CN219064238U - 一种新型板翅式散热通道及散热器 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种新型板翅式散热通道及散热器，属于散热器技术领域。散热通道包括第一隔板及第二隔板，所述第一隔板与第二隔板的两侧分别通过封条密封连接，所述隔板与封条之间形成介质流通通道，还包括扰流机构，所述扰流机构包括分别设置隔板上的向散热通道内部突起的多个凸条，所述凸条倾斜设置，隔板上还设有用于定位封条的限位凸起。散热器包括介质室及多个散热通道，所述第一介质室通过多个散热通道与第二介质室连通。本实用新型通过限位凸起定位封条的安装位置，隔板上的凸条接触并焊接到一起，散热通道内无需设置内翅片，加工组装方便，不仅能增大散热面积，同时增加通道内介质的扰动性，改善散热效果，增加散热器的结构强度。

Description

一种新型板翅式散热通道及散热器

技术领域

本实用新型涉及一种新型板翅式散热通道及采用该新型板翅式散热通道的散热器，属于散热器技术领域。

背景技术

工程机械上所使用的散热器主要是铝制板翅式散热器，散热器是冷却系统中的一个重要的部件，若散热冷却效果不佳则会直接影响工程机械的使用寿命。

现有的散热器包括连接介质室的多排散热管，散热管之间间隔排，散热管每个散热管的内部都会安装内翅片，内翅片需要与散热管焊接在一起，为了满足散热要求，内翅片要与散热管完全贴合，然后保证钎焊后的内翅片与散热管之间焊接，这种结构的散热管一方面在装配内翅片时，内翅片与散热管之间的组装比较困难，后续为了保证散热管与内翅片贴合还需要对散热管进行施压满足内翅片与散热管之间的贴合要求，才能保证散热管的内壁能够与内翅片焊接在一起，若内翅片与散热管之间接触不够，导致内翅片与散热管之间的焊接面积不够，二者之间焊接不牢固，还会存在介质压力大内翅片与散热管分离的情况，不仅会影响散热效果，严重时还会影响散热器的工作效率及使用寿命。

发明内容

本实用新型针对现有技术存在的不足，提供一种新型板翅式散热通道及散热器。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种新型板翅式散热通道，包括第一隔板及第二隔板，所述第一隔板与第二隔板的两侧分别通过封条密封连接，所述第一隔板、第二隔板及封条之间形成介质流通通道，还包括扰流机构，所述扰流机构包括分别设置在第一隔板、第二隔板上的向散热通道内部突起的多个凸条，所述凸条倾斜设置，所述第一隔板及第二隔板上还设有用于定位所述封条的限位凸起。

本实用新型的有益效果是：封条通过限位凸起定位在两个隔板的侧部位置，确保封条的安装位置及隔板之间定位位置的准确性，后续可通过焊接实现封条与隔板之间的连接，该新型板翅式散热通道不需要在其内部设置安装内翅片，加工组装方便，向散热通道内部突起的凸条不仅能增大散热面积，同时增加散热通道内介质的扰动性，改善散热效果，增加散热器的结构强度。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。

进一步的，所述第一隔板上的凸条与所述第二隔板上的凸条之间接触设置。

采用上述进一步方案的有益效果是，第一隔板与第二隔板相对设置，第一隔板及第二隔板上均设置有相同倾斜角度的凸条，第一隔板的倾斜凸条与第二隔板上倾斜凸条之间接触对接，能实现凸条的部分接触，从一侧看过去第一隔板上与第二隔板上的凸条呈X型，在其交叉位置才存在接触部分，接触部分在后续钎焊过程焊接在一起，与对称设置的两隔板上的凸条完全接触相比，既可以实现对隔板的支撑作用，又能对散热通道内的介质起到一定扰流作用，避免过度扰动。

进一步的，所述封条包括第一侧封条及第二侧封条，所述限位凸起包括用于定位所述第一侧封条的第一限位凸起及用于定位所述第二侧封条的第二限位凸起。

采用上述进一步方案的有益效果是，第一隔板的一侧通过第一侧封条密封连接第二隔板的一侧，第一隔板的另一侧通过第二侧封条密封连接第二隔板的另一侧，为了满足对封条的准确定位，还对应设置了限位凸起能实现对封条进行限位，便于后续封条焊接后准确定位。

进一步的，所述第一隔板的第一限位凸起与所述第二隔板的第一限位凸起之间接触设置；和/或所述第一隔板的第二限位凸起与所述第二隔板的第二限位凸起之间接触设置。

采用上述进一步方案的有益效果是，限位凸起接触在钎焊后能焊接在一起，限位凸起之间的接触一方面可以实现对封条的稳定定位及支撑，另一方面通过凸起部位的相互接触能起到支撑的作用，满足散热通道的内腔空间的要求。

进一步的，所述限位凸起上设有用于定位所述封条的内表面的定位平面。

采用上述进一步方案的有益效果是，可以采用点接触支撑封条，为了能更稳定的定位好封条，当然也可以选用面接触来定位封条，故可选用合适的限位凸起的形状以满足定位平面的要求。

进一步的，所述凸条的两端头部为圆弧结构或方形结构。

采用上述进一步方案的有益效果是，凸条的头部可以加工出圆头或方头，可以根据加工工艺及加工成本选择合适的凸条结构。

进一步的，所述限位凸起采用圆形凸起、半圆形凸起或矩形凸起。

采用上述进一步方案的有益效果是，限位凸起采用圆形凸起时，限位凸起与封条之间形成点接触，通过多个限位凸起实现对封条位置的限位，之后与隔板焊接在一起，当然也可以采用面接触，如限位凸起采用半圆形凸起或矩形凸起，通过半圆形及矩形的平面支撑封条，定位更加准确且稳固。

进一步的，所述散热通道整体呈扁平状结构。

采用上述进一步方案的有益效果是，采用扁平状设计，占据空间小，利用第一隔板及第二隔板上凸条之间的部分接触对散热通道内流动的介质进行扰流，提高散热通道的热交换效率，热交换能力强。

本实用新型还涉及一种散热器，包括第一介质室及第二介质室，还包括多个如上所述的新型板翅式散热通道，所述第一介质室通过多个所述新型板翅式散热通道与所述第二介质室连通。

本实用新型的有益效果是：采用新型板翅式散热通道的散热器能满足散热面积的要求，且无需在散热通道内组装散热内翅片，安装更加方便，同时向散热通道内突起的凸条及限位凸起还能对流经介质流通通道的介质起到一定的扰流，散热效果好，该散热通道不存在与内翅片之间焊接，还能满足散热通道承压强度的要求，而采用该散热通道的散热器组装方便，散热效果好，散热器的使用寿命长。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。

进一步的，相邻的所述新型板翅式散热通道之间还设有外翅片。

采用上述进一步方案的有益效果是，相邻的散热通道之间的翅片不仅能增大散热器的散热面积，而且能增加与空气的接触面积，从而提高散热器的换热效率。

附图说明

图1为本实用新型散热通道实施例1的立体结构示意图；

图2为本实用新型散热通道实施例1的主视结构示意图；

图3为图2中沿A-A方向的剖面结构示意图；

图4为图2中沿B-B方向的剖面结构示意图；

图5为本实用新型散热通道实施例1的后视结构示意图；

图6为本实用新型散热通道实施例1的左视结构示意图；

图7为本实用新型散热通道的透视状态的结构示意图；

图8为本实用新型第一隔板或第二隔板的内表面结构示意图；

图9为本实用新型散热器的结构示意图；

图10为本实用新型散热器的俯视结构示意图；

图中，1、散热通道；11、第一隔板；12、第二隔板；13、第一侧封条；14、第二侧封条；15、凸条；16、圆弧结构；17、限位凸起；18、定位平面；2、介质流通通道；3、第一介质室；4、第二介质室；5、外翅片。

具体实施方式

以下结合实例对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

实施例1，如图1-图8所示，一种新型板翅式散热通道1，包括第一隔板11及第二隔板12，所述第一隔板11与第二隔板12的两侧分别通过封条密封连接，所述第一隔板11、第二隔板12及封条之间形成介质流通通道2，还包括扰流机构，所述扰流机构包括分别设置在第一隔板11、第二隔板12上的向散热通道的内部突起的多个凸条15，所述凸条15倾斜设置，所述第一隔板11及第二隔板12上还设有用于定位所述封条的限位凸起17。

所述第一隔板11上的凸条15与所述第二隔板12上的凸条15之间接触设置。第一隔板的凸条与第二隔板上的凸条在钎焊后焊接到一起，第一隔板11与第二隔板12相对设置，第一隔板11及第二隔板12上均设置有相同倾斜角度的凸条15，第一隔板11的倾斜凸条15与第二隔板12上倾斜凸条15之间接触对接，能实现凸条15的部分接触，从一侧看过去第一隔板11上与第二隔板12上的凸条15呈X型，在其交叉位置才存在接触部分，与对称设置的两隔板上的凸条15完全接触相比，既可以实现对散热通道的支撑作用，又能对散热通道1内的介质起到一定扰流作用，避免过度扰动。

所述封条包括第一侧封条13及第二侧封条14，所述限位凸起17包括用于定位所述第一侧封条13的第一限位凸起及用于定位所述第二侧封条14的第二限位凸起。第一隔板11的一侧通过第一侧封条13密封连接第二隔板12的一侧，第一隔板11的另一侧通过第二侧封条14密封连接第二隔板12的另一侧，为了满足对封条的准确定位，还对应设置了限位凸起17能实现对封条进行限位，便于后续封条焊接后准确定位。

所述第一隔板11的第一限位凸起与所述第二隔板12的第一限位凸起之间接触设置；所述第一隔板11的第二限位凸起与所述第二隔板12的第二限位凸起之间接触设置。限位凸起接触在后续钎焊后能焊接在一起，一方面可以实现对封条的稳定定位及支撑，另一方面通过凸起部位的相互接触能起到支撑的作用，满足散热通道的内腔空间的要求。

所述限位凸起17上设有用于定位所述封条的内表面的定位平面18。可以采用点接触支撑封条，为了能更稳定的定位好封条，当然也可以选用面接触来定位封条，故可选用合适的限位凸起17的形状以满足定位平面18的要求。

所述凸条15的两端头部为圆弧结构16或方形结构。凸条15的头部可以加工出圆头或方头，可以根据加工工艺及加工成本选择合适的凸条15结构。

所述限位凸起17采用半圆形凸起。限位凸起17与封条之间可以采用点接触，当然也可以采用面接触，如采用半圆形凸起，通过半圆形的平面支撑封条，定位更加准确且稳固。

所述散热通道整体呈扁平状结构。采用扁平状设计，占据空间小，利用散热通道的第一隔板11及第二隔板12上凸条15之间的部分接触对介质流通通道内流动的介质进行扰流，提高散热通道的热交换效率，热交换能力强。

实施例2，所述第一隔板11的第一限位凸起与所述第二隔板12的第一限位凸起之间接触设置，或者，所述第一隔板11的第二限位凸起与所述第二隔板12的第二限位凸起之间接触设置。限位凸起17之间的接触设置一方面可以实现对封条的稳定定位及支撑，另一方面通过凸起部位的相互接触能起到支撑的作用，满足散热通道的内腔空间的要求。

实施例3，所述限位凸起17采用圆形凸起。限位凸起17采用圆形凸起时，限位凸起17与封条之间形成点接触，通过多个限位凸起17实现对封条位置的限位，在散热器装配后进行钎焊，封条与隔板焊接在一起。

实施例4，所述限位凸起17采用矩形凸起。限位凸起17可以采用点接触支撑定位封条，当然也可以采用面接触，如采用矩形凸起，通过矩形的平面支撑封条，定位更加准确且稳固。

实施例5，所述凸条15的两端头部为方形结构。凸条15的头部可以加工处方头结构，可以根据加工工艺及加工成本选择合适的凸条15结构。

如图9和图10所示，本实用新型还涉及一种散热器，包括第一介质室3及第二介质室4，还包括多个如上所述的新型板翅式散热通道1，所述第一介质室3通过多个新型板翅式散热通道1与所述第二介质室4连通。为了能清楚看到散热通道内部结构，图10中的一个封条未展示。

相邻的所述散热通道1之间还设有外翅片5。相邻的散热通道1之间的翅片不仅能增大散热器的散热面积，而且能增加与空气的接触面积，从而提高散热器的换热效率。

采用该散热通道的散热器能满足散热面积的要求，且无需在散热通道内组装散热翅片，安装更加方便，同时向散热通道内突起的凸条15及限位凸起17还能对流经介质流通通道的介质起到一定的扰流，散热效果好，该散热通道不存在与内翅片之间焊接，还能满足散热通道承压强度的要求，而采用该散热通道的散热器组装方便，散热效果好，散热器的使用寿命长。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种新型板翅式散热通道，其特征在于，包括第一隔板（11）及第二隔板（12），所述第一隔板（11）与第二隔板（12）的两侧分别通过封条连接，所述第一隔板（11）、第二隔板（12）及封条之间形成介质流通通道（2），还包括扰流机构，所述扰流机构包括分别设置在第一隔板（11）、第二隔板（12）上的向散热通道内部突起的多个凸条（15），所述凸条（15）倾斜设置，所述第一隔板（11）及第二隔板（12）上还设有用于定位所述封条的限位凸起（17）。

2.根据权利要求1所述的新型板翅式散热通道，其特征在于，所述第一隔板（11）上的凸条（15）与所述第二隔板（12）上的凸条（15）之间接触设置。

3.根据权利要求2所述的新型板翅式散热通道，其特征在于，所述封条包括第一侧封条（13）及第二侧封条（14），所述限位凸起（17）包括用于定位所述第一侧封条（13）的第一限位凸起及用于定位所述第二侧封条（14）的第二限位凸起。

4.根据权利要求3所述的新型板翅式散热通道，其特征在于，所述第一隔板（11）的第一限位凸起与所述第二隔板（12）的第一限位凸起之间接触设置；和/或所述第一隔板（11）的第二限位凸起与所述第二隔板（12）的第二限位凸起之间接触设置。

5.根据权利要求1-4任一项所述的新型板翅式散热通道，其特征在于，所述限位凸起（17）上设有用于定位所述封条的内表面的定位平面（18）。

6.根据权利要求1-4任一项所述的新型板翅式散热通道，其特征在于，所述凸条（15）的两端头部为圆弧结构（16）或方形结构。

7.根据权利要求1-4任一项所述的新型板翅式散热通道，其特征在于，所述限位凸起（17）采用圆形凸起、半圆形凸起或矩形凸起。

8.根据权利要求1-4任一项所述的新型板翅式散热通道，其特征在于，所述散热通道整体呈扁平状结构。

9.一种散热器，包括第一介质室（3）及第二介质室（4），其特征在于，还包括多个如权利要求1-8任一项所述的新型板翅式散热通道（1），所述第一介质室（3）通过多个所述的新型板翅式散热通道（1）与所述第二介质室（4）连通。

10.根据权利要求9所述的散热器，其特征在于，相邻的所述的新型板翅式散热通道（1）之间还设有外翅片（5）。

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