CN219004523U - 一种板坯连铸机的升降辊道 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种板坯连铸机的升降辊道，涉及板坯连铸设备技术领域，包括辊道本体、升降驱动系统、升降导向系统、位移检测系统，所述辊道本体被配置为能够支撑铸坯，且能够输入和/或输出所述铸坯；所述升降驱动系统被配置为能够驱动所述辊道本体上升和下降；所述升降导向系统被配置为能够导向所述辊道本体；所述位移检测系统被配置为能够检测所述辊道本体的位移。通过本实用新型的实施，不仅能够适用于板坯连铸机工作环境，而且具有工作稳定、磨损小，结构简单、易于维护，安全可靠的优点。

Description

一种板坯连铸机的升降辊道

技术领域

本实用新型属于板坯连铸设备技术领域，涉及一种板坯连铸机的升降辊道。

背景技术

受炼钢厂区空间或地形限制，尤其是在现有厂房内进行连铸机改造和新建，无可避免会出现连铸机不同出坯辊道辊面标高不同，或连铸机出坯辊道辊面标高与轧钢辊道辊面标高不同的情况，这样就需要使用能够升降的辊道，实现铸坯的连续运送。

稳定且高效的运行的现代板坯连铸机对出坯区设备的基本要求，一方面，不同于方坯或钢管等，板坯重量重，对于常规断面的板坯连铸机，铸坯一般大于40吨，再加上支撑铸坯必要的辊道，需要升降的总重量大于80吨，一般其他行业相似的升降辊道结构无法运用，或简单组合就可以用到板坯连铸机上；另一方面，铸坯温度比较高，一般到达升降辊道时其温度普遍大于200℃，以及铸坯表面不可避免存在氧化铁皮等，使得升降辊道的工作环境比较恶劣。

现有的连铸机升降辊道一般有卷扬升降式、摆杆式或液压缸直推式；

卷扬升降式升降辊道，卷扬系统通过钢丝绳将辊道提升或下降，因为钢丝绳会晃动，所有需要相应地设置复杂的导向机构，结构复杂不易维护，钢丝绳受力后会拉伸，当铸坯在辊道上停位不一样时，不同钢丝绳受力是不一样的，其拉伸量是不一样的，必然会导致辊道有所倾斜，影响辊道导向机构的稳定运行，为了同步一般会采用单一动力源，使得一旦单一动力源的电机出现故障或钢丝绳断裂，会出现极大的安全问题，因此，还需要设置复杂的安全防护措施，进一步增加了结构的复杂性。

摆杆式升降辊道，通过将辊道设置在摆杆的一端，驱动装置驱动摆杆绕着固定点转动，通过控制摆杆转动的角度，实现辊道的不同高度的变化；摆杆式升降辊道结构简单，但是因为是机械同步，摆杆系统的制造精度要求较高；其次，摆杆式升降辊道承载能力较低，一般不使用于板坯连铸机，尤其是宽厚板板坯连铸机中；再次，当设备使用一段时间后，摆杆机构各个铰链的磨损会增大，使得设备功能出现问题，设备稳定性下降。

液压缸直推式升降辊道，液压缸竖直设置直接驱动辊道的升降；因为液压缸的竖直设置，其无法承受水平力，需要设置复杂的导向机构配合液压缸工作；其次，为了使得辊道的升降平顺，一般在辊道与导向机构之间会设置运动间隙，因为辊道在输入或输出铸坯的时候会有一个水平力的存在，使得整个升降辊道在输入或输出铸坯时候出现摆动，既降低了设备的稳定性，有降低了设备的使用寿命；再次，辊道的所有载荷直接作用在液压缸上，液压缸的体积比较大，以及承受来自辊道的额外冲击，成本大，寿命低。

因此，本领域技术人员致力于开发一种板坯连铸机的升降辊道，不仅能够适用于板坯连铸机工作环境，而且具有工作稳定、磨损小，结构简单、易于维护，安全可靠的优点。

实用新型内容

有鉴于现有技术的上述缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是现有板坯连铸机的升降辊道工作稳定性低，结构复杂、维护不方便的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种板坯连铸机的升降辊道，包括辊道本体、升降驱动系统、升降导向系统、位移检测系统，所述辊道本体被配置为能够支撑铸坯，且能够输入和/或输出所述铸坯；所述升降驱动系统被配置为能够驱动所述辊道本体上升和下降；所述升降导向系统被配置为能够导向所述辊道本体；所述位移检测系统被配置为能够检测所述辊道本体的位移；

所述辊道本体包括若干辊子装配、辊道架，若干所述辊子装配沿铸流方向依次固定安装于所述辊道架；

所述升降导向系统包括若干导向组件，所述导向组件包括导向支座、导向轮部件、导向滑板，所述导向支座固定设置于所述辊道本体下方的基础上；所述导向轮部件包括导向轮本体、导向轮支撑座，所述导向轮支撑座固定安装于所述导向支座上，所述导向轮本体可转动的设置于所述导向轮支撑座；所述导向轮本体的转动中心轴线被设置为与所述铸流方向垂直；

所述导向滑板为板状构件，所述导向滑板的厚度方向被设置为与所述铸流方向垂直；所述导向滑板包括上端面、下端面，所述上端面固定设置于所述辊道架下方，所述下端面与所述导向轮本体外周面构成滚动副；

所述下端面包括第一平面、第一斜面、第二平面，所述第一平面、所述第一斜面和所述第二平面沿所述铸流方向依次设置；所述第一平面后端和所述第一斜面前端通过第一圆弧连接，所述第一斜面后端和所述第二平面前端通过第二圆弧连接，所述第一平面和所述第二平面水平设置；

所述升降驱动系统包括可执行组件，所述可执行组件包括驱动底座、可执行元件，所述驱动底座固定设置于所述辊道本体下方的所述基础上；所述可执行元件倾斜设置于所述辊道架下方；所述可执行元件包括缸体、伸缩杆，所述可执行元件被配置为能够驱动所述伸缩杆相对于所述缸体伸出和收回；所述伸缩杆顶端与所述辊道架转动连接，所述缸体可转动的设置于所述驱动底座。

本申请的描述中，所述导向是指限制被导向物体沿非预定方向的位移，使得其可以沿着预定方向动作；所述铸流方向是指所述辊道本体运送铸坯的方向；所述辊子装配的转动的中心轴线与所述铸流方向垂直；术语“前”指所述铸流方向的上游，术语“后”指所述铸流方向的下游；术语“左”和“右”指水平且与所述铸流方向垂直的方向。

本申请的技术方案中，同一升降辊道内的不同组的所述导向组件的所述下端面平行设置。

本技术方案在所述升降导向系统和所述升降驱动系统的作用下，使得所述辊道本体在高位和低位之间倾斜升降。

本技术方案创造性地将所述导向组件和承载所述辊道本体相结合，利用所述导向滑板和所述导向轮本体配合，分担所述辊道本体升降过程所需要的力，大大减少了所述可执行元件的受力；所述下端面的前后各分别设置所述第一平面和所述第二平面，使得在所述辊道本体处于高位和低位时，所述导向滑板均为平面受力，进一步减少了所述可执行元件的受力，进而大大提高所述可执行元件的寿命，使得所述升降驱动系统具有结构简单、易于维护，安全可靠的优点。

本技术方案创造性地在升降过程中利用所述导向滑板和所述导向轮本体的滚动摩擦，大大减少了所述升降辊道的损耗，使得所述升降辊道具有工作稳定、磨损小的优点。

进一步地，所述导向轮本体外周面轴向左侧设置有第一左凸缘，所述导向轮本体外周面轴向右侧设置有第一右凸缘，所述下端面设置于所述第一左凸缘和所述第一右凸缘之间。

本实用新型的另一个技术方案中，所述下端面厚度方向的左侧设置有连续的第二左凸缘，所述下端面厚度方向的右侧设置有连续的第二右凸缘，所述导向轮本体外周面中部设置有周向连续的第一凸台，所述第一凸台设置于所述第二左凸缘和所述第二右凸缘之间。

本实用新型的其中一个优选技术方案中，当所述第一斜面与所述导向轮本体外周面接触时，所述可执行元件的伸缩方向被配置为与所述第一斜面平行。

本技术方案利用所述导向滑板和所述导向轮本体左右侧的凸缘导向，限制所述辊道本体左右侧的位移，导向性能可靠，结构简单，易于维护。

本技术方案利用所述可执行元件的伸缩方向被配置为与所述第一斜面平行，使得所述第一斜面与所述导向轮本体外周面接触时，使得所述可执行元件理论上仅需要支撑所述辊道本体重力沿所述第一斜面平行的分力，进一步减少所述可执行元件的受力。

进一步地，所述可执行组件设置于不同所述导向组件之间。

本技术方案将所述可执行组件设置于所述导向组件之间，使得受力结构稳定，可以适应所述铸坯在所述辊道本体上的不同停位时，使得所述可执行元件伸缩时，所述导向滑板和所述导向轮本体均接触，防止所述辊道本体翘起。

本实用新型的其中一个技术方案中，所述导向组件数量为4，四个所述导向组件对称设置于所述辊道本体前、后、左、右四个方向。

本实用新型的其中一个技术方案中，所述可执行组件数量为2，两个所述可执行组件对称设置于所述辊道本体左侧和右侧。

本实用新型的其中一个技术方案中，所述可执行元件为以下中的任一种：液压缸、电液推杆、电动推杆。

优选地，所述可执行元件为液压缸。

本技术方案采用所述液压缸作为可执行元件，出力大，设备尺寸小，设备成熟，工作可靠。

进一步地，所述升降驱动系统还包括液压控制系统，所述液压控制系统包括比例阀、第一液控单向阀、第二液控单向阀、使能阀、液压站，所述比例阀被配置为带阀芯位移反馈；所述比例阀包含压力油口、回油口、泄油口、第一液压缸油口、第二液压缸油口，所述压力油口与所述液压站的压力油出口连通，所述回油口与所述液压站的回油入口连通，所述泄油口与所述液压站的泄油入口连通，所述第一液压缸油口与所述液压缸的无杆腔连通，所述第二液压缸油口与所述液压缸的有杆腔连通；所述第一液控单向阀设置在所述压力油口与所述液压站的压力油出口之间的管路上，所述第二液控单向阀设置在所述第一液压缸油口与所述液压缸的无杆腔之间的管路上；所述使能阀被配置为能够使得所述第一液控单向阀和所述第二液控单向阀打开。

进一步地，所述位移检测系统包括位移传感器，所述位移传感器被配置为磁致伸缩位移传感器，每个所述可执行元件均设置有所述位移传感器。

本技术方案采用两只所述液压缸驱动，所述液压缸采用带阀芯位移反馈的所述比例阀分别独立控制，运动过程中，通过所述位移传感器适时采集两只所述液压缸的位移值，根据位移偏差作闭环控制以实现两只所述液压缸的同步运动，从而保证所述升降辊道的快速、平稳升降。液压控制回路方面，所述比例阀前设置所述第一液控单向阀，以避免因阀芯磨损、卡阀、信号干扰等非正常因素引起所述升降辊道的误动作；同时在所述液压缸无杆腔侧设置所述第二液控单向阀，保证所述液压缸位置的精确锁定，即使出现软管破裂的情况也能有效锁定所述液压缸位置以防出现重大生产事故。

本技术方案采用的所述位移传感器为磁致位移传感器，安装在所述液压缸内，所述位移传感器检测信号稳定，抗干扰能力强。

进一步地，还包括挡块，所述挡块设置于所述下端面的前后两端。

本技术方案在所述下端面的前后两端均设置所述挡块，作为本技术方案的安全防护措施，当所述升降驱动系统出事故时，所述挡块的设置可以阻挡所述导向滑板与所述导向轮本体进一步发生滑动或位移，结构简单、维护方便，安全可靠。

进一步地，还包括升降挡板，所述升降挡板被配置包括伸出状态和缩回状态，所述升降挡板分别设置于所述升降辊道的入口和/或出口。

进一步地，所述升降挡板的数量为2。

本技术方案中，所述升降挡板被配置为处于所述缩回状态时，所述升降挡板的挡板顶端低于辊面，所述铸坯可以通过所述升降挡板进出所述辊道本体；所述升降挡板被配置为处于所述伸出状态时，所述升降挡板的挡板顶端高于辊面，所述铸坯不可以通过所述升降挡板进出所述辊道本体。

本技术方案在所述辊道本体上设置所述升降挡板，用于防止所述辊道本体升降过程中，位于所述辊道本体上方的所述铸坯因为惯性或所述辊子装配的错误动作，滑出所述辊道本体，造成生产事故。

本实用新型的其中一个优选技术方案中，所述第一斜面与所述第一平面的夹角大于等于20°且小于等于60°。

本技术方案通过设置所述第一斜面，使得支撑所述辊道本体的所述导向滑板在所述导向轮本体上发生滚动，推动所述辊道本体上升时，大大减少所述执行元件需要的出力，具体的角度需要根据需要升降的高度差和水平允许空间，综合考虑。

本实用新型的其中一个优选技术方案中，所述第一圆弧半径与所述第二圆弧半径相等。

本实用新型的其中一个优选技术方案中，所述第一圆弧半径大于等于50毫米且小于等于350毫米。

本实用新型的其中一个优选技术方案中，所述第二圆弧半径大于等于50毫米且小于等于350毫米。

本技术方案通过设置所述第一圆弧与所述第二圆弧半径相等，减少了所述导向滑板应力集中，使得所述下端面与所述导向轮本体滚动接触过渡平滑，减少磨损等。

进一步地，所述辊子装配被配置为带辊子内冷水。

本技术方案通过设置辊道内冷水，改善了设备在高温环境下工作的稳定性。

进一步地，所述辊子装配被配置为带驱动电机。

进一步地，所述辊道本体左右两侧设置有侧导板。

本技术方案通过设置所述侧导板，既可以降低铸坯高温对设备的不良影响，又可以防止所述铸坯滑动，发挥安全防护的作用。

进一步地，还包括保护罩，所述保护罩包括第一保护罩、第二保护罩，所述第一保护罩设置于所述升降导向系统上方，所述第二保护罩设置于所述可执行元件上方。

本技术方案通过设置所述保护罩，针对性地减少所述铸坯带来的氧化铁皮对设备的影响，进一步提高设备的工作稳定性和使用寿命。

与现有技术相比，通过本实用新型的实施，至少具有以下有益的技术效果：

1)本实用新型采用所述导向滑板和所述导向轮本体配合，通过所述导向滑板下端面依次设置的所述第一平面、所述第一斜面和所述第二平面，使得在所述辊道本体处于高位和低位时，所述辊道本体的重量均通过所述导向滑板的所述第一平面或所述第二平面承受，不需要所述可执行元件承受负荷；所述辊道本体的升降通过所述第一斜面在所述导向轮本体上滚动，极大降低了所述可执行元件的负荷；极大降低了所述可执行元件的受力，进而大大提高所述可执行元件的寿命，使得所述升降驱动系统具有结构简单、易于维护，安全可靠的优点。

2)本实用新型在所述升降辊道的升降过程中利用所述导向滑板和所述导向轮本体的滚动摩擦，大大减少了所述升降辊道的损耗，使得所述升降辊道具有工作稳定、磨损小的优点。

3)本实用新型利用所述导向滑板和所述导向轮本体左右侧的凸缘导向，限制所述辊道本体左右侧的位移，导向性能可靠，结构简单，易于维护。

4)本实用新型在所述导向滑板的所述下端面的前后两端均设置所述挡块，当所述升降驱动系统出事故时，所述挡块的设置可以阻挡所述导向滑板与所述导向轮本体进一步发生滑动或位移，结构简单、维护方便，安全可靠。

5)本实用新型在可升降的所述辊道本体上设置所述升降挡板，用于防止所述辊道本体升降过程中，位于所述辊道本体上方的所述铸坯因为惯性或所述辊子装配的错误动作，滑出所述辊道本体，造成生产事故，使得所述升降辊道具有工作稳定、安全可靠的优点。

6)本实用新型通过设置辊道水冷、侧导板、保护罩，能够使得所述升降辊道在板坯连铸机的环境下，具有工作稳定、易于维护的特点。

7)本实用新型采用两只所述液压缸驱动，所述液压缸采用带阀芯位移反馈的所述比例阀分别独立控制，运动过程中，通过所述位移传感器适时采集两只所述液压缸的位移值，根据位移偏差作闭环控制以实现两只所述液压缸的同步运动，从而保证所述升降辊道的快速、平稳升降。液压控制回路方面，所述比例阀前设置所述第一液控单向阀，以避免因阀芯磨损、卡阀、信号干扰等非正常因素引起所述升降辊道的误动作；同时在所述液压缸无杆腔侧设置所述第二液控单向阀，保证所述液压缸位置的精确锁定，即使出现软管破裂的情况也能有效锁定所述液压缸位置以防出现重大生产事故。

以下将结合附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本实用新型的目的、特征和效果。

附图说明

图1是本实用新型一个较佳实施例处于低位时的主视示意图；

图2是本实用新型图1所示实施例的俯视示意图；

图3是本实用新型图1所示实施例的侧视示意图；

图4是本实用新型图1所示实施例处于高位时的主视示意图；

图5是本实用新型图1所示实施例A-A剖视示意图；

图6是本实用新型图1所示实施例B-B剖视示意图。

附图标记：1-辊道本体，11-辊子装配，111-辊子，112-驱动电机，113-辊子轴承座，1131-辊子内冷水进口，1132-辊子内冷水出口，12-辊道架，2-升降导向系统，21-导向组件，211-导向支座，212-导向轮部件，2121-导向轮支撑座，2122-导向轮本体，21221-第一左凸缘，21222-第一右凸缘，213-导向滑板，2131-第一平面，2132-第一斜面，2133-第二平面，2134-第二圆弧，2135-第一圆弧，214-挡块，215-调整垫片组，3-升降驱动系统，31-可执行组件，311-驱动底座，312-可执行元件，3121-缸体，3122-伸缩杆，3123-关节轴承，3124-连接轴，4-位移检测系统，41-位移传感器，42-传感器保护罩，5-升降挡板，6-固定挡板。

具体实施方式

以下参考说明书附图介绍本实用新型的多个优选实施例，使其技术内容更加清楚和便于理解。本实用新型可以通过许多不同形式的实施例来得以体现，本实用新型的保护范围并非仅限于文中提到的实施例。

在附图中，结构相同的部件以相同数字标号表示，各处结构或功能相似的组件以相似数字标号表示。附图所示的每一组件的尺寸和厚度是任意示出的，本实用新型并没有限定每个组件的尺寸和厚度。为了使图示更清晰，附图中有些地方适当夸大了部件的厚度。

在本申请实施例的描述中，应该明晰，术语“中心”、“中”、“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“顶”、“底”、“侧”、“竖直”、“水平”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了方便描述本申请实施例和简化描述，而非指示或暗示所描述的装置或元件必须具有特定的方向或位置关系，即不能理解为对本申请实施例的限制；此外，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等仅用于方便描述或简化描述，而非指示或暗示其重要性。

具体实施例1：

本实施例中导向是指限制被导向物体沿非预定方向的位移，使得其可以沿着预定方向动作；铸流方向是指辊道本体1运送铸坯的方向；辊子装配11的转动的中心轴线与铸流方向垂直；术语“前”指铸流方向的上游，术语“后”指铸流方向的下游；术语“左”和“右”指水平且与铸流方向垂直的方向。

请参阅图1～图6，为一种板坯连铸机的升降辊道，包括辊道本体1、升降驱动系统3、升降导向系统2、位移检测系统4、升降挡板5、固定挡板6，辊道本体1被配置为能够支撑铸坯，且能够输入和/或输出铸坯；升降驱动系统3被配置为能够驱动辊道本体1上升和下降；升降导向系统2被配置为能够导向辊道本体1；位移检测系统4被配置为能够检测辊道本体1的位移；

辊道本体1包括8个辊子装配11、辊道架12，8个辊子装配11沿铸流方向依次均布固定安装于辊道架12；升降挡板5被配置包括伸出状态和缩回状态，升降挡板5设置于升降辊道的入口；升降挡板5被配置为处于缩回状态时，升降挡板5的挡板顶端低于辊面，铸坯可以通过升降挡板5进出辊道本体1；升降挡板5被配置为处于伸出状态时，升降挡板5的挡板顶端高于辊面，铸坯不可以通过升降挡板5进出辊道本体1；固定挡板6固定设置于升降辊道出口处的基础上，固定挡板6被配置为阻止辊道本体1上的铸坯，因为惯性或辊子意外时，滑出升降辊道，发生意外；

升降导向系统2包括4组导向组件21，4组导向组件21对称设置于辊道本体1前、后、左、右四个方向；导向组件21包括导向支座211、导向轮部件212、导向滑板213、挡块214、调整垫片组215，导向支座211固定设置于辊道本体1下方的基础上；导向轮部件212包括导向轮本体2122、导向轮支撑座2121，导向轮支撑座2121固定安装于导向支座211上，导向轮本体2122可转动的设置于导向轮支撑座2121；导向轮本体2122的转动中心轴线被设置为与铸流方向垂直；导向滑板213为板状构件，导向滑板213的厚度方向被设置为与铸流方向垂直；导向滑板213包括上端面、下端面，上端面通过调整垫片组215固定设置于辊道架12下方，下端面与导向轮本体2122外周面构成滚动副；调整垫片组215可以调整辊道本体1的高度，同一升降辊道内的不同组的导向组件21的下端面平行设置；下端面包括第一平面2131、第一斜面2132、第二平面2133，第一平面2131、第一斜面2132和第二平面2133沿铸流方向依次设置；第一平面2131后端和第一斜面2132前端通过第一圆弧2135连接，第一斜面2132后端和第二平面2133前端通过第二圆弧2134连接，第一平面2131和第二平面2133水平设置；挡块214设置于下端面的前后两端；挡块214面向导向轮本体2122侧设置右倒角；挡块214的设置用于限制导向滑板213与导向轮本体2122沿铸流方向的位移；导向轮本体2122外周面轴向左侧设置有第一左凸缘21221，导向轮本体2122外周面轴向右侧设置有第一右凸缘21222，下端面设置于第一左凸缘21221和第一右凸缘21222之间；

升降驱动系统3包括可执行组件31，可执行组件31数量为2，两个可执行组件31对称设置于辊道本体1左侧和右侧；可执行组件31包括驱动底座311、可执行元件312，驱动底座311固定设置于辊道本体1下方的基础上；可执行元件312倾斜设置于辊道架12下方；可执行元件312包括缸体3121、伸缩杆3122，可执行元件312被配置为能够驱动伸缩杆3122相对于缸体3121伸出和收回；伸缩杆3122顶端与辊道架12转动连接，缸体3121可转动的设置于驱动底座311；可执行组件31设置于不同导向组件21之间，当第一斜面2132与导向轮本体2122外周面接触时，可执行元件312的伸缩方向被配置为与第一斜面2132平行；

辊子装配11被配置为带辊子内冷水，辊子装配11包括辊子111、驱动电机112、辊子轴承座113，辊子装配11设置有辊子内冷水进口1131和辊子内冷水出口1132，冷却水通过辊子内冷水进口1131进入辊子内部后通过水箱，最后由辊子内冷水出口1132流出。

本实施例中，可执行元件312为以下中的任一种：液压缸、电液推杆、电动推杆；可执行元件312优选地为液压缸。

升降驱动系统3还包括液压控制系统，液压控制系统包括比例阀、第一液控单向阀、第二液控单向阀、使能阀、液压站，比例阀被配置为带阀芯位移反馈；比例阀包含压力油口、回油口、泄油口、第一液压缸油口、第二液压缸油口，压力油口与液压站的压力油出口连通，回油口与液压站的回油入口连通，泄油口与液压站的泄油入口连通，第一液压缸油口与液压缸的无杆腔连通，第二液压缸油口与液压缸的有杆腔连通；第一液控单向阀设置在压力油口与液压站的压力油出口之间的管路上，第二液控单向阀设置在第一液压缸油口与液压缸的无杆腔之间的管路上；使能阀被配置为能够使得第一液控单向阀和第二液控单向阀打开。

位移检测系统4包括位移传感器41，位移传感器41被配置为磁致伸缩位移传感器41，每个可执行元件312均设置有位移传感器41，安装在液压缸内，移传感器41外围安装传感器保护罩42，位移传感器41检测信号稳定，抗干扰能力强。

本实施例中第一斜面2132与第一平面2131的夹角大于等于20°且小于等于60°,本实施例优选为30°。

本实施例中第一圆弧2135半径大于等于50毫米且小于等于350毫米；第二圆弧2134半径大于等于50毫米且小于等于350毫米；本实施例第一圆弧2135和第二圆弧2134的半径均优选为200毫米。

如图5所示，伸缩杆3122顶端设置有关节轴承3123，连接轴3124设置于关节轴承3123内孔和辊道架12上的空洞内；关节轴承3123的设置不仅可以使得伸缩杆3122相对于辊道架12沿着铸流方向转动，也可以使得伸缩杆3122相对于辊道架12沿着垂直铸流方向有轻微的转动，可以容许不同可执行元件312的不同步。

如图6所示，两个导向轮支撑座2121固定安装于导向支座211上，中心轴固定设置于两个导向轮支撑座2121上，导向轮本体2122通过两个调心辊子轴承可转动地设置于中心轴上，导向轮本体2122外周面轴向左侧设置有第一左凸缘21221，导向轮本体2122外周面轴向右侧设置有第一右凸缘21222，导向滑板213的下端面设置于第一左凸缘21221和第一右凸缘21222之间。

本实施例中，创造性地将导向组件21和承载辊道本体1相结合，利用导向滑板213和导向轮本体2122配合，分担所述辊道本体1升降过程所需要的力，大大减少了可执行元件312的受力；下端面的前后各分别设置第一平面2131和第二平面2133，使得在辊道本体1处于高位和低位时，导向滑板213均为平面受力，进一步减少了可执行元件312的受力，进而大大提高可执行元件312的寿命，使得升降驱动系统3具有结构简单、易于维护，安全可靠的优点；在升降过程中利用导向滑板213和导向轮本体2122的滚动摩擦，大大减少了升降辊道的损耗，使得升降辊道具有工作稳定、磨损小的优点。第一斜面2132的设置角度需要根据需要升降的高度差和水平允许空间，综合考虑；利用可执行元件312的伸缩方向被配置为与第一斜面2132平行，使得第一斜面2132与导向轮本体2122外周面接触时，使得可执行元件312理论上仅需要支撑辊道本体1重力沿第一斜面2132平行的分力，进一步减少可执行元件312的受力。本实施例通过设置所述第一圆弧与所述第二圆弧半径相等，减少了所述导向滑板应力集中，使得所述下端面与所述导向轮本体滚动接触过渡平滑，减少磨损等。本实施例利用导向滑板213和导向轮本体2122左右侧的凸缘导向，限制辊道本体1左右侧的位移，导向性能可靠，结构简单，易于维护。

将可执行组件31设置于导向组件21之间，使得受力结构稳定，可以适应铸坯在辊道本体1上的不同停位时，使得可执行元件312伸缩时，导向滑板213和导向轮本体2122均接触，防止辊道本体1翘起。采用液压缸作为可执行元件312，出力大，设备尺寸小，设备成熟，工作可靠。

本实施例采用两只液压缸驱动，液压缸采用带阀芯位移反馈的比例阀分别独立控制，运动过程中，通过位移传感器41适时采集两只液压缸的位移值，根据位移偏差作闭环控制以实现两只液压缸的同步运动，从而保证升降辊道的快速、平稳升降。液压控制回路方面，比例阀前设置第一液控单向阀，以避免因阀芯磨损、卡阀、信号干扰等非正常因素引起升降辊道的误动作；同时在液压缸无杆腔侧设置第二液控单向阀，保证液压缸位置的精确锁定，即使出现软管破裂的情况也能有效锁定液压缸位置以防出现重大生产事故。

本实施例在下端面的前后两端均设置挡块214，当升降驱动系统3出事故时，挡块214的设置可以阻挡导向滑板213与导向轮本体2122进一步发生滑动或位移，结构简单、维护方便，安全可靠。

本实施例通过设置辊道内冷水，改善了设备在高温环境下工作的稳定性。

本实施例在辊道本体1上设置升降挡板5，用于防止辊道本体1升降过程中，位于辊道本体1上方的铸坯因为惯性或辊子装配11的错误动作，滑出辊道本体1，造成生产事故。

具体实施例2：

在实施例1的基础上，下端面厚度方向的左侧设置有连续的第二左凸缘，下端面厚度方向的右侧设置有连续的第二右凸缘，导向轮本体2122外周面中部设置有周向连续的第一凸台，第一凸台设置于第二左凸缘和第二右凸缘之间。

具体实施例3：

在实施例1的基础上，升降挡板5的数量为2，一个设置在辊道本体1的入口处，一个设置在辊道本体1的出口处；固定挡板6取消。

具体实施例4：

在实施例1的基础上，辊道本体1左右两侧设置有侧导板，通过设置侧导板，既可以降低铸坯高温对设备的不良影响，又可以防止铸坯滑动，发挥安全防护的作用。

具体实施例5：

在实施例1的基础上，还包括保护罩，保护罩包括第一保护罩、第二保护罩，第一保护罩设置于升降导向系统2上方，第二保护罩设置于可执行元件312上方。

本实施例通过设置保护罩，针对性地减少铸坯带来的氧化铁皮对设备的影响，进一步提高设备的工作稳定性和使用寿命。

以上详细描述了本实用新型的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术无需创造性劳动就可以根据本实用新型的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本实用新型的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

Claims (10)

1.一种板坯连铸机的升降辊道，其特征在于，包括辊道本体、升降驱动系统、升降导向系统、位移检测系统，

所述辊道本体包括若干辊子装配、辊道架，若干所述辊子装配沿铸流方向依次固定安装于所述辊道架；

所述升降导向系统包括若干导向组件，所述导向组件包括导向支座、导向轮部件、导向滑板，所述导向支座固定设置于所述辊道本体下方的基础上；所述导向轮部件包括导向轮本体、导向轮支撑座，所述导向轮支撑座固定安装于所述导向支座上，所述导向轮本体可转动的设置于所述导向轮支撑座；所述导向轮本体的转动中心轴线被设置为与所述铸流方向垂直；

所述导向滑板为板状构件，所述导向滑板的厚度方向被设置为与所述铸流方向垂直；所述导向滑板包括上端面、下端面，所述上端面固定设置于所述辊道架下方，所述下端面与所述导向轮本体外周面构成滚动副；

所述升降驱动系统包括可执行组件，所述可执行组件包括驱动底座、可执行元件，所述驱动底座固定设置于所述辊道本体下方的所述基础上；所述可执行元件倾斜设置于所述辊道架下方；所述可执行元件包括缸体、伸缩杆，所述可执行元件被配置为能够驱动所述伸缩杆相对于所述缸体伸出和收回；所述伸缩杆顶端与所述辊道架转动连接，所述缸体可转动的设置于所述驱动底座。

2.如权利要求1所述的升降辊道，其特征在于，所述下端面包括第一平面、第一斜面、第二平面，所述第一平面、所述第一斜面和所述第二平面沿所述铸流方向依次设置；所述第一平面后端和所述第一斜面前端通过第一圆弧连接，所述第一斜面后端和所述第二平面前端通过第二圆弧连接，所述第一平面和所述第二平面水平设置。

3.如权利要求2所述的升降辊道，其特征在于，所述导向轮本体外周面轴向左侧设置有第一左凸缘，所述导向轮本体外周面轴向右侧设置有第一右凸缘，所述下端面设置于所述第一左凸缘和所述第一右凸缘之间。

4.如权利要求2所述的升降辊道，其特征在于，所述下端面厚度方向的左侧设置有连续的第二左凸缘，所述下端面厚度方向的右侧设置有连续的第二右凸缘，所述导向轮本体外周面中部设置有周向连续的第一凸台，所述第一凸台设置于所述第二左凸缘和所述第二右凸缘之间。

5.如权利要求3或4所述的升降辊道，其特征在于，所述可执行组件设置于不同所述导向组件之间，所述导向组件数量为4，四个所述导向组件对称设置于所述辊道本体前、后、左、右四个方向。

6.如权利要求5所述的升降辊道，其特征在于，所述可执行组件数量为2，两个所述可执行组件对称设置于所述辊道本体左侧和右侧。

7.如权利要求6所述的升降辊道，其特征在于，所述可执行元件为以下中的任一种：液压缸、电液推杆、电动推杆。

8.如权利要求7所述的升降辊道，其特征在于，所述可执行元件为液压缸，所述升降驱动系统还包括液压控制系统，所述液压控制系统包括比例阀、第一液控单向阀、第二液控单向阀、使能阀、液压站，所述比例阀被配置为带阀芯位移反馈；所述比例阀包含压力油口、回油口、泄油口、第一液压缸油口、第二液压缸油口，所述压力油口与所述液压站的压力油出口连通，所述回油口与所述液压站的回油入口连通，所述泄油口与所述液压站的泄油入口连通，所述第一液压缸油口与所述液压缸的无杆腔连通，所述第二液压缸油口与所述液压缸的有杆腔连通；所述第一液控单向阀设置在所述压力油口与所述液压站的压力油出口之间的管路上，所述第二液控单向阀设置在所述第一液压缸油口与所述液压缸的无杆腔之间的管路上；所述使能阀被配置为能够使得所述第一液控单向阀和所述第二液控单向阀打开。

9.如权利要求8所述的升降辊道，其特征在于，所述位移检测系统包括位移传感器，所述位移传感器被配置为磁致伸缩位移传感器，每个所述可执行元件均设置有所述位移传感器。

10.如权利要求9所述的升降辊道，其特征在于，还包括升降挡板，所述升降挡板被配置包括伸出状态和缩回状态，所述升降挡板分别设置于所述升降辊道的入口和/或出口。

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