CN219098727U - 一种可调式称重粗灌装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种可调式称重粗灌装置，包括至少一个称重灌装机构，称重灌装机构包括安装支架和称重灌装组件，安装支架上部设有称重连接部，安装支架的下部设有与输送支架连接的固定连接部；称重灌装组件位于安装支架的一侧，称重灌装组件通过称重传感器与称重连接部可调式连接。本实用新型将每个称重灌装机构都设置独立的安装支架，独立安装的方式使得称重灌装机构可以单独进行升降，称重传感器为称重灌装组件与安装支架的连接点，连接处可根据需要进行X向和Y向调节，安装支架在与输送支架连接是可调式安装，能够改变安装支架位于输送设备上方的高度，以适用不同型号瓶体的灌装。称重承载板设置的弧形面有利于瓶体的输送，避免输送过程倾倒。

Description

一种可调式称重粗灌装置

技术领域

本实用新型属于灭火器灌装技术领域，具体涉及一种可调式称重粗灌装置。

背景技术

灭火器瓶体灌装时有粗灌和精灌两道灌装工序，现在常规使用的粗灌装置是具有多工位的灌装工位，每个灌装工位都对应有一个称重灌装结构，各称重灌装结构的称重传感器是都安装到一个支架上，在装配安装时，各个称重灌装结构的位置安装时需要同步进行调节，导致安装调试繁琐。

实用新型内容

本实用新型提供一种可调式称重粗灌装置，每个称重灌装机构都具有独立的安装支架，并且安装支架是固定到输送设备的输送支架上，独立安装的方式使得称重灌装机构可以单独进行升降，而且使用称重传感器作为称重灌装组件与安装支架的连接点，并且连接处还可以根据需要进行X向和Y向的升降，解决了现有多个称重传感器共用一个支架，安装调试时需要同步改变的技术问题。

本实用新型所采用的技术方案为：

一种可调式称重粗灌装置，包括至少一个称重灌装机构，每个所述的称重灌装机构均包括安装支架和称重灌装组件，安装支架的上部设有称重连接部，安装支架的下部设有与输送支架连接的固定连接部；称重灌装组件位于安装支架的一侧，称重灌装组件通过称重传感器与称重连接部可调式连接。每个称重灌装机构都具有自己的安装支架，可以进行单独调节。

作为本实用新型的一种优选方案，称重传感器和称重连接部之间设有X向调节结构和Y向调节结构。两个方向的调节能够使称重灌装组件准确对瓶体进行灌装。

作为本实用新型的一种优选方案，称重传感器固定在调节安装板下端面，调节安装板的上端面设有Y向调节安装孔，Y向调节安装孔为Y向调节结构；称重连接部设有X向调节安装孔，X向调节安装孔与Y向调节安装孔对应配合，固定件穿过X向调节安装孔伸入Y向调节安装孔内将调节安装板和称重连接部连接。当需要进行Y向调节时，只需要改变固定件位于Y向调节安装孔的位置即可，当需要进行X向调节时，改变固定件位于X向调节安装孔的位置即可，本申请中以瓶体输送方向与X向，竖直方向为Z向。

作为本实用新型的一种优选方案，所述固定连接部设有Z向调节结构。所述Z向调节结构包括至少一个Z向调节腰孔。Z向调节结构可以改变安装支架位于输送设备上方的高度，以适用不同型号瓶体的灌装，而且本申请中Z向调节结构使用Z向腰孔来实现，通过改变固定件在Z向腰孔中的位置以及所安装的Z向腰孔的位置，来调节安装支架在输送设备上方的高度。

作为本实用新型的一种优选方案，所述称重灌装组件包括称重承载结构和灌装结构，所述称重承载结构包括称重连杆、称重传感器、称重传感基板和称重承载板；称重传感器远离安装支架的一端与称重传感基板连接，称重传感基板的两侧对称设有称重连杆，每个称重连杆的下部与一个称重承载板连接，两个称重承载板相对设置构成承载平台，且两个相对的称重承载板之间预留有间隙；灌装结构安装在两称重连杆之间并位于称重传感基板下方。瓶体进入到承载平台上后灌装结构给瓶体灌装，称重连杆受力传递给称重传感器。

作为本实用新型的一种优选方案，为了能够适用不同型号的瓶体灌装，所述称重承载结构还包括承载升降结构，所述承载升降结构包括升降动力件、升降固定板、升降动力支架、升降连板和升降杆；升降动力件竖直安装在升降动力支架上，升降动力支架固定在升降固定板上，升降固定板与称重传感基板固定连接，升降连板位于升降固定板上方并与升降动力件的动作部连接；升降连板的两侧分别设有一个升降杆，升降杆向下穿过升降固定板、称重传感基板和称重连杆后与称重承载板连接，且称重连杆与升降杆之间设有连接固定件。设置承载升降结构的情况下，称重连杆不再与称重承载板连接，而是由升降杆与之连接，升降动力件拉动升降连板可实现升降杆在称重连杆中移动。承载升降结构的目的是带称重承载板上的瓶体向上与灌装结构的灌装头密封，灌装结束后再向下移动使瓶体与灌装头脱离。

作为本实用新型的一种优选方案，所述连接固定件包括连接环、插入固定件；连接环套设在升降杆上，插入固定件穿过称重连杆上的固定孔将连接环与称重连杆固定，并且升降杆在升降动力件的带动下相对连接环上下移动，所使用的插入固定件可以是销钉或螺栓。

作为本实用新型的一种优选方案，在称重连杆上设有升降安装孔，灌装结构通过升降安装孔与称重连杆可调式连接。升降安装孔是位于同一直线上，但处于不同高度。使用锁紧销插入升降安装孔将灌装结构固定到称重连杆上。

作为本实用新型的一种优选方案，所述称重承载板在来料端部和去料端部均设有弧形面。弧形面的设置是为了与输送设备的输送端面配合，并且称重承载板的承载平台高于输送设备的输送端面，通过弧形面进行缓冲过渡，使瓶体沿着弧形面进入到承载平台，再沿另一个弧形面离开承载平台。

本实用新型将每个称重灌装机构都设置独立的安装支架，并且安装支架是固定到输送设备的输送支架上，独立安装的方式使得称重灌装机构可以单独进行升降，而且使用称重传感器作为称重灌装组件与安装支架的连接点，并且连接处还可以根据需要进行X向和Y向的调节，解决了现有多个称重传感器共用一个支架，安装调试时需要同步改变的技术问题。而且安装支架在与输送支架连接的地方也是可调式安装，能够改变安装支架位于输送设备上方的高度，以适用不同型号瓶体的灌装。称重承载板设置的弧形面有利于瓶体的输送，避免输送过程倾倒。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型安装支架和称重传感器的装配示意图。

图3为本实用新型称重灌装组件的结构示意图。

图4为本实用新型称重承载板的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例：

一种可调式称重粗灌装置，包括至少一个称重灌装机构，本实施例中设置四个称重灌装机构，即四个灌装位；如图1和2所示，每个所述的称重灌装机构均包括安装支架1和称重灌装组件，安装支架的上部设有称重连接部16，称重灌装组件位于安装支架的一侧，称重灌装组件通过称重传感器6与称重连接部可调式连接。所述的可调式连接是称重传感器和称重连接部之间设有X向调节结构和Y向调节结构。两个方向的调节能够使称重灌装组件准确对瓶体进行灌装。

具体的实现方式是称重传感器固定在调节安装板2下端面，调节安装板2的上端面设有Y向调节安装孔3，Y向调节安装孔为Y向调节结构；称重连接部设有X向调节安装孔4，X向调节安装孔与Y向调节安装孔对应配合，固定件穿过X向调节安装孔伸入Y向调节安装孔内将调节安装板和称重连接部连接。当需要进行Y向调节时，只需要改变固定件位于Y向调节安装孔的位置即可，当需要进行X向调节时，改变固定件位于X向调节安装孔的位置即可，本申请中以瓶体输送方向与X向，竖直方向为Z向。

安装支架的下部设有与输送支架连接的固定连接部17；所述固定连接部设有Z向调节结构。所述Z向调节结构包括至少一个Z向调节腰孔。Z向调节结构可以改变安装支架位于输送设备上方的高度，以适用不同型号瓶体的灌装，而且本申请中Z向调节结构使用Z向腰孔来实现，通过改变固定件在Z向腰孔中的位置以及所安装的Z向腰孔的位置，来调节安装支架在输送设备上方的高度。

如图1和3所示，所述的称重灌装组件包括称重承载结构和灌装结构，所述称重承载结构包括称重连杆5、称重传感器6、称重传感基板7和称重承载板8；称重传感器6远离安装支架1的一端与称重传感基板7连接，称重传感基板7的两侧对称设有称重连杆5，每个称重连杆5的下部与一个称重承载板8连接，如图4所示，并且所述的称重承载板8在来料端部和去料端部均设有弧形面。弧形面的设置是为了与输送设备的输送端面配合，并且称重承载板的承载平台高于输送设备的输送端面，通过弧形面进行缓冲过渡，使瓶体沿着弧形面进入到承载平台，再沿另一个弧形面离开承载平台。

两个称重承载板8相对设置构成承载平台，且两个相对的称重承载板8之间预留有间隙；灌装结构9安装在两称重连杆之间并位于称重传感基板下方，优选的，在称重连杆5上设有升降安装孔，灌装结构9通过升降安装孔与称重连杆可调式连接。升降安装孔是位于同一直线上，但处于不同高度。使用锁紧销插入升降安装孔将灌装结构固定到称重连杆上。瓶体进入到承载平台上后灌装结构给瓶体灌装，称重连杆受力传递给称重传感器。

为了能够适用不同型号的瓶体灌装，本实施例中，称重承载结构还设置有承载升降结构，所述承载升降结构包括升降动力件10、升降固定板11、升降动力支架12、升降连板13和升降杆14；升降动力件使用气缸。升降动力件10竖直安装在升降动力支架上，升降动力支架固定在升降固定板11上，升降固定板11与称重传感基板固定连接，升降连板13位于升降固定板上方并与升降动力件的动作部连接；升降连板13的两侧分别设有一个升降杆14，升降杆14向下穿过升降固定板11、称重传感基板和称重连杆5后与称重承载板8连接，且称重连杆5与升降杆14之间设有连接固定件。

所述的连接固定件包括连接环、插入固定件；连接环套设在升降杆14上，插入固定件穿过称重连杆5上的固定孔将连接环与称重连杆5固定，所使用的插入固定件可以是销钉或螺栓。当需要使用承载升降结构进行调高时，插入固定件去掉使升降杆可以上下移动，升降到位后再将插入固定件固定连接环，使称重连杆和升降杆固定在一起。设置承载升降结构的情况下，称重连杆不再与称重承载板连接，而是由升降杆与之连接。

升降动力件拉动升降连板可实现升降杆在称重连杆中移动。承载升降结构的目的是带称重承载板上的瓶体向上与灌装结构的灌装头密封，灌装结束后再向下移动使瓶体与灌装头脱离。

本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种可调式称重粗灌装置，其特征在于：包括至少一个称重灌装机构，每个所述的称重灌装机构均包括安装支架（1）和称重灌装组件，安装支架的上部设有称重连接部，安装支架的下部设有与输送支架连接的固定连接部；称重灌装组件位于安装支架的一侧，称重灌装组件通过称重传感器（6）与称重连接部可调式连接。

2.根据权利要求1所述的可调式称重粗灌装置，其特征在于：称重传感器和称重连接部之间设有X向调节结构和Y向调节结构。

3.根据权利要求2所述的可调式称重粗灌装置，其特征在于：称重传感器固定在调节安装板（2）下端面，调节安装板（2）的上端面设有Y向调节安装孔（3），Y向调节安装孔为Y向调节结构；称重连接部设有X向调节安装孔（4），X向调节安装孔与Y向调节安装孔对应配合，固定件穿过X向调节安装孔伸入Y向调节安装孔内将调节安装板和称重连接部连接。

4.根据权利要求1-3中任一所述的可调式称重粗灌装置，其特征在于：所述固定连接部设有Z向调节结构。

5.根据权利要求1-3中任一所述的可调式称重粗灌装置，其特征在于：所述称重灌装组件包括称重承载结构和灌装结构，所述称重承载结构包括称重连杆（5）、称重传感器（6）、称重传感基板（7）和称重承载板（8）；称重传感器（6）远离安装支架（1）的一端与称重传感基板（7）连接，称重传感基板（7）的两侧对称设有称重连杆（5），每个称重连杆（5）的下部与一个称重承载板（8）连接，两个称重承载板（8）相对设置构成承载平台，且两个相对的称重承载板（8）之间预留有间隙；灌装结构（9）安装在两称重连杆之间并位于称重传感基板下方。

6.根据权利要求5所述的可调式称重粗灌装置，其特征在于：所述称重承载结构还包括承载升降结构，所述承载升降结构包括升降动力件（10）、升降固定板（11）、升降动力支架（12）、升降连板（13）和升降杆（14）；升降动力件（10）竖直安装在升降动力支架上，升降动力支架固定在升降固定板（11）上，升降固定板（11）与称重传感基板固定连接，升降连板（13）位于升降固定板上方并与升降动力件的动作部连接；升降连板（13）的两侧分别设有一个升降杆（14），升降杆（14）向下穿过升降固定板（11）、称重传感基板和称重连杆（5）后与称重承载板（8）连接，且称重连杆（5）与升降杆（14）之间设有连接固定件。

7.根据权利要求6所述的可调式称重粗灌装置，其特征在于：所述连接固定件包括连接环、插入固定件；连接环套设在升降杆（14）上，插入固定件穿过称重连杆（5）上的固定孔将连接环与称重连杆（5）固定。

8.根据权利要求6所述的可调式称重粗灌装置，其特征在于：在称重连杆（5）上设有升降安装孔，灌装结构（9）通过升降安装孔与称重连杆可调式连接。

9.根据权利要求5所述的可调式称重粗灌装置，其特征在于：所述称重承载板（8）在来料端部和去料端部均设有弧形面。

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