CN219133095U - 弯管抽芯机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型一种弯管抽芯机构，其包括抽芯链及抽芯座，所述抽芯座具有两个驱动杆，所述抽芯链与两个驱动杆围合呈U形的芯体；所述抽芯链一端与驱动杆铰接；所述抽芯链由多个滑块组成，相邻的滑块之间通过铰链连接；所述铰链包括片体及销钉，两个所述销钉分别穿过片体的两端并滑动装配在相邻的滑块内。本实用新型中活动性强的抽芯链，在能够弯曲进行弯管的注塑成型的同时，利用其活动性能够便捷的脱模，仅需要与抽芯座配合即可，大大简化了抽芯机构的复杂性，及操作难度，解决现有技术中存在的技术问题。

Description

弯管抽芯机构

技术领域

本实用新型涉及J形弯管的制造模具领域，尤其是涉及一种能够高效完成抽芯作业且应用在注塑模具之上的弯管抽芯机构。

背景技术

如图1所示产品，其呈J字形，并为管体，其一端为所述弯钩端Q1。如中国专利公告号为CN103465449B所阐述的J形存水弯旋转式脱模机构，在说明书第0012段中阐述利用旋转机构实现对J形存水管的抽芯加工，但该模具在实际生产作业中，因结构特定导致抽芯失败，芯体为固定式硬质，必然需要配合齿轮机构，利用旋转抽出的原理实现芯体从成型腔的抽出，但应用了齿轮机构必然导致模具结构复杂，制造成本高，从而提高产品加工的成本。

综上，如何改变芯体结构并简化模具的抽芯机构是本领域技术人员需要解决的技术问题之一。

实用新型内容

为解决上述现有技术中存在的技术问题，本实用新型的目的在于提供一种能够高效完成抽芯作业且应用在注塑模具之上的弯管抽芯机构。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种弯管抽芯机构，其包括抽芯链及抽芯座，其中：

所述抽芯座具有两个驱动杆，所述抽芯链与两个驱动杆围合呈U形的芯体；

所述抽芯链一端与驱动杆铰接；

所述抽芯链由多个滑块组成，相邻的滑块之间通过铰链连接；

所述铰链包括片体及销钉，两个所述销钉分别穿过片体的两端并滑动装配在相邻的滑块内。

进一步优选的：所述滑块开设连接孔，所述连接孔的侧壁开设导向槽；

所述铰链置于连接孔内，销钉滑动安装在导向槽内，并沿导向槽方向滑动位移。

进一步优选的：所述驱动杆与抽芯链一端的滑块铰接。

进一步优选的：所述驱动杆的端处开设连接孔，该连接孔内壁开设导向槽；

所述片体的一端穿设销钉，该销钉安装在驱动杆的导向槽内；

所述片体的另一端穿设销钉，该销钉安装在临接驱动杆的滑块内。

进一步优选的：所述两个驱动杆分别为第一驱动杆、第二驱动杆，其中：

位于所述抽芯链一端处的滑块与第一驱动杆铰接；

位于所述抽芯链另一端处的滑块与第二驱动杆插接定位。

进一步优选的：还包括导向脊，所述导向脊穿设在抽芯座及抽芯链内。

进一步优选的：所述导向脊包括一体连接的竖直段及弯折段，其中：

所述竖直段穿过抽芯座并伸入至抽芯链内；

所述弯折段位于所述竖直段的端处，并朝抽芯链的弯曲方向弯曲。

进一步优选的：还包括固定块，所述导向脊固定在所述固定块上。

进一步优选的：所述滑块的两端分别设置嵌合凸起及嵌合槽；

相邻的所述滑块之间通过嵌合凸起及嵌合槽连接。

进一步优选的：一个所述驱动杆的端处设置嵌合凸起，与相邻的滑块的嵌合槽配合连接；

另一所述驱动杆的端处设置嵌合槽，与相邻的滑块的嵌合凸起配合插接。

采用上述技术方案后，本实用新型与背景技术相比，具有如下优点：

1、本实用新型中活动性强的抽芯链，在能够弯曲进行弯管的注塑成型的同时，利用其活动性能够便捷的脱模，仅需要与抽芯座配合即可，大大简化了抽芯机构的复杂性，及操作难度，解决现有技术中存在的技术问题；

2、本实用新型中相邻的滑块之间利用铰链连接，铰链为装配销钉的片体，具有加工成本低、结构简单的特点，进一步简化模具结构，降低加工成本；

3、本实用新型中还设计了导向脊，导向脊穿设在抽芯座及抽芯链内，实现对抽芯作业过程中所述抽芯链的抽芯导向，避免滑块因较大活动性磕碰产品内壁，用以提高产品品质。

附图说明

图1是产品结构示意图；

图2是本实用新型实施例中所述弯管抽芯机构的结构立体示意图；

图3是本实用新型实施例中所述弯管抽芯机构局部结构剖面图；

图4是图3中A-A处剖面图；

图5是本实用新型实施例中所述抽芯链及抽芯座结构示意图；

图6是本实用新型实施例中所述弯管抽芯机构的抽芯结构示意图一；

图7是本实用新型实施例中所述弯管抽芯机构的抽芯结构示意图二；

图8是本实用新型实施例中所述弯管抽芯机构的抽芯结构示意图三。

上述说明书附图的标记说明如下：

Q、产品；Q1、弯钩端；

100、抽芯座；110、第一驱动杆；120、第二驱动杆；130、连接杆；

200、抽芯链；210、第一滑块；220、第二滑块；230、第三滑块；240、第四滑块；

300、导向脊；

400、固定块；

500、让位孔；

600、铰链；610、片体；620、销钉；

700、连接孔；710、导向槽。

具体实施方式

现有技术存在的问题是：一体硬质芯体抽芯作业机构体积大且构造复杂，提高模具加工及制造成本，继而提高产品制造成品，如何在简化模具结构，的同时确保J形管体的一次性抽芯作业的问题。

发明人针对上述技术问题，经过对原因的分析，不断研究发现一种弯管抽芯机构，其包括抽芯链及抽芯座， 所述抽芯座具有两个驱动杆，所述抽芯链与两个驱动杆围合呈U形的芯体；所述抽芯链一端铰接于驱动杆的端处，所述抽芯链由多个滑块活动连接组成，相邻的滑块之间通过铰链连接；所述铰链包括片体及销钉，两个所述销钉穿过片体的两端并滑动装配在相邻的滑块内。

上述技术方案中，将一体硬质芯体改进为由多个滑块铰接而成的抽芯链，其具有可弯折的活动性，能够适应成型槽的形状，同时利用抽芯座的驱动实现联动抽芯，便捷抽芯操作，简化抽芯作业结构的目的，在能够一次性完成弯曲处的抽芯作业同时，相较于现有技术而言，简化了抽芯结构，达到便捷操作、降低成本的目的，从而解决现有技术中存在的技术问题。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

在本实用新型中需要说明的是，术语“上”“下”“左”“右”“竖直”“水平”“内”“外”等均为基于附图所示的方位或位置关系，仅仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示本实用新型的装置或元件必须具有特定的方位，因此不能理解为对本实用新型的限制。

实施例

结合图1至图8所示结构，对弯管抽芯机构的结构具体阐述如下：

一种弯管抽芯机构，其用于产品Q呈大角度弯管成型加工的注塑模具内，在本实施例中所要求的生产的产品呈J字形状，并未管体，所述弯管抽芯机构实现对产品Q的中空管内腔成型后进行抽芯作业，并达到一次抽芯成型的目的。

所述弯管抽芯机构用于模具之上，所述模具包括上模组及下模组，所述上、下模组相互扣合。所述上模组至少包括上模板，所述上模板上开槽并嵌装上模芯，所述上模板还安装注胶嘴，所述注胶嘴通过注胶流道与上模芯开设的上成型槽连通，所述上模芯朝下模组的方向开设U形的上形成槽。所述下模组至少包括下模板、下固定板、方铁及顶出机构，所述方铁为两个，两个所述方铁对称且间隔分布，两个方铁固定在下固定板之上，所述顶出机构置于所述两个方铁之间并位于下固定板之上，所述下模板固定在两个所述方铁之上，所述下模板朝上模组方向开槽，槽没嵌装下模芯，所述下模芯上开设下成型槽，所述下成型槽为U形槽。所述顶出机构至少包括顶针及顶出板组，所述顶出板组位于两个方铁之间并置于下固定板之上，所述顶针则固定在顶出板组上，其顶出端穿过下模芯置于下成型槽的下方。在进行顶出作业时，仅需要利用顶出油缸穿过下固定板驱动顶针板组，朝成型腔的方向进行顶出即可实现产品Q的顶出脱模。

所述上、下成型槽对位扣合并连通后，围成一U形的成型腔，用于所需弯管的成型加工。所述弯管抽芯机构安装在下模组上。

需要说明的是：产品Q的脱模需要经历上模组与下模组的分离（即：开模）；而后，利用弯管抽芯机构完成抽芯（即：抽芯作业）；最后，利用顶出机构将产品Q从下成型槽内顶出（即：顶出脱模）。

所述弯管抽芯机构包括抽芯链200、抽芯座100、导向脊300及固定块400。所述抽芯链200装配在所述抽芯座100上，所述抽芯链200沿U形的成型腔底部设置，并与所述抽芯座100围合一个闭合的U形体，所述导向脊300穿过所述抽芯座100及抽芯链200置于所述U形的成型腔内，所述导向脊300的一端固定在所述固定块400上。所述油缸驱动所述抽芯座100朝所述固定块400方向进行抽芯位移，继而带动抽芯链200从成型槽的底部抽出，完成产品Q抽芯作业。

所述抽芯座100包U形座，其开口朝向成型槽的底部设置，其为一体成型件，包括第一驱动杆110、第二驱动杆120及连接杆130，所述第一、第二驱动杆120分别位于所述连接杆130的两端。所述第一驱动杆110为圆杆，其垂直于所述连接杆130设置，其顶端与抽芯链200连接；第二驱动杆120为圆杆，其垂直于所述连接杆130设置，其顶端设置定位槽，需要说明的说：所述第一、第二驱动杆120相互平行。在本实施例中：所述第一驱动杆110与第二驱动杆120高度一致。

需要注意的是：为了适应导向脊300的安装，开设一贯穿连接杆130及第一驱动杆110的导向孔，所述导向孔的形状与设计均与导向脊300适配，并允许所述导向脊300的穿过。所述导向孔的数量也与导向脊300相适配。

所述抽芯链200由相互铰接的四个滑块组成。相邻的滑块之间利用铰链600连接，所述铰链600包括活动销钉620、活动槽及连片。所述滑块圆形主体，轴向截面呈梯形状，其上底及下底均为呈与所述产品Q显示配的弧形状，于所述滑块的中部开设连接孔700，所述连片置于所述连接孔700内，也就是说连接孔700的大小适应所述连片的安装及固定；所述连接孔700的侧壁上开设导向槽710，所述导向槽710及连接孔700均为直线孔。所述连片为直片，其两端穿设活动销钉620，并通过所述活动销钉620安装在所述导向槽710内。需要注意的是：相邻的滑块之间通过一个连片连接，也就是说：一个连片上安装两个活动销钉620，两个活动销钉620中的一个装配在一个滑块的导向槽710内，活动销钉620则装配在相邻另一个滑块的导向槽710内，每个活动销钉620均在导向槽710内滑动位移，继而实现相邻两个滑块的活动连接。

具体的说：所述四个滑块分别为第一滑块210、第二滑块220、第三滑块230及第四滑块240；所述第一滑块210及第二滑块220之间通过铰链600连接，也就是：第一滑块210与第二滑块220之间通过一个连片连接，该连片上的两个活动销钉620分别装配在第一滑块210及第二滑块220上的导向槽710内，实现了第一滑块210及第二滑块220的活动连接；第二滑块220及第三滑块230之间通过铰链600连接，也就是：第二滑块220与第三滑块230之间通过一个连片连接，该连片上的两个活动销钉620分别装配在第二滑块220及第三滑块230上的导向槽710内，实现了第二滑块220及第三滑块230的活动连接；第三滑块230及第四滑块240之间通过铰链600连接，也就是：第三滑块230与第四滑块240之间通过一个连片连接，该连片上的两个活动销钉620分别装配在第三滑块230及第四滑块240上的导向槽710内，实现了第三滑块230及第四滑块240的活动连接。

需要说明的是：所述第一驱动杆110通过上述的铰链600与第一滑块210活动连接，所述第一驱动杆110远离所述连接杆130的一端为铰接端，该铰接端开设连接孔700，该连接孔700的侧壁开设导向槽710，也就是说：第一驱动杆110与第一滑块210之间通过一个连片连接，该连片上的两个活动销钉620分别装配在第一驱动杆110及第一滑块210上的导向槽710内，实现了第三滑块230及第四滑块240的活动连接。

上述的每个滑块具设置嵌合凸起及嵌合槽，也就是说：圆柱状的滑块的两端分别设置嵌合凸起及嵌合槽，用于与相邻的滑块嵌合；上述的连接孔700则贯穿所述嵌合凸起及嵌合槽设置。需要注意的是：为了实现第一驱动杆110与抽芯链200更好的配合连接，所述第一驱动杆110的铰接端设置嵌合凸起，第一驱动杆110的连接孔700开设在所述嵌合凸起处，继而导向槽710与连片均置于所述嵌合凸起处。

具体的说：所述第一滑块210朝向第一驱动杆110的一端开设嵌合槽，所述第一驱动杆110的嵌合凸起插入所述嵌合槽内，该第一滑块210朝向第二滑块220的一端设置嵌合凸起；所述第二滑块220朝向第一滑块210的一端开设嵌合槽，所述嵌合槽与第一滑块210的嵌合凸起配合，该第二滑块220朝向第三滑块230的一端设置嵌合凸起；所述第三滑块230朝向第二滑块220的一端开设嵌合槽，所述嵌合槽与第二滑块220的嵌合凸起配合，该第三滑块230朝向第四滑块240的一端设置嵌合凸起；所述第四滑块240朝向第三滑块230的一端开设嵌合槽，所述嵌合槽与第三滑块230的嵌合凸起配合，该第四滑块240朝向第二驱动杆120的一端设置嵌合凸起，该嵌合凸起与第二驱动杆120端处开设的嵌合槽配合。继而，通过嵌合凸起及嵌合槽的配合连接后，所述第一驱动杆110、第一滑块210、第二滑块220、第三滑块230、第四滑块240及第二驱动杆120相互拼接，穿设在成型腔内。

此处需要注意的是：所述第四滑块240与第二驱动杆120之间仅利用嵌合凸起及嵌合槽配合定位连接，并未通过铰链600连接，继而，第四滑块240可以远离所述第二驱动杆120进行位移。

所述导向脊300为硬质杆体，其穿过抽芯座100及抽芯链200上的导向孔，伸入至U形成型腔的底部。所述抽芯座100及抽芯链200沿导向脊300的方向进行抽芯运动。需要说明的是：所述导向脊300远离所述抽芯座100的一端为沿所述成型腔的弧度进行弯折。具体的说：所述导向脊300为一体成型的杆体，其包括直线段及弯折段，所述弯折段则位于所述直线段的一端，该直线段的另一端固定在所述固定块400之上，所述弯折段为弧形段，其远离所述抽芯座100设置，其弧度与所述成型槽圆弧状底部的弧度相适配。需要注意的是：所述弯折段不超过成型槽圆弧状底部的一半。

所述导向脊300的数量为两个，两个所述导向脊300相互平行设置，上述铰链600位于所述两个导向脊300之间；进而，配合所述导向脊300穿设的导向孔的数量为两个。

所述固定块400与抽芯座100之间具有间距，该间距为抽芯座100及抽芯链200的抽芯形成，所述抽芯座100沿导向脊300方向朝固定块400方向位移，从而完成抽芯运动，直至抽芯座100抵压在固定块400之上，所述抽芯座100及抽芯链200与成型后产品Q分离，继而完成抽芯作业。

结合图1、图2、图6至图8所示，上述弯管抽芯机构的抽芯原理及步骤如下：

成型状态下：所述抽芯链200中第四滑块240与第二驱动杆120定位配合，所述抽芯链200与抽芯座100构成与产品Q相适配的芯体结构；

抽芯步骤一：油缸驱动抽芯座100，朝远离所述成型腔的方向位移（即：所述抽芯座100朝固定块400的方向位移），此时，所述抽芯链200中的第四滑块240与第二驱动杆120分离，且第二驱动杆120同样朝远离成型腔的方向位移；

抽芯步骤二：所述抽芯链200从成型后产品Q的一端（即：产品Q的弯钩端Q1）脱出，此时第二驱动杆120与成型后的产品Q抽出，所述抽芯座100抵压在固定块400之上；继而，完成抽芯作业。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.弯管抽芯机构，其特征在于：其包括抽芯链及抽芯座，其中：

所述抽芯座具有两个驱动杆，所述抽芯链与两个驱动杆围合呈U形的芯体；

所述抽芯链一端与驱动杆铰接；

所述抽芯链由多个滑块组成，相邻的滑块之间通过铰链连接；

所述铰链包括片体及销钉，两个所述销钉分别穿过片体的两端并滑动装配在相邻的滑块内。

2.根据权利要求1所述的弯管抽芯机构，其特征在于：所述滑块开设连接孔，所述连接孔的侧壁开设导向槽；

所述铰链置于连接孔内，销钉滑动安装在导向槽内，并沿导向槽方向滑动位移。

3.根据权利要求1所述的弯管抽芯机构，其特征在于：所述驱动杆与抽芯链一端的滑块铰接。

4.根据权利要求3所述的弯管抽芯机构，其特征在于：所述驱动杆的端处开设连接孔，该连接孔内壁开设导向槽；

所述片体的一端穿设销钉，该销钉安装在驱动杆的导向槽内；

所述片体的另一端穿设销钉，该销钉安装在临接驱动杆的滑块内。

5.根据权利要求3所述的弯管抽芯机构，其特征在于：所述两个驱动杆分别为第一驱动杆、第二驱动杆，其中：

位于所述抽芯链一端处的滑块与第一驱动杆铰接；

位于所述抽芯链另一端处的滑块与第二驱动杆插接定位。

6.根据权利要求1所述的弯管抽芯机构，其特征在于：还包括导向脊，所述导向脊穿设在抽芯座及抽芯链内。

7.根据权利要求6所述的弯管抽芯机构，其特征在于：所述导向脊包括一体连接的竖直段及弯折段，其中：

所述竖直段穿过抽芯座并伸入至抽芯链内；

所述弯折段位于所述竖直段的端处，并朝抽芯链的弯曲方向弯曲。

8.根据权利要求6所述的弯管抽芯机构，其特征在于：还包括固定块，所述导向脊固定在所述固定块上。

9.根据权利要求4所述的弯管抽芯机构，其特征在于：所述滑块的两端分别设置嵌合凸起及嵌合槽；

相邻的所述滑块之间通过嵌合凸起及嵌合槽连接。

10.根据权利要求9所述的弯管抽芯机构，其特征在于：一个所述驱动杆的端处设置嵌合凸起，与相邻的滑块的嵌合槽配合连接；

另一所述驱动杆的端处设置嵌合槽，与相邻的滑块的嵌合凸起配合插接。

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