CN218983123U - 重载连接器上壳的压铸模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型一种重载连接器上壳的压铸模具，其包括上模组、下模组、模仁及抽芯块，所述模仁由两个相互扣合的模芯组成，所述两个模芯均开设成型槽并分别嵌装在上、下模组内；两个所述成型槽相互扣合形成空腔；所述抽芯块插入空腔内，其外表面与空腔的内壁围合形成重载连接器上壳的成型腔；所述成型腔具有抵接端成型面，该抵接端成型面由相邻的模芯成型面和抽芯块成型面组成；所述抽芯块成型面为平面，所述模芯成型面朝成型腔内凸出设置。本实用新型利用模芯成型面与抽芯块成型面构成重载连接器抵接端端面的成型面，在上模组与下模组开模时，所述模芯成型面与抽芯块成型面分离，确保所需平面能够一次压铸成型，解决现有技术中存在的技术问题。

Description

重载连接器上壳的压铸模具

技术领域

本实用新型涉及重载连接器的制造领域，尤其是涉及一种能够一次性压铸成型密封平面的重载连接器上壳制造用压铸模具。

背景技术

重载连接器，又名HDC重载接插件、航空插，广泛应用于建筑机械、纺织机械、包装印刷机械、烟草机械、机器人、轨道交通、热流道、电力、自动化等需要进行电气和信号连接的设备中。

所述重载连接器需要提供的高防护等级（IP65、IP68）对于苛刻环境下设备连接系统的优势无可比拟。在沙尘、雨水、寒冷、冰雪、油污等恶劣环境下提供有效保护。因此，重载连接器的外壳中需要通过密封结构而达到符合高防护等级的要求，其中重载连接器的外壳由相互扣合的上壳及下壳构成，所述上壳朝向下壳的一端端面为平面，该平面需要抵压在下壳的密封圈上。上述对于转载连接器高防护等级要求提供的技术特征是上壳与密封圈相抵的平面，该平面必须确保平整。

上述重载连接器上壳的制造一般选用压铸成型，现有的重载连接器上壳的压铸模具设计中对于压铸模具的分型面优选是在上述平面的中部，也就是在压铸过程中上壳被分为上下两个部分，这两个部分分别通过上、下模芯的型腔进行成型作业，因此，被分开上壳的对应面无法达到产品的密封、防水等要求，进而在压铸成型后，需要进行手动进行端面的平面打磨，因打磨为手动作业，打磨过程无法确保打磨力度的均衡性，导致平面平整度误差大，直接影响重载连接器的密封性、防水性，从而无法达到预设防护等级标准。

因此，如何解决现有技术中上壳的平面无法一次成型的是本领域技术人员需要解决的重要技术问题之一。

实用新型内容

为解决上述现有技术中存在的技术问题，本实用新型的目的在于提供能够一次性压铸成型密封平面的重载连接器上壳制造用压铸模具。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种重载连接器上壳的压铸模具，其包括上模组、下模组、模仁及抽芯块，其中：

所述模仁由两个相互扣合的模芯组成，所述两个模芯均开设成型槽并分别嵌装在上、下模组内；

两个所述成型槽相互扣合形成空腔，所述抽芯块插入空腔内，其外表面与空腔的内壁围合形成重载连接器上壳的成型腔；

所述成型腔具有抵接端成型面，该抵接端成型面由相邻的模芯成型面和抽芯块成型面组成；

所述抽芯块成型面为平面，所述模芯成型面朝成型腔内凸出设置。

进一步优选的：所述抵接端成型面用于重载连接器上壳的抵接端的成型，所述重载连接器上壳的抵接端为其与重载连接器下壳相抵的一端。

进一步优选的：所述模芯成型面为曲面，并由抽芯块向模芯方向弯曲设置。

进一步优选的：所述抽芯块成型面为平整度是0.1mm的平面。

进一步优选的：所述抽芯块由抽芯座带动进行抽芯位移；

所述抽芯座装配在下模组内，由并驱动件驱动。

进一步优选的：所述抽芯块具有抽芯凸起，所述抽芯凸起插入所述空腔内。

进一步优选的：所述成型腔的周侧设置辅助腔，所述辅助腔与成型腔连通。

进一步优选的：所述辅助腔由两个相互扣合的辅助槽组成，任一所述辅助槽与成型腔连通；

与成型腔连通的辅助槽通过排气槽与大气连通。

进一步优选的：所述上模组包括上模板，所述上模板装配浇口，所述浇口靠近所述上模板的边沿设置。

进一步优选的：所述下模组包括顶出机构，所述顶出机构包括顶柱、顶柱面板及顶柱底板，其中：

所述顶柱面板装于所述顶柱底板之上；

所述顶柱一端卡固在顶柱面板上，另一端则位于成型腔下方，并由顶柱底板推动进行顶出作业。

采用上述技术方案后，本实用新型与背景技术相比，具有如下优点：

本实用新型利用模芯成型面与抽芯块成型面构成重载连接器抵接端端面的成型面，所述抽芯块成型面为平面，在上模组与下模组开模时，所述模芯成型面与抽芯块成型面分离，确保上壳端面的所需平面能够一次压铸成型，避免二次打磨，解决现有技术中存在的技术问题。

附图说明

图1是本实用新型实施例中所述重载连接器上壳的压铸模具的结构立体示意图一；

图2是本实用新型实施例中所述重载连接器上壳的压铸模具的结构立体示意图二；

图3是本实用新型实施例中所述重载连接器上壳的压铸模具的结构剖面图一；

图4是本实用新型实施例中所述重载连接器上壳的压铸模具的结构剖面图二；

图5是本实用新型实施例中所述重载连接器上壳的压铸模具的结构剖面图三；

图6是本实用新型实施例中所述重载连接器上壳的压铸模具结构分解示意图；

图7是本实用新型实施例中所述上模芯的结构示意图；

图8是本实用新型实施例中所述下模芯的结构示意图。

上述说明书附图的标记说明如下：

A、上壳；

10、导口；11、导口槽；20、辅助腔；21、辅助槽；22、排气槽；

100、上模板；110、浇口安装孔；120、导柱；

200、下模组；210、下模板；220、支撑块；230、顶出机构；231、顶柱底板；232、顶柱面板；233、顶柱；

300、浇口；310、上浇口管；311、上浇口管本体；312、固定套；320、下导向体；

410、上模芯；420、下模芯；401、成型槽；402、模芯成型面；

510、抽芯块；520、成型座；530、斜柱；501、抽芯块成型面；

610、导向板；620、导向杆；630、弹簧；

700、顶出导体；

800、镶块；

900、镶针。

具体实施方式

现有重载连接器上壳的制造模具存在分型面处于上壳中部或任一部分，导致端面无法一次性成型平面，需要二次手动打磨加工，致使无法达到防护等级要求的问题。

发明人针对上述技术问题，经过对原因的分析，不断研究发现一种重载连接器上壳的压铸模具，将分型面设置上壳的端面之上，并利模芯成型面与抽芯块成型面构成重载连接器抵接端端面的成型面，所述抽芯块成型面为平面，在上模组与下模组开模时，所述模芯成型面与抽芯块成型面分离，确保上壳端面的所需平面能够一次压铸成型，避免二次打磨，解决现有技术中存在的技术问题；另，相较于现有技术而言，在提高上壳防护等级的同时，还能降低加工成本，提高加工效率。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

在本实用新型中需要说明的是，术语“上”“下”“左”“右”“竖直”“水平”“内”“外”等均为基于附图所示的方位或位置关系，仅仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示本实用新型的装置或元件必须具有特定的方位，因此不能理解为对本实用新型的限制。

实施例

结合图1至图8所示结构，对所述重载连接器上壳的压铸模具进行详细阐述如下：

一种重载连接器上壳的压铸模具，其包括上模板100、下模组200及模仁，所述模仁括相互扣合的上模芯410及下模芯420，所述上模芯410及下模芯420分别嵌装于所述上模板100及下模组200内。

所述上模芯410及下模芯420上均开设成型槽401，两个所述成型槽相互扣合构成了一个空腔，一抽芯块510插入所述空腔内，该抽芯块510的外表面与空腔的内表面围合成重载连接器上壳的成型腔。

所述上模板100朝下模组200的一侧设置开设安装槽，所述上模芯410嵌入至所述安装槽内，并利用螺钉锁固。所述上模板100装配浇口300，所述模板开设浇口安装孔110，所述浇口安装孔110靠近所述上模板100的一侧边沿设置，该浇口安装孔110为T形孔，用于嵌装浇口300；具体的说：所述浇口安装孔110的大径端位于所述上模板100的顶面，所述上模板100的顶面为上模板100远离所述下模组200的一端端面。

所述上模板100为矩形板体，所述浇口安装孔110靠近所述上模板100的一侧长边边沿设置，该上模板100的四个转角处均开设导通孔，所述导通孔内装配导柱120，所述导柱120为与下模组200中导套配合插接，实现上模板100与下模组200之间的开模或合模的导向作用。具体的说：所述导柱120为圆柱体，其顶端，也就是远离下模组200的一端具有凸沿，所述导柱120嵌装于所述导通孔内，也就是说：所述上模板100与所述导柱120之间固定连接，从而实现在开模或合模过程中进行导向。

所述下模组200包括下模板210、顶出机构230及支撑块220。所述支撑块220的数量为两个，两个所述支撑块220之间对称分布，每个所述支撑块220朝另一支撑块220方向设置凸沿，两个所述支撑块220的凸沿之间构成一个支撑平台，所述顶出机构230位于所述支撑平台之上；所述下模板210固定在所述支撑块220之上。

所述顶出机构230包括顶柱233、顶柱面板232及顶柱底板231，所述顶柱面板232叠设在顶柱底板231之上，所述顶柱233为倒置的T形柱，其大径端则嵌固在顶柱面板232之上并抵在顶柱底板231之上；所述顶柱233的顶出端穿过下模板210、下模芯420伸入至成型腔之内，该顶柱233由顶柱面板及顶柱底板驱动朝成型腔方向顶出作业，所述顶柱233的数量为多个，多个所述顶柱233均装配在顶柱面板之上。优选的：所述顶出机构230还包括顶出导柱顶出导体700，所述顶出导柱顶出导体700通过螺栓锁固在下模板210上，并位于所述两个支撑块220之间，所述顶出导柱顶出导体700为圆形主体，所述顶柱面板232及顶柱底板231上分别开设导向孔，所述导向孔均为圆孔并与所述顶出导柱顶出导体700相匹配，所述顶柱面板232及顶柱底板之上的导向孔同轴分布并叠设构成一导向通道，所述导向通道内穿设顶出导柱顶出导体700，实现顶出过程中导向。

所述下模板210朝上模板100的一侧开设凹槽，所述凹槽内嵌入下模芯420，所述下模芯420利用螺钉锁固在所述凹槽内；所述下模板210为矩形板体，其四个转角处均开设通孔，所述通孔内装配导套，所述导套与导柱120同轴分布，并与导柱120配合实现卡莫或合模的过程中进行导向。

所述浇口300包括上浇口管310及下导向体320，所述上浇口管310装配在上模板100的浇口安装孔110内，所述下导向体320装配在下模板210开设的装配孔内，所述下导向体320的顶端（即：所述下导向体320朝向上模板100的一端）插入值所述上浇口管310内。所述上浇口管310包括上浇口管310本体及固定套312，所述固定套312嵌入至所述浇口安装孔110的内壁上，所述上浇口管310本体装配在所述固定套312内，所述上浇口管310的外径开设两个环形槽，两个环形槽呈上下分布，每个所述环形槽与上模板100开设的出气孔连通，具体的说：固定套312开设导气孔，对应所述导气孔的上模板100处开设所述出气孔，所述环形槽通过导气孔与出气孔与外界空气连通。

所述下导向体320朝注液流道方向开设导口10，注液流道与成型腔连通。具体的说：所述上模芯410及下模芯420均开设成型槽401，两个所述成型槽401相互对合并贯通，构成成型用的空腔，所述导口10由两个相互扣合的导口槽11连通二通，两个所述导口槽11分别开设在上模芯410及下模芯420之上，每个所述导口槽11与位于同一模芯上的成型槽401连通。

所述导口10为连通下导向体320与成型腔的倒流通道，该导口10靠近所述成型腔的一端呈八字形，且大径端与成型腔连通，用以充分的将成型腔进行注金属液，从而金属液能够填满成型腔。

在所述成型腔的周侧设置辅助腔20，所述辅助腔20与成型腔连通，用于收纳溢出的金属液以及记性有效排气，所述辅助腔20有两个相互扣合的辅助槽21连通而成，两个所述辅助槽21分别开设在上模芯410及下模芯420上。具体的说：开设在下模芯420的辅助槽21与所述成型腔连通，而开设在上模芯410的辅助槽21则不与成型槽401连通。需要说明的是：所述辅助槽还与对应模芯上的排气孔连通，在本实施例中所述辅助槽21开设在上模芯410及下模芯上420，其中下模芯420的辅助槽21与成型槽401连通，下模芯420的辅助槽21与下模芯开设的排气槽连通，所述排气槽为L形扁槽，该排气槽与辅助槽连通的一端槽底呈倾斜状，也就是说：所述排气槽的一端为连接端，该连接端为与辅助槽连通的一端，因排气槽的槽深远远小于所述辅助槽的槽深，该连接端的槽底呈倾斜状，用以连通排气槽的槽底及辅助槽的槽底。

为了实现对于成型后上壳A的顶出脱模，在下模芯420辅助槽21的下方设置顶柱233，用于余料的顶出，确保成型腔能够注满金属液及有效排气的同时还能进行余料的顶出，而确保辅助腔20的清洁。

所述上模芯410内装配镶块800及镶针900，所述上模芯410上开设镶针900装配孔及镶块800装配孔，所述镶块800及镶针900分别装配在所述镶针900装配孔及镶块800装配孔内，从而在上壳A成型过程中进行调整使用，具体调整的方法是仅需要更换对应位置的镶块800及镶针900即可，从而降低加工成本。同样的，所述下模芯420内装配镶块800及镶针900，所述下模芯420上开设镶针900装配孔及镶块800装配孔，所述镶块800及镶针900分别装配在所述镶针900装配孔及镶块800装配孔内，从而在上壳A成型过程中进行调整使用，具体调整的方法是仅需要更换对应位置的镶块800及镶针900即可，从而降低加工成本。

上模芯、下模芯及抽芯块构成的所述成型腔与所需要的上壳A相适配。具体的说：所述抽芯块510具有插入凸起，所述插入凸起插入所述空腔内，该插入凸起的外表面与空腔的内壁之间具有间隙，从而构成上壳A成型所用的成型腔。

需要注意的是：所述成型腔具有抵接端成型面，所述抵接端成型面用于重载连接器上壳的抵接端的成型，所述重载连接器上壳的抵接端为其与重载连接器下壳相抵的一端。所述抵接端成型面由相邻的模芯成型面402和抽芯块成型面501组成，并呈阶梯状，所述抽芯块成型面501相较于所述模芯成型面402更远离成型腔设置，也就是说：模芯成型面402较于抽芯块成型面501更朝向成型腔内设置，继而在压铸成型后的上壳A的对应抵接端的端面呈阶梯状。

需要说明的是：所述抽芯块成型面501为平面，且其平整度要求为0.1mm，其平整度要求是，继而在上壳A就获得了一个凸出设置的平面。

在上模芯410由上模板100驱动与下模组200分离时，也就是：所述模芯成型面402与抽芯块成型面501分离，即：该模具的分型面在上模芯410与抽芯块510之间，在不影响上壳A压铸加工成型的前提上，还能确保上壳A能够一次成型加工所需的平面，且确保该平面的平整度，达到上壳A能够实现密封及防水目的的同时，免除现有技术中需要另外打磨工序的使用，继而降低加工成本、提高加工效率。

所述模芯成型面402包括对位扣合后呈环形的上模芯成型面及下模芯成型面。所述上模芯成型面或下模成型面均为成型槽401的侧面，该成型槽401的侧面为抽芯块510插入方向的侧面，该侧面可以为平面或弧形面，在本实施例中：所述上模芯成型面或下模成型面均为弧形面，并由抽芯块510分别向上模芯410及下模芯420方向弯曲而成。

所述抽芯块510呈凸字形，其包括一体连接的抽芯块510本体及插入凸起，所述插入凸起位于所述抽芯块510本体的端面之上，所述抽芯块510本体的端面的中部被所述插入凸起覆盖，剩余一环形侧面，所述环形侧面为上述的抽芯块成型面501。需要再此说明的是：所述抽芯块成型面501相对于所述模芯成型面而言更远离所述成型腔设置，也就是说：所述模芯成型面相对于所述抽芯块成型面501而言更靠近所述成型腔设置，获得一个呈阶梯状或Z字形状的阶梯成型面。

还包括抽芯机构，所述抽芯机构包括抽芯座及上述的抽芯块510。所述抽芯块510与抽芯座连接并联动，所述抽芯座由驱动件驱动进行抽芯作业。所述抽芯座开设凹槽，所述抽芯块510的装配端插入值所述凹槽 内并通过螺钉锁固，所述抽芯座上开设斜孔，所述斜孔为从上模板100朝下模板210向远离成型腔的方向倾斜设置。一个斜柱530从上模板100穿入抽芯座的斜孔内，实现对抽芯辅助。

为了确保所述抽芯块510及抽芯座的抽芯运动的平稳且准确的进行，所述抽芯座的外侧设置导向板610，所述导向板610呈U字形，其开口端朝向下模组200方向设置，并固定在所述下模板210的侧面，所述导向板610上穿设导向杆620，所述导向杆620穿过所述导向板610与抽芯座连接，从而进行抽芯导向，所述导向杆620之上套设弹簧630，所述导向杆620与驱动件连接，所述驱动件一般为油缸，用以提供足够、持续其稳定的抽芯动力，继而实现有效且高效的抽芯作业。

需要说明的是：为了对斜杆位移进行让位，所述顶柱面板232及顶柱底板231上开设U形的让位槽。

上述重载连接器上壳A的压铸模具的加工步骤如下：

步骤一：将热熔后的金属液从浇口300处注入模具内，继而注意成型腔内；

步骤二：注满金属液在成型腔内进行成型加工；

步骤三：成型后，所述上模板100带动上模芯410远离所述下模座位移，从而实现开模；

步骤四：完成开模后，顶柱底板231驱动顶柱面板232及顶柱233，将成型后的上壳A顶出，完成产品脱模；

步骤四：脱模后上壳A，切除多余的料体，获得重载连接器的上壳A。

需要注意的是：在步骤二的开模过程中，所述模芯成型面402与抽芯块成型面501分离，相当于：该模具的分型面在上模芯410与抽芯块510之间，在不影响上壳A压铸加工成型的前提上，还能确保上壳A能够一次成型加工所需的平面，且确保该平面的平整度，达到上壳A能够实现密封及防水目的的同时，免除现有技术中需要另外打磨工序的使用，继而降低加工成本、提高加工效率。

需要说明的是：在本实施例中所述成型腔的数量为两个，两个所述成型腔并列排布，并由同一浇口300进行注金属液，实现一模两腔的高效率加工。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.重载连接器上壳的压铸模具，其特征在于：其包括上模组、下模组、模仁及抽芯块，其中：

所述模仁由两个相互扣合的模芯组成，所述两个模芯均开设成型槽并分别嵌装在上、下模组内；

两个所述成型槽相互扣合形成空腔；所述抽芯块插入空腔内，其外表面与空腔的内壁围合形成重载连接器上壳的成型腔；

所述成型腔具有抵接端成型面，该抵接端成型面由相邻的模芯成型面和抽芯块成型面组成；

所述抽芯块成型面为平面，所述模芯成型面朝成型腔内凸出设置。

2.根据权利要求1所述的重载连接器上壳的压铸模具，其特征在于：所述抵接端成型面用于重载连接器上壳的抵接端的成型，所述重载连接器上壳的抵接端为其与重载连接器下壳相抵的一端。

3.根据权利要求1或2所述的重载连接器上壳的压铸模具，其特征在于：所述模芯成型面为曲面，并由抽芯块向模芯方向弯曲设置。

4.根据权利要求1所述的重载连接器上壳的压铸模具，其特征在于：所述抽芯块成型面为平整度是0.1mm的平面。

5.根据权利要求1所述的重载连接器上壳的压铸模具，其特征在于：所述抽芯块由抽芯座带动进行抽芯位移；

所述抽芯座装配在下模组内，由并驱动件驱动。

6.根据权利要求1或4所述的重载连接器上壳的压铸模具，其特征在于：所述抽芯块具有抽芯凸起，所述抽芯凸起插入所述空腔内。

7.根据权利要求1所述的重载连接器上壳的压铸模具，其特征在于：所述成型腔的周侧设置辅助腔，所述辅助腔与成型腔连通。

8.根据权利要求7所述的重载连接器上壳的压铸模具，其特征在于：所述辅助腔由两个相互扣合的辅助槽组成，任一所述辅助槽与成型腔连通；

与成型腔连通的辅助槽通过排气槽与大气连通。

9.根据权利要求1所述的重载连接器上壳的压铸模具，其特征在于：所述上模组包括上模板，所述上模板装配浇口，所述浇口靠近所述上模板的边沿设置。

10.根据权利要求1所述的重载连接器上壳的压铸模具，其特征在于：所述下模组包括顶出机构，所述顶出机构包括顶柱、顶柱面板及顶柱底板，其中：

所述顶柱面板装于所述顶柱底板之上；

所述顶柱一端卡固在顶柱面板上，另一端则位于成型腔下方，并由顶柱底板推动进行顶出作业。

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