CN219058856U - 用于苯乙酸生产中的连续分离设备 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种用于苯乙酸生产中的连续分离设备，属于分离设备技术领域。一种用于苯乙酸生产中的连续分离设备，包括：离心萃取机，该离心萃取机的入口连接有混合料液供料管，离心萃取机用于使混合料液进行连续分相处理，以得到水相和油相；水相分相罐，离心萃取机的水相出口通过第一输送管与水相分相罐的水相入口连接；油相分相罐，离心萃取机的油相出口通过第二输送管与油相分相罐的油相入口连接，水相分相罐的溢流口通过第三输送管与油相分相罐的水油入口连接；其中，水相分相罐的高径比为7：1～2：1，油相分相罐的高径比为7：1～2：1。本申请能实现油水分相的连续化，提高了生产效率，确保了分离效果。

Description

用于苯乙酸生产中的连续分离设备

技术领域

本申请属于分离设备技术领域，涉及苯乙酸生产相关设备，具体涉及一种用于苯乙酸生产中的连续分离设备。

背景技术

苯乙酸作为一种重要的精细化工产品，广泛应用于工业生产，可广泛用作医药、农药和香料等的中间体；如在医药方面苯乙酸主要可用于生产青霉素，在工业方面，苯乙酸常用于制备高性能工程塑料固化剂、荧光增白剂、燃料和感光材料显示剂等。

相关技术中，在苯乙酸的生产过程中，一般先使各种反应原料进行反应，再将得到的反应产物进行气液分离以得到液相混合物，该液相混合物中一般包含水相和油相，需要进行水油分离，以再将水油分离后得到的物料进行后续的一系列处理，最终获得苯乙酸产品(纯品)。

通常的，在苯乙酸生产过程中，采用间歇式的生产方式进行水油分离，存在着生产效率低、操作繁琐等问题。此外，现有的水油分离装置及方式还存在部分目标物无法得到良好的分离，从而导致分离效果不佳、分离得到的物料的品质难以得到保证的问题。

实用新型内容

鉴于存在的上述问题，本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型提供一种用于苯乙酸生产中的连续分离设备，能够实现苯乙酸生产中产生的水油混合物的连续分离，可以提高生产效率，保证分离效果，能克服现有技术中的不足。

为了解决上述技术问题，本申请是这样实现的：

根据本申请的一个方面，本申请实施例提供了一种用于苯乙酸生产中的连续分离设备，该连续分离设备包括：

离心萃取机，所述离心萃取机的入口连接有混合料液供料管，所述离心萃取机用于使混合料液进行连续分相处理，以得到水相和油相；

水相分相罐，所述水相分相罐设有水相入口、盐水出口和溢流口，所述离心萃取机的水相出口通过第一输送管与所述水相入口连接；

油相分相罐，所述油相分相罐设有油相入口、水油入口、溶剂出口和溶剂-催化剂出口，所述离心萃取机的油相出口通过第二输送管与所述油相入口连接，所述水相分相罐的所述溢流口通过第三输送管与所述水油入口连接；

其中，所述水相分相罐的高径比为7：1～2：1，所述油相分相罐的高径比为7：1～2：1。

据本实用新型实施例的用于苯乙酸生产中的连续分离设备，通过离心萃取机可主动将苯乙酸生产中得到的混合料液进行连续分相处理，从而获得水相和油相；将离心萃取机所获得的水相通过离心萃取机的水相出口和第一输送管输送至水相分相罐中，水相可以在水相分相罐中再进行分相处理，以获得上层轻液和下层盐水，该上层轻液中会含有部分油相；将离心萃取机所获得的油相通过离心萃取机的油相出口和第二输送管输送至油相分相罐中，且将水相分相罐分离得到的上层轻液通过水相分相罐的溢流口及第三输送管溢流至油相分相罐中，在油相分相罐中可以将油相进行分离，以获得上层溶剂和下层包含溶剂、催化剂及部分水相的混合液。这样，本实用新型通过离心萃取机、水相分相罐和油相分相罐的连接设置及其配合使用，不仅能实现苯乙酸生产中产生的水油混合物的连续分离，提高生产效率，而且可以极大提高整个分离过程的可靠性、连续性和稳定性，保证分离效果。并且，本实用新型采用离心萃取机进行分离，能在高速条件下使两相充分混合，萃取效率高，分相效果好；设置有二次油水分离程序，使分离过程更加充分，即利用多次分相回收溶剂、包含溶剂和催化剂等的混合液作为原料使用，可实现再次利用，节约资源；通过溢流的方式使水相分相罐分离的上层轻液进入至油相分相罐中，有助于保持上层取料的均匀性，可以提高处理效率，减少处理时间和资源的浪费。同时，限定了水相分相罐及油相分相罐的高径比，可以使分离过程更加充分，提高分离效果，提高整个分离过程的可靠性、连续性和稳定性。

另外，根据本申请的用于苯乙酸生产中的连续分离设备，还可以具有如下附加的技术特征：

在其中的一些实施方式中，所述水相分相罐的高径比为5：1～3：1；和/或，所述油相分相罐的高径比为5：1～3：1。

在其中的一些实施方式中，所述水相分相罐包括材质为钢衬塑的钢衬塑罐体；和/或，所述油相分相罐包括材质为钢衬塑的钢衬塑罐体。

在其中的一些实施方式中，所述油相分相罐的所述溶剂出口通过第一出料管与苯乙酸生产系统中的溶剂中间罐连接，所述第一出料管上设有第一泵；所述油相分相罐的所述溶剂-催化剂出口通过第二出料管与苯乙酸生产系统中的原料混合器连接，所述第二出料管上设有第二泵；和/或，所述水相分相罐的所述盐水出口通过盐水输送管与苯乙酸生产系统中的盐水回收处理装置连接。

在其中的一些实施方式中，所述水相分相罐安装有第一液位监测部件；和/或，所述油相分相罐安装有第二液位监测部件。

在其中的一些实施方式中，所述水相分相罐的所述水相入口与所述水相分相罐底端之间的距离，为所述水相分相罐的高度的30％～35％，优选为1/3。

在其中的一些实施方式中，所述水相分相罐的所述溢流口与所述水相分相罐顶端之间的距离，为所述水相分相罐的高度的30％～35％，优选为1/3。

在其中的一些实施方式中，所述油相分相罐的所述水油入口与所述油相分相罐底端之间的距离，为所述油相分相罐的高度的45％～55％，优选为1/2。

在其中的一些实施方式中，所述油相分相罐的所述油相入口与所述油相分相罐底端之间的距离，为所述油相分相罐的高度的30％～35％，优选为1/3。

在其中的一些实施方式中，所述油相分相罐的所述溶剂出口与所述油相分相罐底端之间的距离，为所述油相分相罐的高度的65％～70％，优选为2/3。

本申请的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本申请的实践了解到。

附图说明

图1是本申请一些实施例提供的用于苯乙酸生产中的连续分离设备的结构示意图；

图2是本申请一些实施例提供的用于苯乙酸生产中的连续分离设备的另一结构示意图；

图3是本申请一些实施例提供的用于苯乙酸生产中的连续分离方法的流程示意图。

附图标记说明：

1-离心萃取机；101-混合料液供料管；102-水相出口；103-油相出口；121-第一输送管；131-第二输送管；

2-水相分相罐；201-水相入口；202-盐水出口；203-溢流口；204-第一液位监测部件；232-第三输送管；

3-油相分相罐；301-油相入口；302-水油入口；303-溶剂出口；304-溶剂-催化剂出口；305-第二液位监测部件；341-第一出料管；351-第二出料管；

4-溶剂中间罐；5-原料混合器；6-第一泵；7-第二泵。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便本申请的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施，且“第一”、“第二”等所区分的对象通常为一类，并不限定对象的个数，例如第一对象可以是一个，也可以是多个。

需要说明的是，本文中使用的术语“和/或”或者“/”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。在本申请实施例和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。

在本申请的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”、“连通”等应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

下面结合附图，通过具体的实施例及其应用场景对本申请实施例进行详细地说明。

相关技术中，苯乙酸生产领域中，为了实现反应的连续化、扩大生产规模、提高产品质量或降低生产成本，提供了一种苯乙酸连续生产方式。示例性的，该用于该苯乙酸连续生产方式的苯乙酸生产系统包括：预处理器、连续反应塔(如鼓泡反应塔)、气液分离器、水油分离装置、结晶设备、提纯装置，还可以包括催化剂回收装置；其中的提纯装置可以包括离心洗涤装置和干燥装置；催化剂回收装置可以包括静置罐、催化剂回收罐等。具体的，预处理器的出口可以与连续反应塔的入口相连，使得从预处理器出来的物料进入连续反应塔内，进行羰基化合成反应；连续化反应塔的出口与气液分离器的入口相连，以对反应得到的物料进行气液分离，得到气相和液相；气液分离器的液相出口与水油分离装置的入口相连，从气液分离器得到的液相入水油分离装置进行分相，可得到水相和油相。而后，可将水油分离装置得到的水相输送至结晶设备，输送至提纯装置，可得到苯乙酸产品；将水油分离装置得到的油相输送至催化剂回收装置中，可以实现催化剂的循环再利用。

然而，现有的苯乙酸生产中的水油分离方式还存在一定的不足之处，比如还存在生产效率较低、部分目标物无法得到良好的分离等问题，还有待于进一步改进。基于此，本申请实施例提供一种用于苯乙酸生产中的连续分离设备，以期达到提高生产效率，实现苯乙酸生产中产生的水油混合物的连续分离，提高分离效果等目的。具体技术方案的描述参见下文。

请参见图1和图2所示，在本申请的一些实施例中，提供了一种用于苯乙酸生产中的连续分离设备，该连续分离设备包括：离心萃取机1、水相分相罐2和油相分相罐3。

其中，离心萃取机1可用于对包含水相和油相的混合料液进行分相处理，且采用离心萃取机1进行两相分离能够实现油水分相的连续化处理。该离心萃取机1设有入口、水相出口102和油相出口103，离心萃取机1的入口与混合料液供料管101连接，通过混合料液供料管101向离心萃取机1内输入包含水相和油相的混合料液，以利用离心萃取机1对该混合料液进行连续分相处理，以得到水相和油相。

可选的，上述包含水相和油相的混合料液来自苯乙酸生产系统中的闪蒸塔釜液(气液分离器分离得到的液相)。在相关的苯乙酸生产系统中，反应后的粗反应液经过闪蒸塔进行彻底地气液分离后，从闪蒸塔底部经由混合料液供料管101进入至离心萃取机1中。

本实施例中，对于混合料液的来源或具体成分不作限定，根据不同的苯乙酸生产方式，混合料液的成分可以适应性的进行调整。示例性的，混合料液中的水相可以为包含苯乙酸盐(如苯乙酸钠)的盐水，该盐水主要由苯乙酸钠、氯化钠、微量氢氧化钠和水组成。混合料液中的油相可以包括溶剂(如苯类溶剂甲苯等)、催化剂、未反应完的微量反应物(如卤化苄)、少量副产物(如苯甲醇)以及其他微量有机副产物或杂质等。

可选的，该离心萃取机1可根据分离相的比重进行手动调节堰板，以进行分相处理。

在采用离心萃取机1进行分离时，为保证将水相尽最大可能不含油相物料，需要将少量水相物料分入油相。

可选的，混合料液供料管101上设有流量计、调节阀，以方便计量或调节混合料液进入离心萃取机1的流量。可选的，混合料液供料管101上设置有输送泵，通过该输送泵进行混合料液的输送。

从而，本实施例采用离心萃取机1进行连续分相处理，可以在高速条件下使两相充分混合，萃取效率高，分相效果好，能实现快速分相且无夹带，运行稳定且能够实现萃取分离效果。

其中，水相分相罐2可用于将离心萃取机1分离得到的水相进行再次分相处理。由于在离心萃取机1分离得到的水相中会含有微量的油相，通过水相分相罐2的设置，可以使离心萃取机1分离得到的水相再进行静置分离，以使所获得的下层盐水中不含有油相，使油水分离的更彻底，以便于对盐水进行后续的进一步处理。该水相分相罐2设有水相入口201、盐水出口202和溢流口203，离心萃取机1的水相出口102通过第一输送管121与水相分相罐2的水相入口201连接，从而通过该离心萃取机1分离得到的水相通过第一输送管121及水相入口201进入至水相分相罐2中进行再次分相处理，分离得到的下层盐水可通过盐水出口202输送至下一工序，分离得到的上层轻液可通过溢流口203溢流至油相分相罐3中。

其中，油相分相罐3可用于将离心萃取机1分离得到的油相进行再次分相处理，以及将水相分相罐2分离得到的上层轻液进行再次分相处理。由于水相分相罐2分离得到的上层轻液中会含有部分油相和少量水相，将其输送至油相分相罐3中与离心萃取机1分离得到的油相混合进行再次分相处理，可以分离得到目标液体，以分别进行不同的后续处理，可实现液体的再次利用，节约资源。油相分相罐3设有油相入口301、水油入口302、溶剂出口303和溶剂-催化剂出口304，离心萃取机1的油相出口103通过第二输送管131与油相入口301连接，水相分相罐2的溢流口203通过第三输送管232与水油入口302连接，从而通过该离心萃取机1分离得到的油相通过第二输送管131及油相入口301进入至油相分相罐3中，通过水相分相罐2分离得到的上层轻液通过第三输送管232及水油入口302溢流至油相分相罐3中，在油相分相罐3中，油相和水相再次分离，并获得上层溶剂和下层包含溶剂、催化剂及部分水相的混合液，可分别进行回收再利用。

从而，本实施例设置了水相分相罐2和油相分相罐3，设置有二次油水分离程序，能使分离过程更加充分，即利用多次分相回收溶剂、包含溶剂和催化剂等的混合液作为原料使用，可实现再次利用，节约资源；同时分离得到的盐水可可直接进行后续的结晶处理，利于后续结晶工序的进行，提高了其使用效果。并且，通过溢流的方式使水相分相罐2分离的上层轻液进入至油相分相罐3中，有助于保持上层取料的均匀性，可以提高处理效率，减少处理时间和资源的浪费。

进一步，水相分相罐2的高径比为7：1～2：1，油相分相罐3的高径比为7：1～2：1。该水相分相罐2和油相分相罐3均可以采用柱状或筒状的容器，高径比指的就是容器的高度和直径的比值。水相分相罐2和油相分相罐3的高径比都设定在7：1～2：1范围内。本实施例限定了水相分相罐2及油相分相罐3的高径比，可以使分离过程更加充分，提高分离效果，提高整个分离过程的可靠性、连续性和稳定性。

可选的，离心萃取机1的高径比范围也在7：1～2：1范围内。这样，也有助于使分离过程更加充分，提高分离效果。

基于以上设置，本申请通过离心萃取机1、水相分相罐2和油相分相罐3的连接设置及其配合使用，不仅能实现苯乙酸生产中产生的水油混合物的连续分离，提高生产效率，而且可以极大提高整个分离过程的可靠性、连续性和稳定性，保证分离效果。

在一些实施例中，所述水相分相罐2的高径比优选为5：1～3：1；和/或，所述油相分相罐3的高径比优选为5：1～3：1；和/或，离心萃取机1的高径比优选为5：1～3：1。

典型但非限制性的，水相分相罐2的高径比可以为5：1、4：1、3：1，或者7：1、6：1、2：1等；油相分相罐3的高径比可以为5：1、4：1、3：1，或者7：1、6：1、2：1等；离心萃取机1的高径比可以为5：1、4：1、3：1，或者7：1、6：1、2：1等。

通过使水相分相罐2、油相分相罐3、离心萃取机1的高径比在7：1～2：1范围内，尤其是在5：1～3：1范围内，可以优化分离效果，提高分离效率，分相效果好，尤其是可以极大提高两相混合程度及分离效果和萃取效率。

在一些实施例中，所述水相分相罐2包括材质为钢衬塑的钢衬塑罐体。如，水相分相罐2包括带有若干个进液口和出液口的钢衬塑罐体以及设置在钢衬塑罐体上的罐盖；其中的罐盖(或罐的其他部分结构)可以为钢衬塑，也可以为其他类型材质。

在一些实施例中，所述油相分相罐3包括材质为钢衬塑的钢衬塑罐体。如，油相分相罐3包括带有若干个进液口和出液口的钢衬塑罐体以及设置在钢衬塑罐体上的罐盖；其中的罐盖(或罐的其他部分结构)可以为钢衬塑，也可以为其他类型材质。

通过使水相分相罐2和油相分相罐3均采用材质为钢衬塑的钢衬塑罐体，可以使离心萃取机1分离得到的水相进入材质为钢衬塑的水相分相罐2中静置，使离心萃取机1分离得到的油相进入材质为钢衬塑的油相分相罐3中静置；这样可以避免对水相或油相的成分造成影响，能减少或避免腐蚀，使水相或油相在各分相罐中保证足够的停留时间，可以延长各分相罐的使用寿命，降低维护成本。

此外，在其他方式中，也可以设置为，水相分相罐的内壁为钢衬塑层，油相分相罐的内壁为钢衬塑层，而水相分相罐和油相分相罐的其余部分的材质可以为钢衬塑也可以为其他材质，本实施例对此不作限定。

可选的，离心萃取机1的入口位于离心萃取机1的侧壁中部。

在一些实施例中，所述水相分相罐2的所述水相入口201与所述水相分相罐2底端(即，罐底)之间的距离，为所述水相分相罐2的高度的30％～35％，优选为1/3(33.3％)。也就是，水相入口201与罐底之间的距离为罐高(整个水相分相罐的高度，可记为H)的30％～35％左右，优选为33.3％，即为1/3。

所述水相分相罐2的所述溢流口203与所述水相分相罐2顶端(即，罐顶)之间的距离，为所述水相分相罐2的高度的30％～35％，优选为1/3(33.3％)。也就是，溢流口203口与罐顶之间的距离为罐高(整个水相分相罐的高度，可记为H)的30％～35％左右，优选为33.3％，即为1/3。

上述水相分相罐2的水相入口201或溢流口203与罐底或罐顶之间的距离可以出现一定的波动，但波动范围优选为±5％范围内，更优选为±3％范围内。

本实施例中，对于水相分相罐2，通过使水相入口201设置在离罐底为罐高的约1/3处，使溢流口203设置在离罐顶为罐高的约1/3处，这样，可以保证水相足够的停留时间，能使两相分离过程更加充分，以分别得到目标液体，便于进行后续的不同处理，效率高，提高了分离效果。

在一些实施例中，所述水相分相罐2的所述盐水出口202通过盐水输送管与苯乙酸生产系统中的盐水回收处理装置连接，这样，分离得到的盐水可通过盐水出口202及盐水输送管输送至盐水回收处理装置中进行后续的进一步处理；其中的盐水回收处理装置可以为苯乙酸生产系统中的结晶设备。可选的，盐水输送管上设有调节阀，也可以还设置有流量计，以方便调节或计量盐水的输送流量或盐水的采出量。可选的，盐水输送管上设置有输送泵，通过该输送泵进行盐水的输送。

可选地，上述盐水出口202位于水相分相罐2的底端。

上述水相进入水相分相罐2中后，保证水相足够的停留时间，可以分离得到上层轻液和下层盐水，下层的盐水可以去往成品工序进行下一步产品生产，顶部再次分离出的轻液即油相可以通过自动控制水相分相罐2液位的方式，将其从水相分相罐2中上部(比如离罐顶距离为罐高的1/3处)溢流至油相分相罐3中。

可选的，水相分相罐2包括多级分离槽，多级分离槽依次相连，分离槽的侧端设有倾斜设置的溢流板，溢流板靠近溢流口布置。这样，通过设置多级的分离槽，采用溢流的方式使上层轻液(油液)流过溢流板，并最终经过溢流口溢流而出，有助于提高盐水和油液的分离率。

在一些实施例中，所述油相分相罐3的所述水油入口302与所述油相分相罐3底端(罐底)之间的距离，为所述油相分相罐3的高度的45％～55％，优选为1/2(50％)。也就是，水油入口302与罐底之间的距离为罐高(整个油相分相罐的高度，可记为H)的45％～55％左右，优选为50％，即为1/2。

所述油相分相罐3的所述油相入口301与所述油相分相罐3底端(罐底)之间的距离，为所述油相分相罐3的高度的30％～35％，优选为1/3(33.3％)。也就是，油相入口301与罐底之间的距离为罐高(整个油相分相罐的高度，可记为H)的30％～35％左右，优选为33.3％，即为1/3。

所述油相分相罐3的所述溶剂出口303与所述油相分相罐3底端之间的距离，为所述油相分相罐3的高度的65％～70％，优选为2/3。也就是，溶剂出口303与罐底之间的距离为罐高(整个油相分相罐的高度，可记为H)的65％～70％左右，优选为66.7％，即为2/3。换言之，溶剂出口303与油相入口301的距离为罐高的30％～35％左右，优选为33.3％，即为1/3。

上述油相分相罐3的油相入口301或水油入口302或溶剂出口303与罐底或罐顶之间的距离可以出现一定的波动，但波动范围优选为±5％范围内，更优选为±3％范围内。

本实施例中，对于油相分相罐3，通过使油相入口301设置在离罐底为罐高的约1/3处，使水油入口302设置在离罐顶为罐高的约1/2处，使溶剂出口303设置在离罐底为罐高的约2/3处，这样，可以保证油相足够的停留时间，能使两相分离过程更加充分，以分别得到目标液体，便于进行后续的不同处理或回收再利用，效率高，提高了分离效果。

可选的，油相分相罐3的溶剂-催化剂出口304设置在油相分相罐3的底端。

在一些实施例中，所述油相分相罐3的所述溶剂出口303通过第一出料管341与苯乙酸生产系统中的溶剂中间罐4连接，所述第一出料管341上设有第一泵6(采出泵)；所述油相分相罐3的所述溶剂-催化剂出口304通过第二出料管351与苯乙酸生产系统中的原料混合器5连接，所述第二出料管351上设有第二泵7(采出泵)。这样，分离得到的上层溶剂可通过溶剂出口303及第一出料管341输送至溶剂中间罐4中，以进行后续的处理或直接进行回收再利用；分离得到的下层包含溶剂、催化剂及部分水相的混合液可通过溶剂-催化剂出口304及第二出料管351输送至原料混合器5中，以进行后续的处理或直接进行回收再利用。

可选的，第一出料管341和第二出料管351上分别设有调节阀，也还可以设置有流量计，以方便调节或计量个物料的输送流量或采出量。

上述油相进入油相分相罐3中后，与来自水相分相罐2的上层轻液在油相分相罐3中混合，保证油相足够的停留时间，以油相分相罐3的特殊结构，油相和水相再次分离，可以分离得到上层溶剂，该溶剂可以通过采出泵采出进行回用；也可以分离得到下层包含溶剂、催化剂及部分水相的混合液，可以通过采出泵定量连续采出返回至原料混合器5连续回用。

在一些实施例中，所述水相分相罐2安装有第一液位监测部件204。如，水相分相罐2可以安装有液位计或液位传感器等，这样便于监测水相分相罐2中的液位，提高分离过程的可靠性、稳定性，确保分相效果。

在一些实施例中，所述油相分相罐3安装有第二液位监测部件305。如，油相分相罐3可以安装有液位计或液位传感器等，这样便于监测油相分相罐3中的液位，提高分离过程的可靠性、稳定性，确保分相效果。

如图1至图3所示，在一些实施例中，本申请实施例还提供一种用于苯乙酸生产中的连续分离方法，该方法包括以下步骤：

利用离心萃取机1对混合料液进行连续分相处理，以得到水相和油相；

所述水相进入水相分相罐2，进行静置，以得到上层轻液和下层盐水；

所述油相进入油相分相罐3，且经过所述水相分相罐2分离得到的所述上层轻液溢流至所述油相分相罐3中，所述油相和所述上层轻液在所述油相分相罐3中进行静置分相，以得到上层溶剂和下层包含溶剂、催化剂及部分水相的混合液。

应理解，该用于苯乙酸生产中的连续分离方法与前述用于苯乙酸生产中的连续分离设备是基于同一申请构思的，关于装置结构及其连接等方面，可参照前述关于用于苯乙酸生产中的连续分离设备的描述，且该用于苯乙酸生产中的连续分离方法至少具有前述用于苯乙酸生产中的连续分离设备的全部特征及优势，在此不再赘述。

在一些实施例中，所述离心萃取机的转速为450～600r/min，进一步可以为480～550r/min。

在一些实施例中，所述水相分相罐液位为60％～70％，优选为65％。

在一些实施例中，所述油相分相罐液位为60％～70％，优选为65％。

在上述操作条件下，有助于使两相分离过程更加充分，分相效果好，整个过程高效、节能环保、操作简便。

在一些实施例中，所述下层包含溶剂、催化剂及部分水相的混合液的采出流量为1.5～3m³/h，优选为2m³/h。所述上层溶剂的出料流量为1.5～3m³/h，优选为2m³/h。

在一些实施例中，所述下层盐水的出料流量为12～18m³/h，优选为14m³/h。

本实施例中，可以通过采出泵或调节阀来调节各物料的采出或出料流量，方便操作，且效率高。

本申请未详细说明部分为本领域技术人员公知技术。

上面结合附图对本申请的实施例进行了描述，但是本申请并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本申请的启示下，在不脱离本申请宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，均属于本申请的保护之内。

Claims (9)

1.一种用于苯乙酸生产中的连续分离设备，其特征在于，包括：

离心萃取机，所述离心萃取机的入口连接有混合料液供料管，所述离心萃取机用于使混合料液进行连续分相处理，以得到水相和油相；

水相分相罐，所述水相分相罐设有水相入口、盐水出口和溢流口，所述离心萃取机的水相出口通过第一输送管与所述水相入口连接；

油相分相罐，所述油相分相罐设有油相入口、水油入口、溶剂出口和溶剂-催化剂出口，所述离心萃取机的油相出口通过第二输送管与所述油相入口连接，所述水相分相罐的所述溢流口通过第三输送管与所述水油入口连接；

其中，所述水相分相罐的高径比为7：1～2：1，所述油相分相罐的高径比为7：1～2：1。

2.根据权利要求1所述的用于苯乙酸生产中的连续分离设备，其特征在于，所述水相分相罐的高径比为5：1～3：1；和/或，所述油相分相罐的高径比为5：1～3：1。

3.根据权利要求1所述的用于苯乙酸生产中的连续分离设备，其特征在于，所述水相分相罐包括材质为钢衬塑的钢衬塑罐体；和/或，所述油相分相罐包括材质为钢衬塑的钢衬塑罐体。

4.根据权利要求1所述的用于苯乙酸生产中的连续分离设备，其特征在于，所述油相分相罐的所述溶剂出口通过第一出料管与苯乙酸生产系统中的溶剂中间罐连接，所述第一出料管上设有第一泵；

所述油相分相罐的所述溶剂-催化剂出口通过第二出料管与苯乙酸生产系统中的原料混合器连接，所述第二出料管上设有第二泵；

和/或，所述水相分相罐的所述盐水出口通过盐水输送管与苯乙酸生产系统中的盐水回收处理装置连接。

5.根据权利要求1所述的用于苯乙酸生产中的连续分离设备，其特征在于，所述水相分相罐安装有第一液位监测部件；和/或，所述油相分相罐安装有第二液位监测部件。

6.根据权利要求1-5任一项所述的用于苯乙酸生产中的连续分离设备，其特征在于，所述水相分相罐的所述水相入口与所述水相分相罐底端之间的距离，为所述水相分相罐的高度的30％～35％；

所述水相分相罐的所述溢流口与所述水相分相罐顶端之间的距离，为所述水相分相罐的高度的30％～35％。

7.根据权利要求6所述的用于苯乙酸生产中的连续分离设备，其特征在于，所述水相分相罐的所述水相入口与所述水相分相罐底端之间的距离，为所述水相分相罐的高度的1/3；

所述水相分相罐的所述溢流口与所述水相分相罐顶端之间的距离，为所述水相分相罐的高度的1/3。

8.根据权利要求1-5任一项所述的用于苯乙酸生产中的连续分离设备，其特征在于，所述油相分相罐的所述水油入口与所述油相分相罐底端之间的距离，为所述油相分相罐的高度的45％～55％；

所述油相分相罐的所述油相入口与所述油相分相罐底端之间的距离，为所述油相分相罐的高度的30％～35％；

所述油相分相罐的所述溶剂出口与所述油相分相罐底端之间的距离，为所述油相分相罐的高度的65％～70％。

9.根据权利要求8所述的用于苯乙酸生产中的连续分离设备，其特征在于，所述油相分相罐的所述水油入口与所述油相分相罐底端之间的距离，为所述油相分相罐的高度的1/2；

所述油相分相罐的所述油相入口与所述油相分相罐底端之间的距离，为所述油相分相罐的高度的1/3；

所述油相分相罐的所述溶剂出口与所述油相分相罐底端之间的距离，为所述油相分相罐的高度的2/3。

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