CN219161164U - 一种乘用车车门窗框bc柱尺寸快速检测卡板 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种乘用车车门窗框BC柱尺寸快速检测卡板，涉及辊压车门窗框尺寸检测工具技术领域，包括卡板本体，卡板本体一端依次设置有导向槽、检测凸起和导向部，检测凸起与导向部之间设置有间隙槽，卡板本体上的检测凸起检测车门窗框本体的B柱和C柱的安装槽宽度尺寸。本实用新型使用检测卡板代替现有技术使用影像仪扫描对比判断，1根B柱或C柱仅需30秒左右即可完成检测，检测效率高，企业的生产压力小，同时降低了企业的制造成本。

Description

一种乘用车车门窗框BC柱尺寸快速检测卡板

技术领域

本实用新型涉及辊压车门窗框尺寸检测工具技术领域，特别是涉及一种乘用车车门窗框BC柱尺寸快速检测卡板。

背景技术

乘用车车门窗框采用辊压工艺加工生产，在车门窗框辊压成型后需要检测其尺寸来筛选出合格品与次品，例如，对于车门窗框的B柱和C柱安装槽宽度尺寸检测。目前，B柱和C柱安装槽宽度尺寸检测方法为，先使用锯切机截取一段B柱和C柱，再使用线切割的方式在一段B柱和C柱上割取2mm厚度的待检样片，然后用影像仪扫描待检样片的形状，通过将扫描的形状与标准图纸对比来判断B柱和C柱的安装槽宽度尺寸是否符合要求。采用这种B柱和C柱安装槽宽度尺寸检测方法存在的缺陷是，(1)整个检测的操作过程繁琐且耗费时间长，通常情况下需要2小时才能得出检测结果，而对于生产制造型企业，2小时的耗时不仅造成生产压力大，同时也会导致制造成本提升；(2)由于每个生产批次的B柱和C柱安装槽宽度尺寸都需要检测，但是只能检测截取的那一段B柱和C柱的安装槽宽度尺寸，无法保证剩余没有截取的B柱和C柱安装槽宽度尺寸是否合格，检测局限性高，批量生产时容易发生B柱和C柱产品批量的出现不合格，增加制造成本；(3)影像仪需要经过专门培训的技术人员才能正确使用，一般检测人员无法上手，使得B柱和C柱安装槽宽度尺寸的检测具有一定的门槛。

发明内容

本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种乘用车车门窗框BC柱尺寸快速检测卡板。

本实用新型通过以下技术方案来实现上述目的：

本实用新型提出了一种乘用车车门窗框BC柱尺寸快速检测卡板，包括卡板本体，所述卡板本体一端依次设置有导向槽、检测凸起和导向部，所述检测凸起与所述导向部之间设置有间隙槽，所述卡板本体上的检测凸起检测车门窗框本体的B柱和C柱的安装槽宽度尺寸。

优选地，所述检测凸起的截面呈矩形。

优选地，所述导向槽的截面呈矩形，所述间隙槽的截面呈矩形。

优选地，所述导向部靠近所述检测凸起一侧呈光滑的平面。

优选地，所述卡板本体远离所述导向槽一端的边缘位置设有通孔。

优选地，所述卡板本体采用一体成型方式成型。

优选地，所述卡板本体由金属材料或塑料材料制成。

优选地，所述卡板本体的厚度为2～4mm。

本实用新型的工作原理为：车门窗框本体上的B柱和C柱的安装槽宽度尺寸均可使用检测卡板进行检测，且操作步骤完全相同。例如，当需要对1根B柱的安装槽宽度尺寸进行检测时，将卡板本体上的导向槽与B柱上的第一凸起部相对应配合，将卡板本体上的检测凸起与B柱上的安装槽相对应配合，将卡板本体上的导向部与B柱上的第二凸起部远离安装槽一侧的平面相贴合，完成卡板本体与B柱的相对应配合，可将B柱任意一端作为起始位置，然后将卡板本体沿着B柱一端滑动至另一端，当卡板本体的检测凸起在B柱的安装槽上卡合配合或滑动过程中出现卡顿时，说明B柱此位置处的安装槽宽度尺寸不合格，此B柱为次品，将此B柱做上标记并记录在档案后检测结束，当卡板本体顺利的从B柱一端滑动至另一端时，中途不出现卡顿问题，说明此B柱的安装槽宽度尺寸合格，此B柱为合格品，检测结束。

本实用新型的有益效果在于：(1)本实用新型使用检测卡板代替现有技术使用影像仪扫描对比判断，1根B柱或C柱仅需30秒左右即可完成检测，检测效率高，企业的生产压力小，同时降低了企业的制造成本；(2)检测卡板可对整根B柱和C柱的安装槽进行宽度尺寸检测，且对每个生产批次的每根B柱和C柱的安装槽均能进行宽度尺寸检测，检测全面，及时筛选出次品，保证批量生产时不会发生B柱和C柱产品批量的出现不合格，降低制造成本；(3)检测卡板检测过程简单，一般检测人员无需经过专门培训即可上手，降低车门窗框的B柱和C柱安装槽宽度尺寸检测工具的使用门槛。

附图说明

图1为本实用新型的卡板本体主视图；

图2为本实用新型的卡板本体右视图；

图3为本实用新型的车门窗框本体立体图；

图4为本实用新型的B柱正面立体图；

图5为本实用新型的B柱背面立体图。

附图标记说明：

1、卡板本体；11、导向槽；12、检测凸起；13、导向部；14、间隙槽；15、通孔；

2、车门窗框本体；21、B柱；211、第一凸起部；212、安装槽；213、第二凸起部；22、C柱。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

如图1、图2、图3和图4所示，本实用新型提供了一种乘用车车门窗框BC柱尺寸快速检测卡板，包括卡板本体1，卡板本体1一端依次设置有导向槽11、检测凸起12和导向部13。检测凸起12与导向部13之间设置有间隙槽14，间隙槽14用于容纳B柱21的第二凸起部213的凸出部分，避免卡板本体1上的检测凸起12与B柱21上的安装槽212无法紧密配合。卡板本体1上的检测凸起12检测车门窗框本体2的B柱21和C柱22的安装槽212宽度尺寸。

如图1所示，在上述实施例的基础上，进一步地，检测凸起12的截面呈矩形。检测凸起12的宽度值与B柱21的安装槽212的标准宽度尺寸值相等。

如图1所示，在上述实施例的基础上，进一步地，导向槽11的截面呈矩形，间隙槽14的截面呈矩形。导向槽11可容纳B柱21的第一凸起部211，使得卡板本体1可沿着B柱21的长度方向稳定滑动。

如图1和图2所示，在上述实施例的基础上，进一步地，导向部13靠近检测凸起12一侧呈光滑的平面。导向部13与B柱21上的第二凸起部213远离安装槽212一侧的平面相贴合，进一步提升卡板本体1在B柱21的长度方向上滑动时的稳定性。

如图1所示，在上述实施例的基础上，进一步地，卡板本体1远离导向槽11一端的边缘位置设有通孔15。通孔15可与圆环配合，方便卡板本体1使用时的拿取。

如图1所示，在上述实施例的基础上，进一步地，卡板本体1采用一体成型方式成型。

如图1所示，在上述实施例的基础上，进一步地，卡板本体1由金属材料或塑料材料制成。本实施例中，卡板本体1采用不锈钢材料制成，使得卡板本体1防锈且耐磨，延长检测卡板的使用寿命。

如图1和图2所示，在上述实施例的基础上，进一步地，卡板本体1的厚度为2～4mm。本实施例中，卡板本体1的厚度为3mm。

如图3和图4所示，车门窗框本体2包括B柱21和C柱22，在B柱21和C柱22辊压成型后需要检测它们内侧的安装槽212宽度尺寸来确认B柱21和C柱22是否为合格品。B柱21和C柱22的安装槽212宽度尺寸均可使用检测卡板进行检测，且操作步骤完全相同。如图1、图3、图4和图5所示，例如，当需要对1根B柱21的安装槽212宽度尺寸进行检测时，将卡板本体1上的导向槽11与B柱21上的第一凸起部211相对应配合，将卡板本体1上的检测凸起12与B柱21上的安装槽212相对应配合，将卡板本体1上的导向部13与B柱21上的第二凸起部213远离安装槽212一侧的平面相贴合，完成卡板本体1与B柱21的相对应配合，可将B柱21任意一端作为起始位置，然后将卡板本体1沿着B柱21一端滑动至另一端，当卡板本体1的检测凸起12在B柱21的安装槽212上卡合配合或滑动过程中出现卡顿时，说明B柱21此位置处的安装槽212宽度尺寸不合格，此B柱21为次品，将此B柱21做上标记并记录在档案后检测结束，当卡板本体1顺利的从B柱21一端滑动至另一端时，中途不出现卡顿问题，说明此B柱21的安装槽212宽度尺寸合格，此B柱21为合格品，检测结束。

本实用新型的检测卡板可快速检测验证B柱和C柱的安装槽宽度尺寸是否符合要求，具有节省人工、检测设备和切割设备等制造成本投入的优点。

以上仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围。本领域的普通技术人员应当理解，在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变形，其均应涵盖在本实用新型的保护范围之内。本实用新型的保护范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种乘用车车门窗框BC柱尺寸快速检测卡板，其特征在于：包括卡板本体，所述卡板本体一端依次设置有导向槽、检测凸起和导向部，所述检测凸起与所述导向部之间设置有间隙槽，所述卡板本体上的检测凸起检测车门窗框本体的B柱和C柱的安装槽宽度尺寸。

2.根据权利要求1所述的一种乘用车车门窗框BC柱尺寸快速检测卡板，其特征在于：所述检测凸起的截面呈矩形。

3.根据权利要求1所述的一种乘用车车门窗框BC柱尺寸快速检测卡板，其特征在于：所述导向槽的截面呈矩形，所述间隙槽的截面呈矩形。

4.根据权利要求1所述的一种乘用车车门窗框BC柱尺寸快速检测卡板，其特征在于：所述导向部靠近所述检测凸起一侧呈光滑的平面。

5.根据权利要求1-4任一项所述的一种乘用车车门窗框BC柱尺寸快速检测卡板，其特征在于：所述卡板本体远离所述导向槽一端的边缘位置设有通孔。

6.根据权利要求5所述的一种乘用车车门窗框BC柱尺寸快速检测卡板，其特征在于：所述卡板本体采用一体成型方式成型。

7.根据权利要求6所述的一种乘用车车门窗框BC柱尺寸快速检测卡板，其特征在于：所述卡板本体由金属材料或塑料材料制成。

8.根据权利要求7所述的一种乘用车车门窗框BC柱尺寸快速检测卡板，其特征在于：所述卡板本体的厚度为2～4mm。

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