CN219094137U - 一种运输轮胎车焊接工装 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种运输轮胎车焊接工装，其包括：两横梁架；两承接板，两承接板的长度方向垂直于两横梁架的长度方向，两承接板分别固定于两横梁架的两端之间；第一支撑杆，固定于承接板的两端各一个；同一承载板上两第一支撑杆相互远离的一端均竖直固定有限位杆，两限位杆之间的距离与运输轮胎车的两横梁管之间距离相同；立板，固定于承接板的长度方向两端，立板的长度方向垂直于承接板的长度方向，两承接板的立板之间距离与运输轮胎车的两承载板竖直部的背离侧之间距离相同。本申请具有实现对运输轮胎车承载板与横梁管的支承和定位，方便将运输轮胎车主体焊接成型的效果。

Description

一种运输轮胎车焊接工装

技术领域

本申请涉及工装夹具的领域，尤其是涉及一种运输轮胎车焊接工装。

背景技术

“工装”全称工艺装备,工艺装备对保证产品质量，提高生产效率和实现安全文明生产都有重要作用。工艺装备可分为通用工装和专用工装；通用工装由专业工具厂生产，品种系列繁多，在市场上可以选购，适用范围广；专用工装是指在市场上一般没有现货供应，需由企业自己设计制造，适用范围只限于某种特定产品，尤其在焊接工艺中，专用工装的需求量极大。

相关技术中公开了一种通过焊接成型的运输轮胎车，参照图1，主体由两条平行的横梁管01和承载板04焊接而成；两根横梁管01正中间垂直焊接一个横梁平板05，两横梁管01在车体内部的一侧分别焊接两个横梁角板02，两个横梁角板02的两端分别焊接于承载板04和横梁平板05，在两个横梁角板02的斜上方分别焊接横梁镶板03；其中一个横梁管01的背离侧的两端焊接有两个坡度定位架，坡度定位架上均匀焊接有十个制动块06。

针对上述的这种运输轮胎车，发明人认为由于两承载板与横梁管进行焊接时，两承载板需要倒置固定焊接于横梁管端部，而承载板尺寸较大，重量较大，因此导致传统焊接中，工人手动扶持承载板与横梁管焊接时，操作难度较大，难以保证焊接的稳定性。

实用新型内容

为了实现对运输轮胎车承载板与横梁管的支承和定位，方便将运输轮胎车主体焊接成型，本申请提供一种运输轮胎车焊接工装。

本申请提供的一种运输轮胎车焊接工装，采用如下的技术方案：

一种运输轮胎车焊接工装，包括：

两横梁架，平行排列；两承接板，形状为矩形，两承接板的长度方向垂直于两横梁架的长度方向，两承接板分别固定于两横梁架的两端之间；第一支撑杆，固定于承接板的两端各一个，且两第一支撑杆的长度方向与承载板的长度方向相同，用于承载横梁管；同一承载板上两第一支撑杆相互远离的一端均竖直固定有限位杆，两限位杆之间的距离与运输轮胎车的两横梁管之间距离相同；立板，固定于承接板的长度方向两端，立板的长度方向垂直于承接板的长度方向，两承接板的立板之间距离与运输轮胎车的两承载板竖直部的背离侧之间距离相同。

通过采用上述技术方案，将两横梁管分别放置在两第一支撑杆之上，横梁管的一侧分别抵接于限位杆相近的一侧，将两承载板分别放置于立板之上，此时横梁管和承载板处于运输轮胎车相应构件的装配位置，方便焊接。

可选的，所述承接板端部的两侧设置有夹钳，夹钳的推柱轴线方向垂直于承接板的长度方向，所述夹钳能够顶紧运输轮胎车的两承载板竖直部。

通过采用上述技术方案，实现对承载板与横梁管长度方向的夹紧，此时可直接将两横梁管与两承载板焊接成型。

可选的，两所述横梁管间焊接有一平板架，且平板架的长度方向垂直于横梁架的长度方向；所述平板架上设置两个第一立柱，用于承接横梁平板；所述平板架上两第一立柱连线方向的一侧设置一对第二立柱，能够抵接于横梁平板一侧。

通过采用上述技术方案，将横梁平板放置于两第一立柱之上，横梁平板的一侧抵接于两第二立柱，进而将横梁平板的两端焊接于两横梁管的侧面。

可选的，所述平板架的两侧分别固定有两个第二支撑杆，平板架同侧的两个第二支撑杆分列于平板架的两端；两所述第二支撑杆的高度与两第一支撑杆的高度相同，所述第二支撑杆用于承接横梁角板。

通过采用上述技术方案，将横梁角板架设于第二支撑杆和第一支撑杆之上，实现横梁角板与横梁管高度方向上的平齐。

可选的，各所述承载板上两第一支撑杆的相近一端均竖直固定有第一凸台；所述第一支撑杆两端的第一凸台与限位杆之间的距离等于横梁管和横梁角板的宽度之和。

通过采用上述技术方案，将横梁角板背离横梁管的一侧的其中一端抵接于第一凸台，另一侧与横梁管的一侧面接触，实现横梁角板宽度方向一端的初步定位。

可选的，所述平板架的同一侧的两第二支撑杆相近一端均竖直固定有第二凸台；所述第二凸台能够抵接于运输轮胎车上角板背离横梁管一侧。

通过采用上述技术方案，将横梁角板背离横梁管的一侧的另一端抵接于第二凸台，另一侧与横梁管的一侧面接触，实现横梁角板宽度方向的初步定位。

可选的，所述平板架的两端的分别固定有凸点，凸点抵接于横梁管的背离侧一面。

通过采用上述技术方案，将横梁管的背离侧一面抵接于凸点与限位杆的相近侧的一面，使得横梁角板的一面与横梁管的一面紧密相合，实现横梁角板和横梁管的定位和夹紧，继而将横梁角板和横梁管焊接成型。

可选的，两所述横梁架之间对应承接板与平板架之间的位置均固定有支撑架，支撑架的两端焊接于横梁架上。

通过采用上述技术方案，有效提升横梁架的刚度，同时，帮助支撑横梁管和横梁角板等结构，提升工装使用时的稳定性。

可选的，在所述横梁架的长度方向上均匀排列有四根定位柱，两端的两定位柱紧靠于承接板，中间的两定位柱的位置在两支撑架靠近中心的一侧。

通过采用上述技术方案，四定位柱实现坡度定位架和制动块的定位，方便运输轮胎车最终焊接成型。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.将两横梁管分别放置在两第一支撑杆之上，横梁管的一侧分别抵接于限位杆相近的一侧，将两承载板分别放置于立板之上，此时横梁管和承载板处于运输轮胎车相应构件的装配位置，方便焊接；

2.实现对承载板与横梁管长度方向的夹紧，此时可直接将两横梁管与两承载板焊接成型。

附图说明

图1是背景技术中的运输轮胎车主体结构的剖面示意图。

图2是本申请实施例的运输轮胎车焊接工装结构示意图。

图3是本申请实施例使用中将运输轮胎车各构件放置于焊接工装中的结构示意图。

附图标记说明：01、横梁管；02、横梁角板；03、横梁镶板；04、承载板；05、横梁平板；06、制动块；07、坡度横梁镶板；1、横梁架；11、定位柱；2、承接板；21、立板；22、夹钳；23、第一支撑杆；231、第一凸台；232、限位杆；3、平板架；31、第一立柱；32、第二立柱；33、第二支撑杆；331、第二凸台；34、凸点；4、支撑架。

具体实施方式

以下结合附图1-3对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种运输轮胎车焊接工装。参照图2，包括横梁架1、承接板2、定位机构和支承结构。使用时，焊接工装可承接并定位运输轮胎车各组成构件，按步骤焊接最终可得到运输轮胎车。

参照图2，横梁架1设置为两个，平行排列，两横梁架1的公垂线的长度与运输轮胎车的宽度大致相同。

参照图2，承接板2设置为两个，形状为矩形，两承接板2的长度方向相互平行，且承接板2的长度方向垂直于两横梁架1的长度方向，承接板2的两端焊接于两横梁架1同一端的末端的上表面。

参照图3，两承接板2均设置有两立板21，两立板21分列于承接板2的长度方向两端，且两立板21的长度方向垂直于承接板2的长度方向，两立板21的一端均位于承接板2的宽度方向中部，且两立板21的另一端均延伸出两承接板2的背离侧；立板21间的宽度和高度满足当承载板04设其上时，承载板04恰好可以拼接在运输轮胎车的指定位置。

参照图3和图2，每个承接板2的相近侧均固定有两个第一支撑杆23，两第一支撑杆23分列于承载板04的两端，且两第一支撑杆23的长度方向与承载板04的长度方向相同，同一承载板04上两第一支撑杆23相互远离的一端均竖直固定有限位杆232，同一承载板04上两第一支撑杆23的相近一端均竖直固定有第一凸台231。

参照图3和图2，第一支撑杆23两端的第一凸台231与限位杆232之间的距离等于横梁管01和横梁角板02焊接成型后的标准宽度，以实现横梁管01及横梁角板02的准确定位，方便焊接。

参照图3，平板架3的两端焊接于两横梁管01间长度方向的正中区域，且平板架3的长度方向垂直于横梁架1的长度方向。

参照图3和图2，平板架3的宽度方向的中心线上对称设置两个第一立柱31，用以架设竖直放置横梁平板05，两第一立柱31的高度与两第一支撑杆23的高度相同，在平板架3上两第一立柱31连线方向的一侧设置一对第二立柱32；在放置横梁平板05时，将横梁平板05竖直置于两第一立柱31的上侧，并使横梁平板05的一侧抵接于两高第二立柱32，实现横梁平板05在横梁平板05架上侧的定位。

参照图3和图2，平板架3的两侧分别固定有两个第二支撑杆33，两个第二支撑杆33分列于平板架3的两端，且两第二支撑杆33的长度方向与平板架3的长度方向相同，第二支撑杆33的高度与两第一支撑杆23的高度相同，第二支撑杆33的宽度小于第一支撑杆23的宽度，平板架3的同一侧的两第二支撑杆33相近一端均竖直固定有第二凸台331，位于平板架3与承载板04同一端的第二凸台331与第一凸台231的连线平行于横梁架1的长度方向。

参照图3和图2，平板架3的两端的分别固定有两个凸点34，凸点34处在第二支撑杆33靠近横梁架1一端的延长线上，位于平板架3与承载板04同一端的凸点34与限位杆232的连线平行于横梁架1的长度方向。

参照图2，两承接板2和平板架3的正中间区域分别焊接有两支撑架4，支撑架4的两端焊接于横梁架1上，用以支撑焊接的部件。

参照图3和图2，在一个横梁架1的长度方向上均匀排列有四根定位柱11，位于横梁架1两端的两定位柱11紧靠于承接板2，位于横梁架1中间的两定位柱11的位置在两支撑架4靠近中心的一侧；四定位柱11实现坡度定位架和制动块06的定位，便于焊接。

参照图2，在各承接板2的端部对称设置一对夹钳22，两夹钳22分列于承接板2的长度方向两端，两夹钳22的推柱轴线方向垂直于承接板2的长度方向，两夹钳22设置于承接板2的背离侧，两承接板2的夹钳22的推柱均能够朝向两承接板2的相近侧延伸。

本申请实施例的实施原理为：工装使用时，先将两横梁管01分别放置在两第一支撑杆23之上，横梁管01的一侧分别抵接于限位杆232相近的一侧，将两承载板04分别放置于立板21之上，此时横梁管01和承载板04处于运输轮胎车相应构件的装配位置，方便焊接；然后用夹钳22推动顶紧承载板04一侧，实现对承载板04与横梁管01长度方向的夹紧，此时可直接将两横梁管01与两承载板04焊接成型；继而，将横梁平板05放置于两第一立柱31之上，横梁平板05的一侧抵接于两第二立柱32，从而将横梁平板05的两端焊接于两横梁管01的侧面；然后，将横梁角板02架设于第二支撑杆33和第一支撑杆23之上，并将横梁角板02背离横梁管01的一侧的两端分别抵接于第一凸台231和第二凸台331，此时横梁角板02的另一面与横梁管01的一面紧密相合，即横梁角板02和横梁管01夹紧，继而将横梁角板02和横梁管01焊接成型；最后，利用四定位柱11实现坡度定位架和制动块06的定位，最终实现运输轮胎车焊接成型。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种运输轮胎车焊接工装，其特征在于，包括：

两横梁架(1)，平行排列；

两承接板(2)，形状为矩形，两承接板(2)的长度方向垂直于两横梁架(1)的长度方向，两承接板(2)分别固定于两横梁架(1)的两端之间；

第一支撑杆(23)，固定于承接板(2)的两端各一个，且两第一支撑杆(23)的长度方向与承载板(04)的长度方向相同，用于承载横梁管(01)；

同一承载板(04)上两第一支撑杆(23)相互远离的一端均竖直固定有限位杆(232)，两限位杆(232)之间的距离与运输轮胎车的两横梁管(01)之间距离相同；

立板(21)，固定于承接板(2)的长度方向两端，立板(21)的长度方向垂直于承接板(2)的长度方向，两承接板(2)的立板(21)之间距离与运输轮胎车的两承载板(04)竖直部的背离侧之间距离相同。

2.根据权利要求1所述的一种运输轮胎车焊接工装，其特征在于：所述承接板(2)端部的两侧设置有夹钳(22)，夹钳(22)的推柱轴线方向垂直于承接板(2)的长度方向，所述夹钳(22)能够顶紧运输轮胎车的两承载板(04)竖直部。

3.根据权利要求1所述的一种运输轮胎车焊接工装，其特征在于：

两所述横梁管(01)间焊接有一平板架(3)，且平板架(3)的长度方向垂直于横梁架(1)的长度方向；

所述平板架(3)上设置两个第一立柱(31)，用于承接横梁平板(05)；

所述平板架(3)上两第一立柱(31)连线方向的一侧设置一对第二立柱(32)，能够抵接于横梁平板(05)一侧。

4.根据权利要求3所述的一种运输轮胎车焊接工装，其特征在于：

所述平板架(3)的两侧分别固定有两个第二支撑杆(33)，平板架(3)同侧的两个第二支撑杆(33)分列于平板架(3)的两端；

两所述第二支撑杆(33)的高度与两第一支撑杆(23)的高度相同，所述第二支撑杆(33)用于承接横梁角板(02)。

5.根据权利要求4所述的一种运输轮胎车焊接工装，其特征在于；各所述承载板(04)上两第一支撑杆(23)的相近一端均竖直固定有第一凸台(231)；所述第一支撑杆(23)两端的第一凸台(231)与限位杆(232)之间的距离等于横梁管(01)和横梁角板(02)的宽度之和。

6.根据权利要求3所述的一种运输轮胎车焊接工装，其特征在于：所述平板架(3)的同一侧的两第二支撑杆(33)相近一端均竖直固定有第二凸台(331)；所述第二凸台(331)能够抵接于运输轮胎车上角板背离横梁管(01)一侧。

7.根据权利要求3所述的一种运输轮胎车焊接工装，其特征在于：所述平板架(3)的两端的分别固定有凸点(34)，凸点(34)抵接于横梁管(01)的背离侧一面。

8.根据权利要求3所述的一种运输轮胎车焊接工装，其特征在于：两所述横梁架(1)之间对应承接板(2)与平板架(3)之间的位置均固定有支撑架(4)，支撑架(4)的两端焊接于横梁架(1)上。

9.根据权利要求7所述的一种运输轮胎车焊接工装，其特征在于：在所述横梁架(1)的长度方向上均匀排列有四根定位柱(11)，两端的两定位柱(11)紧靠于承接板(2)，中间的两定位柱(11)的位置在两支撑架(4)靠近中心的一侧。

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