CN208051735U - 一种检具夹具同体工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种检具夹具同体工装，包括基板和夹具单元，基板的轮廓与汽车车门内板轮廓相似，基板的左上角设置有检具单元，且检具单元与汽车车门内板的窗框B柱上顶角相对应；检具单元由L形连接座、第一检测块和第二检测块构成，第一检测块和第二检测块设置在L形连接座竖直部的两相邻侧面；本实用新型将零件检具、总成检具及夹具三者合一，大大降低了整车的工装成本，降低了整车的生产成本，同时可在焊接前和焊接后及时检测窗框B柱是否变形，能够快速判断出不合格零件，降低了产品的报废率，进一步有效的降低了整车的生产成本。

Description

一种检具夹具同体工装

技术领域

本实用新型涉及汽车车身钣金件焊接领域，具体涉及一种用于测量窗框B柱是否变形的检具夹具同体工装。

背景技术

汽车前后车门内板在冲压成型之后，由夹具对车门内板及其他零件进行定位固定和焊接组装，而在焊接之前，通常需要使用检具来检测车门内板及其他零件是否合格；同时在焊接组装之后也需要检具来检测车门内板总成的形状和孔位是否合格；在现今汽车车型快速更换的时代，每个新车型都需要重新开模生产夹具工装、零件检具工装和总成检具工装，将大大增加汽车生产中的工装成本。因此现有部分车企为了节约成本，在汽车前后车门焊接总成中，一般只有焊接后的总成检具工装，没有车门内板和窗框等零件的检具工装，若车门经过五序工位生产完成后产品出现品质问题，如窗框B柱变形，此时再来寻找窗框B柱变形的原因就非常困难，因为很难判定窗框B柱是在焊接前还是焊接过程中产生的缺陷。此时很难及时对生产线进行调整和改进，易造成大量产品的报废，增大了整车的生产成本；但是如果仅为了解决检测局部问题而规划过程检具，又增加了单台车的工装成本。

CN105782321A公开了一种焊装夹具检具共存装置，其包括支架、底板和设置于底板上的夹具单元，所述底板固定于支架上，还包括检具单元，所述检具单元固定设置于底板上。上述对比文献的检具和夹具设置在一个基座上，具有降低汽车生产成本的效果。但是对比文献并没有针对车门生产中窗框B柱变形造成的成本增加问题而提出解决方案。

因此本领域技术人员致力于研发一种能够及时检测车门生产过程中B柱是否变形的检具夹具同体工装。

发明内容

有鉴于现有技术的上述缺陷，本实用新型提供一种检具夹具同体工装，其能够解决现有汽车车门生产过程中不能及时检测窗框B柱变形的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种检具夹具同体工装，包括基板和夹具单元，基板的轮廓与汽车车门内板轮廓相似，基板的左上角设置有检具单元，且检具单元与汽车车门内板的窗框B柱上顶角相对应；检具单元由L形连接座、第一检测块和第二检测块构成，第一检测块和第二检测块设置在L形连接座竖直部的两相邻侧面。

进一步，第一检测块由第一检测部和第一连接部构成，第一检测块通过第一连接部设置在L形连接座竖直部；第二检测块由第二检测部和第二连接部构成，第二检测块通过第二连接部设置在L形连接座竖直部；

进一步，第一检测块的第一检测部具有第一切面高差检测面和第一侧面翻边间隙检测面；第二检测块的第二检测部具有第二切面高差检测面和第二翻边间隙检测面，且第一翻边间隙检测面和第二翻边间隙检测面与L形连接座竖直部的上顶面形成了窗框B柱上顶角的安置空间。

进一步，夹具单元由多个气动夹紧单元构成；气动夹紧单元分别设置在基板的上边、左边和右边上。

较佳的，气动夹紧单元共十二个；基板的左边设有五个，上边设有三个，右边设有四个。

较佳的，第一检测块和第二检测块的连接部上均开设有安装孔。

较佳的，L形连接座的水平部上开设有六个安装孔。

本实用新型结构简单，将夹具单元和检具单元同时设置在一个基板上，并将检具单元设置在窗框B柱在夹具上定位后的部位，因此可以在车门焊接的第一工位，即车门内板和窗框按照位置标准定位夹紧后，先对窗框B柱上顶角进行切面高差检测和侧面翻边间隙检测，进而判定窗框B柱在焊接前是否变形，在第一焊接工位完成后，可再次对窗框B柱上顶角进行切面高差检测和侧面翻边间隙检测，进而有效达到实时检测的效果，有利于及时发现不合格产品，及时纠正降低生产成本；另一方面本实用新型将零件检具、总成检具及夹具三者合一，大大降低了整车的工装成本，进一步降低了整车的生产成本。

附图说明

图1是本实用新型具体实施结构示意图；

图2是本实用新型中检具单元的结构示意图；

图3是本实用新型中检具单元与窗框B柱上顶角的放大结构示意图

图4是本实用新型中检具单元的检测块与窗框B柱上顶角的放大结构示意图；

图中：1-基板；2-气动夹紧单元；4-窗框B柱上顶角；5-安装孔；

3-检具单元；31-L形连接座；32-第一检测块；321-第一切面高差检测面；322-第一侧面翻边间隙检测面；33-第二检测块；331-第二切面高差检测面；332-第二翻边间隙检测面。

具体实施方式

下面结合附图和实施例,对本实用新型作进一步说明：

如图1至4所示，一种检具夹具同体工装，包括基板1和夹具单元，基板1的轮廓与汽车车门内板6轮廓相似，基板1的左上角设置有检具单元3，且检具单元3与汽车车门内板6的窗框B柱上顶角4相对应；检具单元3由L形连接座31、第一检测块32和第二检测块33构成，第一检测块32和第二检测块33设置在L形连接座31竖直部的两相邻侧面。

第一检测块32由第一检测部和第一连接部构成，第一检测块32通过第一连接部设置在L形连接座31竖直部；第二检测块33由第二检测部和第二连接部构成，第二检测块33通过第二连接部设置在L形连接座31竖直部；第一检测块32的第一检测部具有第一切面高差检测面321和第一侧面翻边间隙检测面322；第二检测块33的第二检测部具有第二切面高差检测面331和第二翻边间隙检测面332，且第一翻边间隙检测面322和第二翻边间隙检测面332与L形连接座31竖直部的上顶面形成了窗框B柱上顶角4的安置空间。

夹具单元由多个气动夹紧单元2构成，方便工人操作夹具夹紧车门内板和窗框；气动夹紧单元2分别设置在基板1的上边、左边和右边上，气动夹紧单元2共十二个；基板1的左边设有五个，上边设有三个，右边设有四个，有利于夹具稳固的定位和固定车门内板。

第一检测块32和第二检测块33的连接部上均开设有安装孔5，有利于稳固的将第一检测块和第二检测块固定在L形连接座上，为整个工装结构的稳定性打下基础。L形连接座31的水平部上开设有六个安装孔5，有利于牢固的将检测单元安装在基板上，增加了整个机构的结构稳定性。

具体实施时，先将冲压完成的汽车车门内板和窗框等零件按照位置和尺寸要求放置在夹具上，然后工人操作气控操作盒(未图示)，夹具夹紧零件，然后用检具单元检测窗框B柱上顶角的切面高差和侧面翻边间隙（一般翻边为3毫米），即人工通过高差尺、间隙尺等测量工具配合第一切面高差检测面和第二切面高差检测面来测量窗框B柱面轮廓的高差精度是否在0±0.5mm（毫米）范围内，并测量第一翻边间隙检测面和第二翻边间隙检测面与窗框B柱的侧面翻边间隙精度是否在3±0.5mm（毫米）范围内，进而判定焊接前零件是否变形；若产品无变形，则进行焊接，在焊接完成后，再次通过上述方法检测窗框B柱上顶角的切面高差和侧面翻边间隙并判断其是否合格，进而判定焊接后的窗框B柱是否变形。

Claims (6)

1.一种检具夹具同体工装，包括基板（1）和夹具单元，所述基板（1）的轮廓与汽车车门内板（6）轮廓相似，其特征在于：所述基板（1）的左上角设置有检具单元（3），且所述检具单元（3）与汽车车门内板（6）的窗框B柱上顶角（4）相对应；所述检具单元（3）由L形连接座（31）、第一检测块（32）和第二检测块（33）构成，所述第一检测块（32）和第二检测块（33）设置在所述L形连接座（31）竖直部的两相邻侧面。

2.根据权利要求1所述的检具夹具同体工装，其特征是：所述第一检测块（32）由第一检测部和第一连接部构成，所述第一检测块（32）通过第一连接部设置在所述L形连接座（31）竖直部；所述第二检测块（33）由第二检测部和第二连接部构成，所述第二检测块（33）通过第二连接部设置在所述L形连接座（31）竖直部；

所述第一检测块（32）的第一检测部具有第一切面高差检测面（321）和第一侧面翻边间隙检测面（322）；所述第二检测块（33）的第二检测部具有第二切面高差检测面（331）和第二翻边间隙检测面（332），且所述第一侧面翻边间隙检测面（322）和所述第二翻边间隙检测面（332）与所述L形连接座（31）竖直部的上顶面形成了窗框B柱上顶角（4）的安置空间。

3.根据权利要求1所述的检具夹具同体工装，其特征是：夹具单元由多个气动夹紧单元（2）构成；所述气动夹紧单元（2）分别设置在所述基板（1）的上边、左边和右边。

4.根据权利要求3所述的检具夹具同体工装，其特征是：所述气动夹紧单元（2）共十二个；所述基板（1）的左边设有五个，上边设有三个，右边设有四个。

5.根据权利要求2所述的检具夹具同体工装，其特征是：所述第一检测块（32）和第二检测块（33）的连接部上均开设有安装孔（5）。

6.根据权利要求2所述的检具夹具同体工装，其特征是：所述L形连接座（31）的水平部上开设有六个安装孔（5）。