆架23之间的传动件43，所述底板17和所述底壳15的底壁的中部还分别开设有穿孔172、152，所述电机41的输出轴411分别穿过所述底板17和所述底壳15的底壁上的穿孔172、152而伸入所述集排气室1的内腔10中，所述传动件43是固定于所述电机41的输出轴411末端的偏心块，所述摆架23的底端倾斜地插接在所述偏心块上偏离所述输出轴411的位置处，所述底壳15与所述电机41通过螺钉锁固连接且相互配合而夹紧所述底板17。本实施例通过电机41的输出轴411驱动偏心块以及摆架23，进而带动皮碗210压缩运动，可以高效率的将气流自进气嘴150吸入并从排气槽170排出。此外通过驱动件4与底壳15配合夹紧所述底板17，使底板17有效密封底壳15以形成第二降噪腔155和第四降噪腔157。在具体实施中，电机41的输出轴411的侧面还通过密封垫圈45与底壳15进行密封连接，有效保证集排气室1的密封性能。

上面结合附图对本实用新型的实施例进行了描述，但是本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不脱离本实用新型宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种微型真空气泵，包括具有封闭的内腔且在顶端设置有阀板的集排气室、组装于所述集排气室的内腔的集排气组件以及组装于所述集排气室顶端外部并对应遮盖住所述阀板的顶盖，所述集排气室的侧壁上设置有与所述集排气室的内腔相连通的进气嘴，所述阀板上开设有排气孔，其特征在于，所述顶盖的内侧壁上设置有相互隔离且均由所述阀板密封遮盖住的第一降噪腔和第三降噪腔，所述第一降噪腔与所述阀板上的排气孔相连通，所述集排气室的底端端面外表面设置有相互隔离且由组装于所述集排气室底端端面外侧的底板密封遮盖住的第二降噪腔和第四降噪腔，所述集排气室的侧壁中还开设有分别依次连通所述第一降噪腔、第二降噪腔、第三降噪腔和第四降噪腔的排气通道，所述底板的底面还设置有排气槽并在底板上开设有连通所述第四降噪腔和所述排气槽的通孔。

2.如权利要求1所述的微型真空气泵，其特征在于，所述排气通道中还设置有消声阀。

3.如权利要求2所述的微型真空气泵，其特征在于，所述消声阀设置在连接于第一降噪腔和第二降噪腔之间的排气通道中。

4.如权利要求1所述的微型真空气泵，其特征在于，所述集排气室包括顶端部开设有若干个平行的缸室的缸筒、组装于所述缸筒顶端而遮盖住各个所述缸室顶端开口的所述阀板以及组装于所述缸筒底端的底壳，所述进气嘴设置于所述底壳侧面，所述第二降噪腔和第四降噪腔是自所述底壳的底壁外表面向所述集排气室的内腔方向凹入形成的，所述排气通道是由分别贯穿所述阀板、所述缸筒的筒侧壁和所述底壳的侧壁的多个流通孔分别依次正对连通而形成。

5.如权利要求1或4所述的微型真空气泵，其特征在于，所述阀板顶面中部设置有定向凹坑，所述顶盖的内侧壁上对应设置有与所述定向凹坑相应插接的定向凸块。

6.如权利要求4所述的微型真空气泵，其特征在于，所述集排气组件包括置于所述缸筒和所述阀板之间且具有多个分别一一对应地嵌设于各个缸室内的皮碗的隔膜元件以及组装于所述集排气室的内腔中且具有若干个驱动筒的摆架，各个所述驱动筒与各个皮碗一一对应插接，所述驱动筒的端面开设有通气孔，所述皮碗的端面对应设有遮盖住所述通气孔的弹性阀片。

7.如权利要求1或4所述的微型真空气泵，其特征在于，所述顶盖包括主盖板、自主盖板的周缘向所述阀板方向凸出的侧板、自所述主盖板的内表面凸出且两端与所述侧板对应连接的隔板，所述隔板将所述主盖板和所述侧板合围的空间分隔为所述第一降噪腔和所述第二降噪腔，所述阀板上的排气孔均正对所述第一降噪腔设置，且所述阀板还插设有用于密封遮盖所述排气孔且对应容纳于所述第一降噪腔内的伞形胶丁。

8.如权利要求7所述的微型真空气泵，其特征在于，所述阀板朝向所述顶盖的一侧表面形成有密封槽，所述侧板和所述隔板的底缘分别形成对应嵌置所述密封槽内的凸筋。

9.如权利要求4所述的微型真空气泵，其特征在于，所述底板朝向所述底壳的一侧表面还凸伸设置有若干个定位柱，所述底壳的底面上对应设置有供所述定位柱相应插入的定位孔。

10.如权利要求6所述的微型真空气泵，其特征在于，所述微型真空气泵还包括用于驱动所述集排气组件动作的驱动件，所述驱动件包括组装于所述底板外侧面的电机以及连接于所述电机的输出端与所述摆架之间的传动件，所述底板和所述底壳的底壁的中部还分别开设有穿孔，所述电机的输出轴分别穿过所述底板和所述底壳的底壁上的穿孔而伸入所述集排气室的内腔中，所述传动件是固定于所述电机的输出轴末端的偏心块，所述摆架的底端倾斜地插接在所述偏心块上偏离所述输出轴的位置处，所述底壳与所述电机通过螺钉锁固连接且相互配合而夹紧所述底板。

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