CN219130649U - 电磁阀体六工位冷镦模具 - Google Patents

电磁阀体六工位冷镦模具 Download PDF

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刘水东
肖启松
孙方柏
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Abstract

本实用新型涉及电磁阀体六工位冷镦模具,包括工作台及所述工作台顶部通过两个支撑柱固定安装的两个模具框,所述模具框的顶部开设有三个模具槽,所述工作台的顶部通过调节组件安装有移动座,所述调节组件便于对移动座移动调节的功能,驱动电机带动螺纹杆旋转,螺纹杆的转动能够带动表面的移动座移动调节,进而实现移动座对两个模具框往复移动,移动座被限位环卡主时,按压块正好可以插入圆环内部,限位环具有一定对位的功能;电磁阀体部件放入模具槽内,驱动气缸推动连接板带动按压块对模具槽内的电磁阀体部件冲压,两个气缸本体推动升降板上述,同时带动三个圆环上升,起到便于脱模的作用。

Description

电磁阀体六工位冷镦模具
技术领域
本实用新型涉及冷镦模具设备技术领域,具体为电磁阀体六工位冷镦模具。
背景技术
电磁阀体加工一般为单个工序加工,每一个工序需要依次等待进行,比较花费时间,效率低,操作非常不便,且脱模较为麻烦。
一种输出杆多工位冷镦成型模具(申请号:201520686501.X),钨钢模仁嵌设在定模本体的安装腔内且大端朝上、小端朝下,钨钢模仁内设置有型腔,该模具采用定模本体和钨钢模仁的分体方式,并将型腔设在钨钢模仁内,避免了直接采用钨钢制造定模本体,从而降低了模具的制造成本。
以上专利每一个工序需要依次等待进行,比较花费时间,效率低,操作非常不便,且脱模较为麻烦,因此我们需要提供电磁阀体六工位冷镦模具。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供电磁阀体六工位冷镦模具,解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的,本实用新型提供如下技术方案:电磁阀体六工位冷镦模具,包括工作台及所述工作台顶部通过两个支撑柱固定安装的两个模具框,所述模具框的顶部开设有三个模具槽,所述工作台的顶部通过调节组件安装有移动座,所述调节组件便于对移动座移动调节的功能,所述移动座的顶部通过矩形板安装有驱动气缸,所述驱动气缸的下端固定安装有连接板,所述连接板的底部栓接有三个按压块,所述模具框的顶部设置有脱模组件,所述脱模组件用于便于脱模的作用。
优选的,所述调节组件包括固定安装在所述工作台顶部的两个安装板,两个所述安装板之间转动安装有螺纹杆,所述螺纹杆的表面与所述移动座的内部螺纹安装,所述螺纹杆的一端贯穿安装板的一侧并栓接有驱动电机。
优选的,还包括平衡杆,所述平衡杆固定安装在两个安装板之间,且所述平衡杆的表面与所述移动座的内部滑动安装。
优选的,所述脱模组件包括内嵌在所述模具框顶部两侧的气缸本体,两个所述气缸本体的上端固定安装有升降板,所述升降板的内部一体加工有三个圆环,所述圆环的外表面卡接在所述模具槽内部,所述按压块的外表面卡接在所述圆环的内部。
优选的,所述螺纹杆表面的两侧均一体加工有限位环。
优选的,两个所述气缸本体设置为同步驱动气缸,所述圆环设置为高强度钨钢材质。
优选的,所述升降板的底部与所述模具槽顶部相贴合,其所述圆环底部与所述模具槽内壁底部相贴合。
与现有技术相比,本实用新型的有益效果是:
1、本实用新型驱动电机带动螺纹杆旋转,螺纹杆的转动能够带动表面的移动座移动调节,进而实现移动座对两个模具框往复移动,移动座被限位环卡主时,按压块正好可以插入圆环内部,限位环具有一定对位的功能。
2、本实用新型电磁阀体部件放入模具槽内,驱动气缸推动连接板带动按压块对模具槽内的电磁阀体部件冲压,两个气缸本体推动升降板上述,同时带动三个圆环上升,起到便于脱模的作用。
附图说明
图1为本实用新型的结构立体示意图;
图2为本实用新型的脱模组件立体图;
图3为本实用新型的调节组件立体图。
图中:1、工作台;2、支撑柱;3、模具框;4、模具槽;5、移动座;6、调节组件;61、安装板;62、螺纹杆;63、驱动电机;7、矩形板;8、脱模组件;81、气缸本体;82、升降板;83、圆环;9、连接板;10、按压块;11、驱动气缸;12、平衡杆;13、限位环。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图,对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-3,本实用新型提供一种技术方案:电磁阀体六工位冷镦模具,包括工作台1及工作台1顶部通过两个支撑柱2固定安装的两个模具框3,模具框3的顶部开设有三个模具槽4,工作台1的顶部通过调节组件6安装有移动座5,调节组件6便于对移动座5移动调节的功能,移动座5的顶部通过矩形板7安装有驱动气缸11,驱动气缸11的下端固定安装有连接板9,连接板9的底部栓接有三个按压块10,模具框3的顶部设置有脱模组件8,脱模组件8用于便于脱模的作用。
调节组件6包括固定安装在工作台1顶部的两个安装板61,两个安装板61之间转动安装有螺纹杆62,螺纹杆62的表面与移动座5的内部螺纹安装,螺纹杆62的一端贯穿安装板61的一侧并栓接有驱动电机63,在本实施例中,启动驱动电机63带动螺纹杆62旋转,螺纹杆62的转动能够带动表面的移动座5移动调节,进而实现移动座5对两个模具框3往复移动。
还包括平衡杆12,平衡杆12固定安装在两个安装板61之间,且平衡杆12的表面与移动座5的内部滑动安装,需要说明的是,平衡杆12的表面与移动座5的内部滑动安装,在移动座5移动时,平衡杆12起到增强稳定性的效果。
脱模组件8包括内嵌在模具框3顶部两侧的气缸本体81,两个气缸本体81的上端固定安装有升降板82,升降板82的内部一体加工有三个圆环83,圆环83的外表面卡接在模具槽4内部,按压块10的外表面卡接在圆环83的内部,在本实施例中,电磁阀体部件放入模具槽4内,驱动气缸11推动连接板9带动按压块10对模具槽4内的电磁阀体部件冲压,两个气缸本体81推动升降板82上述,同时带动三个圆环83上升,起到便于脱模的作用。
螺纹杆62表面的两侧均一体加工有限位环13,值得注意的是,螺纹杆62表面的两侧均一体加工有限位环13,其移动座5被限位环13卡主时,按压块10正好可以插入圆环83内部,两个限位环13具有一定对位的功能。
两个气缸本体81设置为同步驱动气缸11,圆环83设置为高强度钨钢材质,需要说明的是,两个气缸本体81设置为同步驱动气缸11,从而起到同时推动升降板82移动的作用,圆环83设置为高强度钨钢材质。
升降板82的底部与模具槽4顶部相贴合,其圆环83底部与模具槽4内壁底部相贴合,在本实施例中,升降板82的底部与模具槽4顶部相贴合,其圆环83底部与模具槽4内壁底部相贴合,确保圆环83插入模具槽4内时,圆环83底部与模具槽4内壁底部紧密贴合。
本装置驱动电机63带动螺纹杆62旋转,螺纹杆62的转动能够带动表面的移动座5移动调节,进而实现移动座5对两个模具框3往复移动,移动座5被限位环13卡主时,按压块10正好可以插入圆环83内部,限位环13具有一定对位的功能;
电磁阀体部件放入模具槽4内,驱动气缸11推动连接板9带动按压块10对模具槽4内的电磁阀体部件冲压,两个气缸本体81推动升降板82上述,同时带动三个圆环83上升,起到便于脱模的作用。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例,对于本领域的普通技术人员而言,可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型,本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (7)

1.电磁阀体六工位冷镦模具,包括工作台(1)及所述工作台(1)顶部通过两个支撑柱(2)固定安装的两个模具框(3),其特征在于:所述模具框(3)的顶部开设有三个模具槽(4),所述工作台(1)的顶部通过调节组件(6)安装有移动座(5),所述调节组件(6)便于对移动座(5)移动调节的功能,所述移动座(5)的顶部通过矩形板(7)安装有驱动气缸(11),所述驱动气缸(11)的下端固定安装有连接板(9),所述连接板(9)的底部栓接有三个按压块(10),所述模具框(3)的顶部设置有脱模组件(8),所述脱模组件(8)用于便于脱模的作用。
2.根据权利要求1所述的电磁阀体六工位冷镦模具,其特征在于:所述调节组件(6)包括固定安装在所述工作台(1)顶部的两个安装板(61),两个所述安装板(61)之间转动安装有螺纹杆(62),所述螺纹杆(62)的表面与所述移动座(5)的内部螺纹安装,所述螺纹杆(62)的一端贯穿安装板(61)的一侧并栓接有驱动电机(63)。
3.根据权利要求2所述的电磁阀体六工位冷镦模具,其特征在于:还包括平衡杆(12),所述平衡杆(12)固定安装在两个安装板(61)之间,且所述平衡杆(12)的表面与所述移动座(5)的内部滑动安装。
4.根据权利要求1所述的电磁阀体六工位冷镦模具,其特征在于:所述脱模组件(8)包括内嵌在所述模具框(3)顶部两侧的气缸本体(81),两个所述气缸本体(81)的上端固定安装有升降板(82),所述升降板(82)的内部一体加工有三个圆环(83),所述圆环(83)的外表面卡接在所述模具槽(4)内部,所述按压块(10)的外表面卡接在所述圆环(83)的内部。
5.根据权利要求2所述的电磁阀体六工位冷镦模具,其特征在于:所述螺纹杆(62)表面的两侧均一体加工有限位环(13)。
6.根据权利要求4所述的电磁阀体六工位冷镦模具,其特征在于:两个所述气缸本体(81)设置为同步驱动气缸(11),所述圆环(83)设置为高强度钨钢材质。
7.根据权利要求4所述的电磁阀体六工位冷镦模具,其特征在于:所述升降板(82)的底部与所述模具槽(4)顶部相贴合,其所述圆环(83)底部与所述模具槽(4)内壁底部相贴合。
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