CN219142499U - 一种耐压测试工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及耐压测试技术领域，具体为一种耐压测试工装，包括基座，所述基座的顶端设置有机壳，所述机壳的顶端设置有固定板，所述固定板的顶端设置有气缸，所述气缸的输出端固定安装有压力传感器，所述机壳的内腔设置有滑动组件，所述滑动组件的顶端左右两侧分别延伸至机壳的顶端左右两侧并分别固定安装有夹板，所述基座的顶端设置有支架，所述支架的内腔设置有顶板，所述顶板的顶端设置有固定箱，所述固定箱的内腔设置有升降组件。该耐压测试工装解决了耐压测试工装治具在实际的使用过程中不具备防护结构工件在进行耐压测试的时候受到高压之后会出现破碎的情况，碎片会四处飞溅，不便于清洁的问题。

Description

一种耐压测试工装

技术领域

本实用新型涉及耐压测试技术领域，具体为一种耐压测试工装。

背景技术

目前的一些工件通常需要进行耐压测试，为此需要使用到耐压工装，耐压工装通过对工件施加压力来进行耐压测试。

申请号为201822202618.2的中国实用新型专利公开了一种耐压测试工装治具，针对现有耐压测试工装一次性只能对一个工件进行耐压测试，测试效率低的问题，现提出如下方案，其包括固定于支撑座上的工作台和控制器，所述工作台上固定有竖向的限位管，且限位管的上端固定有横置的限位板，所述工作台嵌装固定有位于限位管下方的驱动电机，且驱动电机的输出轴连接有竖向的螺纹杆。本实用新型通过驱动电机、电动缸、活动夹板、固定夹板、螺纹杆、内螺纹管、固定杆、压力传感器、控制器和限位管的设置，不仅一次性能够对多个同型号工件进行耐压测试，且为同步施压，进而使得测试效率高，使用效果好，另外，整个装置结构简单，制作成本低。

但是在实际的使用过程中不具备防护结构工件在进行耐压测试的时候受到高压之后会出现破碎的情况，碎片会四处飞溅，不便于清洁，针对这个问题，提供了一种耐压测试工装。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种耐压测试工装，以解决上述背景技术中提出的问题。为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种耐压测试工装，包括基座，所述基座的顶端设置有机壳，所述机壳的顶端设置有固定板，所述固定板的顶端设置有气缸，所述气缸的输出端固定安装有压力传感器，所述机壳的内腔设置有滑动组件，所述滑动组件的顶端左右两侧分别延伸至机壳的顶端左右两侧并分别固定安装有夹板，所述基座的顶端设置有支架，所述支架的内腔设置有顶板，所述顶板的顶端设置有固定箱，所述固定箱的内腔设置有升降组件，所述升降组件的底端延伸至顶板的底端并设置有防护箱，所述防护箱的顶端与顶板之间设置多个伸缩杆。

优选的，所述升降组件包括有第二电机、蜗杆、螺杆、移动筒以及蜗轮，所述第二电机设置在固定箱的右端，所述蜗杆的一端通过轴承转动连接在固定箱的内腔左侧，所述蜗杆的另一端与第二电机的输出端固定连接，所述螺杆的一端通过轴承转动连接在固定箱的内腔顶端，所述移动筒螺接在螺杆的外壁并与防护箱连接，所述蜗轮固定套接在螺杆的外壁并与蜗杆相啮合。

优选的，所述滑动组件包括有第一电机、丝杆、滑块、滑道、移动杆以及限位组件，所述第一电机设置在机壳的右端，所述第一电机的输出端延伸至固定箱的内腔，所述丝杆的一端通过轴承转动连接在固定箱的内腔左侧，所述丝杆的另一端与第一电机的输出端固定连接，两个所述滑块分别螺接在丝杆的外壁左右两侧，所述滑道开设在机壳的顶端，两个所述移动杆均可滑动的内嵌在滑道的内腔，两个所述移动杆的一端分别与两个滑块连接，两个所述移动杆的另一端分别与两个夹板连接，所述限位组件设置在机壳的内腔底端，所述限位组件与两个滑块连接。

优选的，所述丝杆外壁左右两侧螺纹呈相对设置。

优选的，所述限位组件包括有限位槽以及限位块，所述限位槽开设在机壳的内腔底端，两个所述限位块的一端均可滑动的内嵌在限位槽的内腔，两个所述限位块的另一端分别与两个滑块连接。

优选的，所述限位槽的内腔与限位块的外壁相适配合且均呈“T”字形。

优选的，所述基座的底端设置有防滑棱。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果：

1、通过滑动组件带动两个夹板同时向机壳的顶端中部滑动，从而可使两个夹板将放置在机壳顶端的工件夹紧固定，防止在进行耐压测试的时候工件出现移动的情况，提高了该装置在使用时的稳定性，通过气缸的输出端伸出，可使压力传感器对工件进行挤压，从而实现耐压测试，通过压力传感器的测试，还可直观的判断工件受到的压力；

2、通过防护箱的设置，可在进行耐压测试的时候使防护箱罩在机壳的外部，进而可使防护箱将机壳罩住，防止工件在进行耐压测试的时候出现破碎的情况，导致碎片四处飞溅不便于收集的情况出现，通过升降组件的设置，可便于控制防护箱的升降，从而可便于防护箱的打开与关闭，操作简单，使用方便。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图；

图2为本实用新型的主视剖视图；

图3为本实用新型固定箱的俯视剖视图；

图4为本实用新型图2的A处放大图。

图中：1、基座；2、机壳；3、固定板；4、气缸；5、压力传感器；6、夹板；7、支架；8、防护箱；9、第一电机；10、丝杆；11、滑块；12、滑道；13、移动杆；14、限位槽；15、限位块；16、伸缩杆；17、固定箱；18、螺杆；19、蜗轮；20、移动筒；21、第二电机；22、蜗杆。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术工作人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1至图4，本实用新型提供一种技术方案：一种耐压测试工装，包括基座1，基座1的顶端设置有机壳2，机壳2的顶端设置有固定板3，固定板3的顶端设置有气缸4，气缸4的输出端固定安装有压力传感器5，机壳2的内腔设置有滑动组件，滑动组件的顶端左右两侧分别延伸至机壳2的顶端左右两侧并分别固定安装有夹板6，基座1的顶端设置有支架7，支架7的内腔设置有顶板，顶板的顶端设置有固定箱17，固定箱17的内腔设置有升降组件，升降组件的底端延伸至顶板的底端并设置有防护箱8，防护箱8的顶端与顶板之间设置多个伸缩杆16，通过气缸4的输出端伸出，可使压力传感器5对工件进行挤压，从而实现耐压测试，通过压力传感器5的测试，还可直观的判断工件受到的压力，通过防护箱8的设置，可在进行耐压测试的时候使防护箱8罩在机壳2的外部，进而可使防护箱8将机壳2罩住，防止工件在进行耐压测试的时候出现破碎的情况，导致碎片四处飞溅不便于收集的情况出现，通过升降组件的设置，可便于控制防护箱8的升降，从而可便于防护箱8的打开与关闭，操作简单，使用方便，通过滑动组件带动两个夹板6同时向机壳2的顶端中部滑动，从而可使两个夹板6将放置在机壳2顶端的工件夹紧固定，防止在进行耐压测试的时候工件出现移动的情况，提高了该装置在使用时的稳定性。

本实施例中，升降组件包括有第二电机21、蜗杆22、螺杆18、移动筒20以及蜗轮19，第二电机21设置在固定箱17的右端，蜗杆22的一端通过轴承转动连接在固定箱17的内腔左侧，蜗杆22的另一端与第二电机21的输出端固定连接，螺杆18的一端通过轴承转动连接在固定箱17的内腔顶端，移动筒20螺接在螺杆18的外壁并与防护箱8连接，蜗轮19固定套接在螺杆18的外壁并与蜗杆22相啮合，启动第二电机21，使第二电机21带动蜗杆22旋转，由于蜗杆22与蜗轮19相啮合，因此，当蜗杆22旋转的时候，可使蜗轮19带动螺杆18旋转，在螺杆18外壁螺纹旋转力的作用下，可使移动筒20带动防护箱8在伸缩杆16的限位作用下沿着直线向下滑动，进而使防护箱8的底端与基座1的顶端紧密接触，使防护箱8罩在机壳2的外部，进而可使防护箱8将机壳2罩住，防止工件在进行耐压测试的时候出现破碎的情况，导致碎片四处飞溅不便于收集的情况出现。

本实施例中，滑动组件包括有第一电机9、丝杆10、滑块11、滑道12、移动杆13以及限位组件，第一电机9设置在机壳2的右端，第一电机9的输出端延伸至固定箱17的内腔，丝杆10的一端通过轴承转动连接在固定箱17的内腔左侧，丝杆10的另一端与第一电机9的输出端固定连接，两个滑块11分别螺接在丝杆10的外壁左右两侧，滑道12开设在机壳2的顶端，两个移动杆13均可滑动的内嵌在滑道12的内腔，两个移动杆13的一端分别与两个滑块11连接，两个移动杆13的另一端分别与两个夹板6连接，限位组件设置在机壳2的内腔底端，限位组件与两个滑块11连接，启动第一电机9，使第一电机9带动丝杆10旋转，进而使丝杆10外壁左右两侧产生相对的螺纹旋转力，进而使两个滑块11在限位槽14与限位块15的限位作用下同时向丝杆10的中部滑动，使两个移动杆13分别带动两个夹板6同时向机壳2的顶端中部滑动，使两个夹板6将工件夹紧固定，防止在进行耐压测试的时候工件出现移动的情况，提高了该装置在使用时的稳定性。

本实施例中，丝杆10外壁左右两侧螺纹呈相对设置，可使丝杆10旋转的时候其外壁左右两侧产生相对的螺纹旋转力，进而使两个滑块11同时相对滑动。

本实施例中，限位组件包括有限位槽14以及限位块15，限位槽14开设在机壳2的内腔底端，两个限位块15的一端均可滑动的内嵌在限位槽14的内腔，两个限位块15的另一端分别与两个滑块11连接，在限位槽14与限位块15之间的相互作用下，可防止丝杆10旋转的时候滑块11跟随丝杆10旋转，提高了滑动组件的稳定性。

本实施例中，限位槽14的内腔与限位块15的外壁相适配合且均呈“T”字形，可使限位块15的一端始终保持内嵌在限位槽14的内腔，避免限位块15脱离限位槽14的内腔，导致丝杆10旋转的时候滑块11跟随丝杆10旋转，提高了限位组件的稳定性。

本实施例中，基座1的底端设置有防滑棱，可提高该装置与桌面之间的摩擦力，防止该装置在受到触碰的时候出现移动从桌面上掉落的情况出现，提高了该装置在使用时的稳定性。

本实用新型的使用方法和优点：在使用时，工作过程如下：

在使用的时候，将工件放置在机壳2的顶端中部并位于两个夹板6之间，此时，启动第一电机9，使第一电机9带动丝杆10旋转，进而使丝杆10外壁左右两侧产生相对的螺纹旋转力，进而使两个滑块11在限位槽14与限位块15的限位作用下同时向丝杆10的中部滑动，使两个移动杆13分别带动两个夹板6同时向机壳2的顶端中部滑动，使两个夹板6将工件夹紧固定，防止在进行耐压测试的时候工件出现移动的情况，提高了该装置在使用时的稳定性，与此同时，启动第二电机21，使第二电机21带动蜗杆22旋转，由于蜗杆22与蜗轮19相啮合，因此，当蜗杆22旋转的时候，可使蜗轮19带动螺杆18旋转，在螺杆18外壁螺纹旋转力的作用下，可使移动筒20带动防护箱8在伸缩杆16的限位作用下沿着直线向下滑动，进而使防护箱8的底端与基座1的顶端紧密接触，使防护箱8罩在机壳2的外部，进而可使防护箱8将机壳2罩住，防止工件在进行耐压测试的时候出现破碎的情况，导致碎片四处飞溅不便于收集的情况出现，通过气缸4的输出端伸出，可使压力传感器5对工件进行挤压，从而实现耐压测试，通过压力传感器5的测试，还可直观的判断工件受到的压力。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术工作人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本实用新型的优选例，并不用来限制本实用新型，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (7)

1.一种耐压测试工装，包括基座(1)，其特征在于：所述基座(1)的顶端设置有机壳(2)，所述机壳(2)的顶端设置有固定板(3)，所述固定板(3)的顶端设置有气缸(4)，所述气缸(4)的输出端固定安装有压力传感器(5)，所述机壳(2)的内腔设置有滑动组件，所述滑动组件的顶端左右两侧分别延伸至机壳(2)的顶端左右两侧并分别固定安装有夹板(6)，所述基座(1)的顶端设置有支架(7)，所述支架(7)的内腔设置有顶板，所述顶板的顶端设置有固定箱(17)，所述固定箱(17)的内腔设置有升降组件，所述升降组件的底端延伸至顶板的底端并设置有防护箱(8)，所述防护箱(8)的顶端与顶板之间设置多个伸缩杆(16)。

2.根据权利要求1所述的一种耐压测试工装，其特征在于：所述升降组件包括有第二电机(21)、蜗杆(22)、螺杆(18)、移动筒(20)以及蜗轮(19)，所述第二电机(21)设置在固定箱(17)的右端，所述蜗杆(22)的一端通过轴承转动连接在固定箱(17)的内腔左侧，所述蜗杆(22)的另一端与第二电机(21)的输出端固定连接，所述螺杆(18)的一端通过轴承转动连接在固定箱(17)的内腔顶端，所述移动筒(20)螺接在螺杆(18)的外壁并与防护箱(8)连接，所述蜗轮(19)固定套接在螺杆(18)的外壁并与蜗杆(22)相啮合。

3.根据权利要求1所述的一种耐压测试工装，其特征在于：所述滑动组件包括有第一电机(9)、丝杆(10)、滑块(11)、滑道(12)、移动杆(13)以及限位组件，所述第一电机(9)设置在机壳(2)的右端，所述第一电机(9)的输出端延伸至固定箱(17)的内腔，所述丝杆(10)的一端通过轴承转动连接在固定箱(17)的内腔左侧，所述丝杆(10)的另一端与第一电机(9)的输出端固定连接，两个所述滑块(11)分别螺接在丝杆(10)的外壁左右两侧，所述滑道(12)开设在机壳(2)的顶端，两个所述移动杆(13)均可滑动的内嵌在滑道(12)的内腔，两个所述移动杆(13)的一端分别与两个滑块(11)连接，两个所述移动杆(13)的另一端分别与两个夹板(6)连接，所述限位组件设置在机壳(2)的内腔底端，所述限位组件与两个滑块(11)连接。

4.根据权利要求3所述的一种耐压测试工装，其特征在于：所述丝杆(10)外壁左右两侧螺纹呈相对设置。

5.根据权利要求3所述的一种耐压测试工装，其特征在于：所述限位组件包括有限位槽(14)以及限位块(15)，所述限位槽(14)开设在机壳(2)的内腔底端，两个所述限位块(15)的一端均可滑动的内嵌在限位槽(14)的内腔，两个所述限位块(15)的另一端分别与两个滑块(11)连接。

6.根据权利要求5所述的一种耐压测试工装，其特征在于：所述限位槽(14)的内腔与限位块(15)的外壁相适配合且均呈“T”字形。

7.根据权利要求1所述的一种耐压测试工装，其特征在于：所述基座(1)的底端设置有防滑棱。

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