CN219074553U - 一种铜排随动锯切装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供的铜排随动锯切装置，包括机架、承载单元、锯切单元、定位单元，承载单元包括可左右滑动地设置在机架上的承载槽、可转动地架设在承载槽上的承载辊和连接在承载槽左端部的承载板，承载板上表面与承载辊最高点相齐平并设有锯切槽，锯切单元包括连接在承载槽和/或承载板上的锯切支架、通过锯切滑轨副可前后移动地连接在锯切支架上的切割机，切割机的锯片伸入锯切槽，定位单元包括检测铜排流入长度的传感器、位于锯片前方可上下移动的压块，在压块将铜排压紧在承载板上时，铜排与承载板之间的摩擦力能够带动承载单元同步移动，再配合切割机的前后移动即可铜排进行随动锯切，生产效率高，人力消耗小，不影响铜排自身的机械性能。

Description

一种铜排随动锯切装置

技术领域

本实用新型涉及铜排生产技术领域，具体涉及一种铜排随动锯切装置。

背景技术

铜排是一种大电流导电产品，具有电阻率低、可折弯度大的优点，广泛应用于大功率电机转子绕组、高低压电器、开关触头、配电设备等领域，铜排产品多为定长使用，因此，在铜排产品挤压成型后需要按要求锯切，现有的锯切大多是静止锯切，即，锯切过程中铜排处于静止状态，这样的锯切方式使得铜排产品在挤压成型后需要进行收卷，在收卷后再放卷到另一条生产线上进行锯切作业，生产效率低、人力消耗大，频繁的收放卷还容易影响铜排产品自身的机械性能。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了克服现有技术的缺点，提供一种铜排随动锯切装置，该装置能够在铜排产品流出挤压成型生产线的过程中对铜排进行锯切，无需收放卷，生产效率高、人力消耗小、不影响铜排自身的机械性能。

为达到上述目的，本实用新型提供的技术方案是，铜排随动锯切装置，包括机架、承载单元、锯切单元、定位单元，

所述承载单元包括承载槽、承载辊和承载板，所述承载槽沿左右方向延伸并可左右滑动地设置在所述机架上，所述承载辊用于支撑流入所述承载槽的铜排，所述承载辊可转动地架设在所述承载槽上，所述承载辊的转动轴心线沿前后方向水平延伸，所述承载辊有多个并沿左右方向等距间隔设置，所述承载板连接在所述承载槽的左端部，所述承载板的上表面与所述承载辊的最高点相齐平，所述承载板的上表面还设有沿前后方向贯穿所述承载板的锯切槽；

所述锯切单元包括锯切支架、锯切滑轨副、切割机，所述锯切支架连接在所述承载槽和/或所述承载板上，所述锯切滑轨副连接在所述锯切支架上并沿前后方向延伸，所述切割机连接在所述锯切滑轨副的滑块上，所述切割机的锯片所在的平面垂直于所述铜排的行进方向，所述切割机锯片的底部伸入所述锯切槽内；

所述定位单元包括设置在所述承载槽内的传感器，以及连接在所述锯切支架上的压块，所述传感器用于检测所述铜排流入所述承载槽的长度，所述压块位于所述锯片的前方并可上下移动地设置，在所述传感器检测到所述铜排流入所述承载槽的长度达到设定长度时，所述压块向下移动，将所述铜排压紧在所述承载板上，所述铜排与所述承载板之间摩擦力能够带动所述承载单元向右同步移动，在所述承载单元向右同步移动时，所述切割机启动并沿前后方向移动，将所述铜排锯断，实现随动锯切。

优选地，所述承载槽上还设有用于靠平所述铜排侧壁的挡块，所述挡块设置在相邻的所述承载辊之间，所述挡块包括前挡块和后挡块，所述前挡块位于所述铜排的前侧并贴合所述铜排的前侧壁，所述后挡块可前后移动地设置在所述铜排的后方，在所述传感器检测到所述铜排流入所述承载槽的长度达到设定长度时，所述后挡块向前移动至极限位置，将所述铜排挤紧在所述前挡块上，以增大所述铜排与所述承载单元之间的摩擦力。

进一步优选地，所述前挡块可上下移动地设置，在所述前挡块向下移动至极限位置时，所述前挡块的上表面低于所述承载辊的最高点。

进一步优选地，所述铜排随动锯切装置还包括承载台，所述承载台连接在所述机架上并位于所述承载槽的一侧，所述承载台的上表面低于所述承载辊的最高点。

进一步优选地，所述承载台的上表面设有柔性缓冲层。

优选地，所述铜排随动锯切装置还包括夹持驱动单元，所述夹持驱动单元包括夹持支架、可转动地设置在所述夹持支架上的夹持辊，所述夹持辊的转动轴心线沿前后方向水平延伸，所述夹持辊包括主动辊和从动辊，所述主动辊的最高点与所述承载辊的最高点相齐平，所述从动辊可上下移动地设置在所述主动辊的上方。

进一步优选地，所述夹持辊为胶辊。

进一步优选地，所述铜排随动锯切装置还包括导向单元，所述导向单元包括可转动的托辊及导向辊，所述托辊的转动轴心线沿前后方向水平延伸，所述托辊位于所述铜排下方，用于支撑所述铜排的底壁，所述导向辊的转动轴心线沿上下方向竖直延伸，所述导向辊设置在所述铜排的前后两侧，用于靠平所述铜排的两侧壁。

进一步优选地，所述导向单元还包括用于安装所述托辊及所述导向辊的导向支架。

进一步优选地，所述导向单元包括位于所述夹持驱动单元左右侧的第一导向单元，以及位于所述承载槽左侧的第二导向单元，所述第一导向单元的所述导向支架连接在所述机架上，所述第二导向单元的所述导向支架连接在所述承载槽上。

由于上述技术方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

本实用新型提供的铜排随动锯切装置，包括机架、承载单元、锯切单元、定位单元，承载单元包括可左右滑动地设置在机架上的承载槽、可转动地架设在承载槽上的承载辊和连接在承载槽左端部的承载板，承载板上表面与承载辊最高点相齐平并设有锯切槽，锯切单元包括连接在承载槽和/或承载板上的锯切支架、通过锯切滑轨副可前后移动地连接在锯切支架上的切割机，切割机的锯片伸入锯切槽，定位单元包括检测铜排流入长度的传感器、位于锯片前方可上下移动的压块，在压块将铜排压紧在承载板上时，铜排与承载板之间的摩擦力能够带动承载单元同步移动，再配合切割机的前后移动即可铜排进行随动锯切，生产效率高，人力消耗小，不影响铜排自身的机械性能。

附图说明

图1、图2是本实用新型实施例一的主视示意图，其中，图1为锯切前，图2为锯切后。

图3是图1中A处的局部放大示意图。

图4是图2中B处的局部放大示意图。

图5是图1中夹持驱动单元处的左视放大示意图。

图6是本实用新型实施例二在图1中C-C方向的剖视示意图。

其中：10.机架；11.滚轮；12.滑轨；13.滑块；14.复位气缸；141.连接板；15.第二传感器；151.支架；21.承载槽；22.承载辊；

23.承载板；231.锯切槽；24.前挡块；241.上下气缸；25.后挡块；251.前后气缸；30.锯切单元；31.锯切支架；32.锯切滑轨副；321.滑块；33.切割机；331.锯片；41.第一传感器；411.传感器支架；42.压块；421.下压气缸；50.承载台；51.柔性缓冲层；60.夹持驱动单元；61.夹持支架；62.主动辊；63.从动辊；64.驱动电机；65.减速机；66.驱动气缸；67.上下滑轨副；70a.第一导向单元；70b.第二导向单元；71.托辊；72.导向辊；73.导向支架；80.铜排。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的优选实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。

本实用新型中描述的上下、左右、前后方向是指图1中的右左、上下、外里方向。

实施例一

如图1至图5所示，本实用新型提供的铜排随动锯切装置，包括机架10、承载单元、锯切单元30、定位单元，其中，机架10为方通焊接而成的框架，机架10沿左右方向延伸，机架10的底部设有滚轮11，以方便嵌入或脱离铜排挤压生产线，承载单元包括承载槽21、承载辊22和承载板23，承载槽21沿左右方向延伸并可左右滑动地设置在机架10上，具体地，机架10上设有沿左右方向水平延伸的滑轨12，承载槽21的底部连接有滑块13，滑块13可滑动地架设在滑轨12上，承载辊22用于支撑从左向右流入承载槽10的铜排80，承载辊22可转动地架设在承载槽10上，具体架设在承载槽10两侧槽壁的上部，承载辊22的最高点高于承载槽10的槽壁上沿，承载辊22的转动轴心线沿前后方向水平延伸，承载辊22有多个并沿左右方向等距间隔设置，承载板23连接在承载槽21的左端部，承载板23的上表面与承载辊22的最高点相齐平，承载板23的上表面还设有沿前后方向贯穿承载板23的锯切槽231；锯切单元30包括锯切支架31、锯切滑轨副32、切割机33，锯切支架31连接在承载板23上，锯切滑轨副32连接在锯切支架31上并沿前后方向延伸，切割机33连接在锯切滑轨副32的滑块321上，切割机33的锯片331为圆锯片，锯片331所在的平面垂直于铜排80的行进方向，锯片331的底部伸入锯切槽231内，为实现自动切割，进一步地，锯切支架31上还连接有用于驱动切割机33前后移动的驱动电机（图中未示出），以及与锯切滑轨副32组成移送单元的滚珠丝杆副（图中未示出），定位单元包括设置在承载槽21内的第一传感器41，以及连接在锯切支架31上的压块42，第一传感器41通过传感器支架411连接在承载槽21的底壁上，第一传感器41用于检测铜排80流入承载槽21的长度，压块42位于锯片311的前方并可上下移动地设置，具体地，压块42通过压块气缸421连接在锯切支架31的前侧面，压块42位于铜排80的上方，在第一传感器41检测到铜排80流入承载槽21的长度达到设定长度时，压块42向下移动，将铜排80压紧在承载板23上，铜排80与承载板23之间摩擦力能够带动承载单元向右同步移动，在承载单元向右同步移动时，切割机33启动并在驱动电机的带动下沿前后方向移动，将铜排80锯断，实现随动锯切。

这样设置的好处在于，能够在铜排流出挤压成型生产线的过程中对铜排进行锯切，实际将挤压成型生产线与锯切生产线融为了一体，利用挤压成型过程中铜排的流出耗时进行锯切，省时省力，生产效率高，人力消耗小，无需进行收放卷，不影响铜排自身的机械性能，在锯切后，只需人工将切断的铜排取出即可。

为进一步提升锯切时的稳定性，在本实施例中，承载槽21上还设有用于靠平铜排80前后侧壁的挡块，挡块设置在相邻的承载辊22之间，挡块包括前挡块24和后挡块25，前挡块24位于铜排80的前侧并贴合铜排80的前侧壁，后挡块25可前后移动地设置在铜排80的后方，具体地，后挡块25通过前后气缸251连接在承载槽21的底壁上，并位于铜排80的后方，在第一传感器41检测到铜排80流入承载槽21的长度达到设定长度时，后挡块25向前移动至极限位置，将铜排80挤紧在前挡块24上，以增大铜排80与承载单元之间的摩擦力。

为方便快速地实现承载单元的复位，在本实施例中，机架10上还设有用于驱动承载单元复位的复位气缸14，复位气缸14位于滑轨12的前侧，并位于承载槽21的下方，复位气缸14的气缸杆通过连接板141与承载槽21的底部相连接。

为确定复位后承载槽21的位置，在本实施例中，机架10上还连接有第二传感器15，具体地，第二传感器15通过支架151连接在机架10的前部并位于承载槽21的下方。

为确保铜排80行进时的稳定性，避免对挤压生产线产生影响，在本实施例中，该铜排随动锯切装置还包括夹持驱动单元60，夹持驱动单元60包括夹持支架61、可转动地设置在夹持支架61上的夹持辊，夹持支架61连接在机架10的左端部，夹持辊为胶辊，夹持辊的转动轴心线沿前后方向水平延伸，夹持辊61包括主动辊62和从动辊63，主动辊62的最高点与承载辊22的最高点相齐平，从动辊63可上下移动地设置在主动辊62的上方，具体地，从动辊63通过驱动气缸66连接在夹持支架61上，夹持支架61上还设有用于对从动辊63的转动轴承座进行导向的上下滑轨副67，在从动辊63向下移动将铜排80挤紧在主动辊62上时，通过主动辊63的转动，即可带动铜排80向右移动，进一步地，为方便实现主动辊63的转动，夹持驱动单元60还包括用于带动主动辊62转动的驱动电机64和减速机65，驱动电机64和减速机65连接在夹持支架61上。

为避免铜排80在流入承载槽21的过程中出现晃动，在本实施例中，该铜排随动锯切装置还包括导向单元，导向单元分为设置在夹持驱动单元60左右侧的第一导向单元70a和设置在承载单元左侧的第二导向单元70b。

第一导向单元70a与第二导向单元70b的结构相同，下面以第一导向单元70a为例进行说明：

第一导向单元70a包括可转动的托辊71及导向辊72，托辊71的转动轴心线沿前后方向水平延伸，托辊71位于铜排80下方，用于支撑铜排80的底壁，导向辊72的转动轴心线沿上下方向竖直延伸，导向辊72设置在铜排80的前后两侧，用于靠平铜排80的前侧壁和后侧壁，进一步地，第一导向单元70a还包括用于安装托辊71及导向辊72的导向支架73，第一导向支架70a的导向支架73连接在机架10上，当然，为更好地实现导向效果，第二导向单元70b的导向支架73连接在承载槽21的前部。

实施例二

如图6所示，实施例二与实施例一基本相同，不同之处在于，在实施例二中，前挡块24可上下移动地设置，具体地，前挡块24通过上下气缸241可上下移动地连接在承载槽21的底壁上，在前挡块24向下移动至极限位置时，前挡块24的上表面低于承载辊22的最高点。

这样设置的好处在于，在锯切前，能够通过前挡块24的上移配合后挡块25的前移抵紧铜排80，在锯切后，还能通过前挡块24的下移及后挡块25的前移将铜排80向前推出，在人工为及时取出切断的铜排80时，进行辅助下料。

进一步地，该铜排随动锯切装置还包括承载台50，承载台50连接在机架10上并位于承载槽21的一侧，承载台50的上表面低于承载辊22的最高点，承载台50的上表面设有柔性缓冲层51，在后挡块25将铜排80向前推出，使铜排80从承载槽21上掉落时，能够通过承载台50进行承接。

为避免干涉，在锯切前，后挡块25前移进行抵紧，在锯切后，后挡块25先回退，前挡块24再下移，在前挡块24下移到位后，后挡块25再前移，将切断的铜排80向前推出承载槽21。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种铜排随动锯切装置，包括机架、承载单元、锯切单元、定位单元，其特征在于：

所述承载单元包括承载槽、承载辊和承载板，所述承载槽沿左右方向延伸并可左右滑动地设置在所述机架上，所述承载辊用于支撑流入所述承载槽的铜排，所述承载辊可转动地架设在所述承载槽上，所述承载辊的转动轴心线沿前后方向水平延伸，所述承载辊有多个并沿左右方向等距间隔设置，所述承载板连接在所述承载槽的左端部，所述承载板的上表面与所述承载辊的最高点相齐平，所述承载板的上表面还设有沿前后方向贯穿所述承载板的锯切槽；

所述锯切单元包括锯切支架、锯切滑轨副、切割机，所述锯切支架连接在所述承载槽和/或所述承载板上，所述锯切滑轨副连接在所述锯切支架上并沿前后方向延伸，所述切割机连接在所述锯切滑轨副的滑块上，所述切割机的锯片所在的平面垂直于所述铜排的行进方向，所述切割机锯片的底部伸入所述锯切槽内；

所述定位单元包括设置在所述承载槽内的传感器，以及连接在所述锯切支架上的压块，所述传感器用于检测所述铜排流入所述承载槽的长度，所述压块位于所述锯片的前方并可上下移动地设置，在所述传感器检测到所述铜排流入所述承载槽的长度达到设定长度时，所述压块向下移动，将所述铜排压紧在所述承载板上，所述铜排与所述承载板之间摩擦力能够带动所述承载单元向右同步移动，在所述承载单元向右同步移动时，所述切割机启动并沿前后方向移动，将所述铜排锯断，实现随动锯切。

2.根据权利要求1所述的铜排随动锯切装置，其特征在于：所述承载槽上还设有用于靠平所述铜排侧壁的挡块，所述挡块设置在相邻的所述承载辊之间，所述挡块包括前挡块和后挡块，所述前挡块位于所述铜排的前侧并贴合所述铜排的前侧壁，所述后挡块可前后移动地设置在所述铜排的后方，在所述传感器检测到所述铜排流入所述承载槽的长度达到设定长度时，所述后挡块向前移动至极限位置，将所述铜排挤紧在所述前挡块上，以增大所述铜排与所述承载单元之间的摩擦力。

3.根据权利要求2所述的铜排随动锯切装置，其特征在于：所述前挡块可上下移动地设置，在所述前挡块向下移动至极限位置时，所述前挡块的上表面低于所述承载辊的最高点。

4.根据权利要求3所述的铜排随动锯切装置，其特征在于：所述铜排随动锯切装置还包括承载台，所述承载台连接在所述机架上并位于所述承载槽的一侧，所述承载台的上表面低于所述承载辊的最高点。

5.根据权利要求4所述的铜排随动锯切装置，其特征在于：所述承载台的上表面设有柔性缓冲层。

6.根据权利要求1所述的铜排随动锯切装置，其特征在于：所述铜排随动锯切装置还包括夹持驱动单元，所述夹持驱动单元包括夹持支架、可转动地设置在所述夹持支架上的夹持辊，所述夹持辊的转动轴心线沿前后方向水平延伸，所述夹持辊包括主动辊和从动辊，所述主动辊的最高点与所述承载辊的最高点相齐平，所述从动辊可上下移动地设置在所述主动辊的上方。

7.根据权利要求6所述的铜排随动锯切装置，其特征在于：所述夹持辊为胶辊。

8.根据权利要求6所述的铜排随动锯切装置，其特征在于：所述铜排随动锯切装置还包括导向单元，所述导向单元包括可转动的托辊及导向辊，所述托辊的转动轴心线沿前后方向水平延伸，所述托辊位于所述铜排下方，用于支撑所述铜排的底壁，所述导向辊的转动轴心线沿上下方向竖直延伸，所述导向辊设置在所述铜排的前后两侧，用于靠平所述铜排的两侧壁。

9.根据权利要求8所述的铜排随动锯切装置，其特征在于：所述导向单元还包括用于安装所述托辊及所述导向辊的导向支架。

10.根据权利要求9所述的铜排随动锯切装置，其特征在于：所述导向单元包括位于所述夹持驱动单元左右侧的第一导向单元，以及位于所述承载槽左侧的第二导向单元，所述第一导向单元的所述导向支架连接在所述机架上，所述第二导向单元的所述导向支架连接在所述承载槽上。

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