CN218966213U - 一种轮胎模具及硫化设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种轮胎模具及硫化设备，轮胎模具包括合模组件、定模结构和隔热结构，其中，合模组件包括第一基板和第二基板；定模结构包括第一侧板、第二侧板、若干花纹件、第一钢圈和第二钢圈；其中，第一侧板与第一基板连接，第二侧板与第二基板连接，花纹件设于第一侧板与第二侧板之间，第一钢圈与第一侧板远离花纹件一端连接，第二钢圈与第二侧板远离花纹件一端连接；隔热结构设于第一钢圈与第一侧板之间和/或第二钢圈与第二侧板之间和/或花纹件与第二侧板之间和/或花纹件与第一侧板之间。此结构的轮胎模具将模具划分为三个加热区，提升了轮胎整体的硫化生产效率，减少能源消耗，降低了轮胎过硫化的情况，提升了轮胎寿命。

Description

一种轮胎模具及硫化设备

技术领域

本实用新型涉及轮胎硫化以及橡胶硫化装置领域，具体涉及一种轮胎模具及硫化设备。

背景技术

轮胎硫化是指对外胎的硫化，采用模型加压方式进行的硫化。轮胎硫化前是具有粘弹性的可塑性橡胶，易变形、强度较低，无使用价值，通过硫化，使可塑性橡胶固化，变成有使用价值的高弹性橡胶。目前轮胎模具加热方式有多种，包括电加热、蒸汽加热等。轮胎硫化过程中，对模具进行加热，胎坯贴合在模具型腔吸收模具的热量在预设时间内完成硫化。

现有技术中公开一种可均匀硫化胎冠的子午轮胎活络模具，包括相对设置的环形底座和环形上盖，环形底座上设置有环状下侧板，在环形上盖的下底面上设置有环状上侧板，在环状上侧板和环状下侧板之间设置有子午轮胎，环状上侧板和环状下侧板周侧设有封闭的环形硫化加热气室，以实现对子午轮胎的硫化。

但是上述的子午轮胎活络模具，直接通过环状上侧板和环状下侧板周侧设有封闭的环形硫化加热气室对子午轮胎进行加热硫化，由于胎坯的不同部位厚度不同，对温度、热量的需求也不同，为了保证轮胎完成硫化，硫化时间以轮胎最厚位置所需要的硫化时间来确定，当轮胎较厚处例如胎肩部位、胎圈部位硫化合格时，轮胎较薄处例如胎侧部位已经出现了过硫化的现象，导致轮胎胎面胶性能下降,帘布层间粘合强度增大,粘合强度保持率降低，进而导致轮胎性能下将。

实用新型内容

因此，本实用新型所要解决的技术问题在于现有技术中的子午轮胎活络模具，直接通过环状上侧板和环状下侧板周侧设有封闭的环形硫化加热气室对子午轮胎进行加热硫化，由于胎坯的不同部位厚度不同，对温度、热量的需求也不同，为了保证轮胎完成硫化，硫化时间以轮胎最厚位置所需要的硫化时间来确定，当轮胎较厚处例如胎肩部位、胎圈部位硫化合格时，轮胎较薄处例如胎侧部位已经出现了过硫化的现象，导致轮胎胎面胶性能下降,帘布层间粘合强度增大,粘合强度保持率降低，进而导致轮胎性能下将。

为此，本实用新型提供一种轮胎模具，包括：

合模组件，所述合模组件包括第一基板和第二基板，所述第一基板和第二基板相对设置，所述第二基板适于与驱动件连接，且所述第二基板被配置为受所述驱动件驱动而沿所述轮胎模具轴向移动；

定模结构，所述定模结构包括第一侧板、第二侧板、若干花纹件、第一钢圈和第二钢圈；其中，

所述第一侧板与所述第一基板连接，所述第二侧板与所述第二基板连接，所述花纹件设于所述第一侧板与所述第二侧板之间，所述第一钢圈与所述第一侧板远离所述花纹件一端连接，所述第二钢圈与所述第二侧板远离所述花纹件一端连接，所述第一侧板、第二侧板、花纹件、第一钢圈和第二钢圈之间形成有合模腔，所述合模腔内适于放置轮胎；

隔热结构，设于所述第一钢圈与所述第一侧板之间和/或所述第二钢圈与所述第二侧板之间和/或所述花纹件与所述第二侧板之间和/或所述花纹件与所述第一侧板之间。

可选地，所述隔热结构包括：

第一隔热件，设于所述花纹件与所述第一侧板之间；

第二隔热件，设于所述花纹件与所述第二侧板之间；

第三隔热件，设于所述第一钢圈与所述第一侧板之间；

第四隔热件，设于所述第二钢圈与所述第二侧板之间。

可选地，所述隔热结构包括开设在所述第一侧板上和/或所述第二侧板上和/或所述第一钢圈和/或所述第二钢圈上的空腔。

可选地，所述空腔靠近所述轮胎一侧距所述轮胎距离为第一间距D，所述第一间距D大于3mm且小于5mm。

可选地，所述隔热结构还包括设于所述第一钢圈与所述第一侧板之间，和/或所述第二钢圈与所述第二侧板之间的间隙，所述间隙内适于填充隔热材料；

轮胎模具还包括若干第一支撑件，设于所述间隙内，且所述第一支撑件连接在所述第一钢圈与所述第一侧板之间；

轮胎模具还包括若干第二支撑件，设于所述间隙内，且所述第二支撑件连接在所述第二钢圈与所述第二侧板之间。

可选地，轮胎模具还包括：

第一加热装置，设于所述第一钢圈内；

第二加热装置，设于所述第二钢圈内。

可选地，轮胎模具还包括：

第一定位环，所述第一定位环与所述第一钢圈连接；

第二定位环，所述第二定位环与所述第二钢圈连接；

第一加热装置，设于所述第一定位环内；

第二加热装置，设于所述第二定位环内。

可选地，所述第一定位环与所述第一侧板之间设有第一隔热环；

所述第二定位环与所述第二侧板之间设有第二隔热环。

可选地，所述合模组件还包括：

若干连接座，一侧与所述花纹件连接，所述连接座远离所述花纹件一侧设有第一斜坡面；

导环，呈环状，设于所述连接座远离所述轮胎一侧，所述导环内壁为与所述第一斜坡面配合的第二斜坡面；

所述导环具有在外力作用下沿第一方向运动，通过所述第二斜坡面与所述第一斜坡面抵接，进而推动若干所述连接座闭合为环状的合模状态。

可选地，所述第一斜坡面上设有限位块，所述第二斜坡面上设有限位槽，所述限位槽被配置为与所述限位块滑动连接，以对所述连接座进行限位。

可选地，所述第一基板包括间隔设置的第一支撑板与第二支撑板，所述第一支撑板与所述连接座抵接，所述第二支撑板与所述第一侧板连接。

一种硫化设备，包括轮胎模具和第三加热装置，所述轮胎模具为上述所述的轮胎模具，所述第三加热装置与所述第一基板和/或所述第二基板连接。

本实用新型提供的一种轮胎模具，具有如下优点：

1.本实用新型提供一种轮胎模具，包括合模组件、定模结构和隔热结构，其中，所述合模组件包括第一基板和第二基板，所述第一基板和第二基板相对设置，所述第一基板与第二基板适于与驱动件连接，且所述第一基板与第二基板被配置为受所述驱动件驱动而相互靠近或远离；所述定模结构包括第一侧板、第二侧板、若干花纹件、第一钢圈和第二钢圈；其中，所述第一侧板与所述第一基板连接，所述第二侧板与所述第二基板连接，所述花纹件设于所述第一侧板与所述第二侧板之间，所述第一钢圈与所述第一侧板远离所述花纹件一端连接，所述第二钢圈与所述第二侧板远离所述花纹件一端连接，所述第一侧板、第二侧板、花纹件、第一钢圈和第二钢圈之间形成有合模腔，所述合模腔内适于放置轮胎；隔热结构设于所述第一钢圈与所述第一侧板之间和/或所述第二钢圈与所述第二侧板之间和/或所述花纹件与所述第二侧板之间和/或所述花纹件与所述第一侧板之间。

此结构的轮胎模具，第一侧板、第二侧板、花纹件、第一钢圈和第二钢圈之间形成有合模腔，所述合模腔内适于放置轮胎，通过在第一钢圈与所述第一侧板之间和/或所述第二钢圈与所述第二侧板之间和/或所述花纹件与所述第二侧板之间和/或所述花纹件与所述第一侧板之间设置有隔热结构，能够消弱第一钢圈与第二钢圈、第一侧板与第二侧板、花纹件之间热量传递，从而将模具划分为三个加热区，与现有技术中的模具相比，在硫化过程中，轮胎各部位硫化需要的时间差得到缩减，提升了轮胎整体的硫化生产效率，减少能源消耗，降低了轮胎过硫化的情况，提升了轮胎寿命。

2.本实用新型提供一种轮胎模具，所述隔热结构包括开设在所述第一侧板上和/或所述第二侧板上和/或所述第一钢圈和/或所述第二钢圈上的空腔，所述空腔靠近所述轮胎一侧距所述轮胎距离为第一间距D，所述第一间距D大于3mm且小于5mm。

此结构的轮胎模具，通过在第一侧板上和/或所述第二侧板上和/或所述第一钢圈和/或所述第二钢圈上设置空腔，空腔靠近所述轮胎一侧距所述轮胎距离为第一间距D，所述第一间距D大于3mm能够保证第一侧板和/或所述第二侧板和/或所述第一钢圈和/或所述第二钢圈轮廓面的强度，避免硫化时胎内压强较大造成模具的变形，通过将第一间距D设置小于5mm，能够提高空腔的隔热效果。

3.本实用新型提供一种轮胎模具，轮胎模具还包括第一加热装置和第二加热装置，第一加热装置设于所述第一钢圈内；第二加热装置设于所述第二钢圈内。

此结构的轮胎模具，通过设有第一加热装置和第二加热装置，能够对轮胎的胎圈处进行分区加热。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的实施例中提供的轮胎模具及硫化设备中轮胎模具的整体结构示意图；

图2为图1中圈A1处的结构放大图；

图3为图1中圈A2处的结构放大图；

图4为本实用新型的实施例中提供的轮胎模具及硫化设备中轮胎模具的局部结构示意图；

图5为图4中圈B处的结构放大图；

图6为本实用新型的实施例中提供的轮胎模具及硫化设备中轮胎模具包含第一钢圈和第二钢圈的结构示意图；

图7为图6中圈C处的结构放大图；

图8为图6中圈D处的结构放大图；

图9为本实用新型的实施例中提供的轮胎模具及硫化设备中轮胎模具包含第一隔热环和第二隔热环的结构示意图；

图10为图9中圈E处的结构放大图；

图11为本实用新型的实施例中提供的轮胎模具及硫化设备中硫化设备的结构示意图。

附图标记说明：

11-第一基板；111-第一支撑板；112-第二支撑板；12-第二基板；13-连接座；14-导环；21-第一侧板；22-第二侧板；23-花纹件；24-第一钢圈；25-第二钢圈；

31-第一隔热件；32-第二隔热件；33-第三隔热件；34-第四隔热件；36-第一支撑件；37-第二支撑件；

41-第一加热装置；42-第二加热装置；

51-第一定位环；52-第二定位环；

61-第一隔热环；62-第二隔热环；

71-第一加热板；72-第二加热板；

8-连接环。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例1

本实施例提供一种轮胎模具，如图1至图10所示，包括合模组件、定模结构和隔热结构，其中，如图1所示，合模组件包括第一基板11、第二基板12、连接座13和导环14，第一基板11和第二基板12相对设置，第二基板12设于第一基板11上方，第二基板12适于与驱动件连接，且第二基板12受驱动件驱动而沿轮胎模具轴向移动；连接座13与导环14连接，且连接座13靠近导环14一侧设有第一斜坡面，第一斜坡面上设有限位块，例如T型块或楔形块或者其他；导环14呈环状，连接座13设置在导环14内部，且导环14靠近连接座13一侧为与第一斜坡面配合的第二斜坡面，第二斜坡面上设置有与限位块配合的限位槽。可以理解，第一斜坡面与第二斜坡面指的是逐渐收缩的面，例如斜平面或圆锥面等。

其中，连接座13数量为多个，多个连接座13均通过限位块与导环14滑动连接，当需要将多个连接座13闭合为环状时，如图1所示，通过外部驱动装置例如液压机等驱动导环14沿第一方向运动，此处第一方向为图1中从连接座13顶部向下的方向，将导环14从连接座13顶部向下驱动，通过第二斜坡面对第一斜坡面进行挤压，进而驱动多个连接座13相互靠近直至完全相互贴合形成环状，第一基板11、第二基板12设置在连接座13的上下两面以形成环状空腔，轮胎设于连接座13形成的环状空腔内，且连接座13靠近轮胎的胎面设置。

如图1至图4所示，定模结构包括第一侧板21、第二侧板22、花纹件23、第一钢圈24和第二钢圈25；其中，第一侧板21与第一基板11连接，第二侧板22与第二基板12连接，第一侧板21与第二侧板22被第一基板11和第二基板12带动，从而实现第一侧板21与第二侧板22的相互靠近或远离；花纹件23与连接座13连接且花纹件23数量与连接座13数量一致，从而使得导环14能够驱动多个花纹件23的闭合或者分开；第一侧板21和第二侧板22中间均设置有环状凹槽，第一钢圈24通过螺栓等紧固件连接在第一侧板21中间的凹槽内，第二钢圈25也通过螺栓等紧固件连接在第二侧板22中间的凹槽内，第一钢圈24与第二钢圈25分别设置在轮胎的两侧胎圈处，第一钢圈24与第二钢圈25为环状钢圈或者其他，第一侧板21、第二侧板22、花纹件23、第一钢圈24和第二钢圈25之间形成有合模腔，合模腔内适于放置轮胎。

其中，如图4所示，第一基板11包括间隔设置的第一支撑板111与第二支撑板112，第一支撑板111与连接座13抵接，以使第一支撑板111能够对连接座13进行支撑，且第一支撑板111与连接座13可相互滑动，第二支撑板112与第一侧板21连接，通过将第一支撑板111与第二支撑板112间隔设置，且第一支撑板111与第二支撑板112间隔处可以填充隔热板等隔热材料，能够减缓第一支撑板111与第二支撑板112之间的热量传递速度，减弱连接座13通过第一基板11对第一侧板21的影响。

如图4和图5所示，隔热结构包括第一隔热件31和第二隔热件32，其中，第一隔热件31设置在花纹件23与第一侧板21之间，第二隔热件32设置在花纹件23与第二侧板22之间，能够减缓第一侧板21与花纹件23、第二侧板22与花纹件23之间的热传递速度，第一隔热件31和第二隔热件32优选柔性材料，例如气凝胶等。

如图1至图3所示，隔热结构还包括开设在第一侧板21上和第二侧板22上的空腔，通过在第一侧板21与第一钢圈24、第二侧板22与第二钢圈25之间设置空腔能够减缓第一侧板21与第一钢圈24、第二侧板22与第二钢圈25之间的热传递速度，其中，空腔靠近轮胎一侧距轮胎距离为第一间距D，第一间距D大于3mm能够保证第一侧板21、第二侧板22、第一钢圈24、第二钢圈25中任意一个或多个上轮廓面的强度，通过将第一间距D设置小于5mm，能够保证空腔的面积，进而保证空腔的隔热效果。在其他的一些实施例中，可以在空腔内填充隔热材料进一步提高空腔的隔热效果，例如填充气凝胶等。

如图2和图3所示，第一钢圈24与第一侧板21之间、第二钢圈25与第二侧板22之间设置有间隙，且间隙与上述的空腔连通，以使得第一侧板21与第一钢圈24、第二钢圈25与第二侧板22相互靠近的面之间均填充有空气，进而减缓第一侧板21与第一钢圈24、第二钢圈25与第二侧板22之间的热传递速度。在其他的一些实施例中，也可以在间隙内填充隔热板等隔热材料进一步减缓第一侧板21与第一钢圈24、第二钢圈25与第二侧板22之间的热传递速度。

其中，如图2和图3所示，轮胎模具还包括第一支撑件36和第二支撑件37，第一支撑件36连接在第一钢圈24与第一侧板21之间，第二支撑件37连接在第二钢圈25与第二侧板22之间。

在其他的一些实施例中，如图6至图8所示，也可以在第一钢圈24与第一侧板21之间设置第三隔热件33，第二钢圈25与第二侧板22之间设置第四隔热件34，也能够实现减缓第一侧板21与第一钢圈24、第二钢圈25与第二侧板22之间的热传递速度的目的。

本实用新型将通过减缓轮胎模具中的花纹件23、第一侧板21与第二侧板22、第一钢圈24与第二钢圈25三个区域之间热传递速度，从而将模具划分为三个加热区，与现有技术中的模具相比，在硫化过程中，轮胎各部位硫化需要的时间差得到缩减，提升了轮胎整体的硫化生产效率，减少能源消耗，降低了轮胎过硫化的情况，提升了轮胎寿命。

如图6至图8所示，轮胎模具还包括第一加热装置41和第二加热装置42，第一加热装置41设于第一钢圈24上，第二加热装置42设于第二钢圈25上，能够对第一钢圈24和第二钢圈25进行加热，进而能够对第一钢圈24和第二钢圈25对应的轮胎的胎圈处进行分区加热，其中第一加热装置41和第二加热装置42可以为电加热管或感应加热装置等。

其中，第一钢圈24靠近第一侧板21侧设有第一安装槽，第二钢圈25靠近第二侧板22侧设有第二安装槽，第一加热装置41设于第一安装槽内，第二加热装置42设于第二安装槽内，且第一安装槽与第二安装槽均通过安装台对第一加热装置41与第二加热装置42进行固定。

在其他的一些实施例中，如图9和图10所示，在第一钢圈24与第二钢圈25较薄时，在第一侧板21与第一钢圈24之间设有第一定位环51，在第二侧板22与第二钢圈25之间设有第二定位环52，第一加热装置41设于第一定位环51内，第二加热装置42设于第二定位环52内，其中，第一定位环51与第一钢圈24固定连接，第一定位环51与第一侧板21相互靠近的面之间设置第一隔热环61以减缓第一定位环51与第一侧板21之间的热量传递速度，第二定位环52与第二钢圈25固定连接，第二定位环52与第二侧板22相互靠近的面之间设置第二隔热环62以减缓第二定位环52与第二侧板22之间的热量传递速度。

此实施方式的中的轮胎模具，工作时，首先将轮胎放置在模具内，随后通过驱动导环14带动连接座13相互靠近，进而带动多个花纹件23相互靠近直至抵接在轮胎的胎面位置形成闭合的环状结构，随后驱动第一侧板21和第二侧板22相互靠近直至抵接在花纹件23的两侧，完成轮胎模具的合模。

实施例2

本实施例提供一种硫化设备，如图11所示，包括轮胎模具和第三加热装置，轮胎模具为上述实施例1中的轮胎模具，第三加热装置与第一基板11和第二基板12连接。

其中，第三加热装置包括第一加热板71和第二加热板72，第一加热板71与第一基板11连接，第二加热板72与第二基板12连接，且第一加热板71和第二加热板72上设置多个加热区能够控制轮胎模具不同位置的温度，例如第一加热板71和第二加热板72上均设置3个加热区，对应胎圈位置温度即第一钢圈24与第二钢圈25处、对应胎面位置即花纹件23处相对于胎侧位置即第一侧板21和第二侧板22处温度较高，实现分区加热。其中，导环14上也可以设置电加热管或蒸汽室等加热装置对花纹件23进行加热，导环14通过连接环8与第一加热板71连接，且连接环8与第二基板12间隔设置能够避免导环14上的热量通过连接环8传递到第二基板12上。

在其他的一些实施例中，也可以在第一加热板71和第二加热板72上设置2个加热区，分别对应花纹件23及第一侧板21和第二侧板22，实现分区加热。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。

Claims (12)

1.一种轮胎模具，其特征在于，包括：

合模组件，所述合模组件包括第一基板(11)和第二基板(12)，所述第一基板(11)和第二基板(12)相对设置，所述第二基板(12)适于与驱动件连接，且所述第二基板(12)被配置为受所述驱动件驱动而沿所述轮胎模具轴向移动；

定模结构，所述定模结构包括第一侧板(21)、第二侧板(22)、若干花纹件(23)、第一钢圈(24)和第二钢圈(25)；其中，

所述第一侧板(21)与所述第一基板(11)连接，所述第二侧板(22)与所述第二基板(12)连接，所述花纹件(23)设于所述第一侧板(21)与所述第二侧板(22)之间，所述第一钢圈(24)与所述第一侧板(21)远离所述花纹件(23)一端连接，所述第二钢圈(25)与所述第二侧板(22)远离所述花纹件(23)一端连接，所述第一侧板(21)、第二侧板(22)、花纹件(23)、第一钢圈(24)和第二钢圈(25)之间形成有合模腔，所述合模腔内适于放置轮胎；

隔热结构，设于所述第一钢圈(24)与所述第一侧板(21)之间和/或所述第二钢圈(25)与所述第二侧板(22)之间和/或所述花纹件(23)与所述第二侧板(22)之间和/或所述花纹件(23)与所述第一侧板(21)之间。

2.根据权利要求1所述的轮胎模具，其特征在于，所述隔热结构包括：

第一隔热件(31)，设于所述花纹件(23)与所述第一侧板(21)之间；

第二隔热件(32)，设于所述花纹件(23)与所述第二侧板(22)之间；

第三隔热件(33)，设于所述第一钢圈(24)与所述第一侧板(21)之间；

第四隔热件(34)，设于所述第二钢圈(25)与所述第二侧板(22)之间。

3.根据权利要求1所述的轮胎模具，其特征在于，所述隔热结构包括开设在所述第一侧板(21)上和/或所述第二侧板(22)上和/或所述第一钢圈(24)和/或所述第二钢圈(25)上的空腔。

4.根据权利要求3所述的轮胎模具，其特征在于，所述空腔靠近所述轮胎一侧距所述轮胎距离为第一间距D，所述第一间距D大于3mm且小于5mm。

5.根据权利要求3或4所述的轮胎模具，其特征在于，

所述隔热结构还包括设于所述第一钢圈(24)与所述第一侧板(21)之间，和/或所述第二钢圈(25)与所述第二侧板(22)之间的间隙，所述间隙内适于填充隔热材料；

还包括若干第一支撑件(36)，设于所述间隙内，且所述第一支撑件(36)连接在所述第一钢圈(24)与所述第一侧板(21)之间；

还包括若干第二支撑件(37)，设于所述间隙内，且所述第二支撑件(37)连接在所述第二钢圈(25)与所述第二侧板(22)之间。

6.根据权利要求5所述的轮胎模具，其特征在于，还包括：

第一加热装置(41)，设于所述第一钢圈(24)内；

第二加热装置(42)，设于所述第二钢圈(25)内。

7.根据权利要求5所述的轮胎模具，其特征在于，还包括：

第一定位环(51)，所述第一定位环(51)与所述第一钢圈(24)连接；

第二定位环(52)，所述第二定位环(52)与所述第二钢圈(25)连接；

第一加热装置(41)，设于所述第一定位环(51)内；

第二加热装置(42)，设于所述第二定位环(52)内。

8.根据权利要求7所述的轮胎模具，其特征在于，

所述第一定位环(51)与所述第一侧板(21)之间设有第一隔热环(61)；

所述第二定位环(52)与所述第二侧板(22)之间设有第二隔热环(62)。

9.根据权利要求6或7所述的轮胎模具，其特征在于，所述合模组件还包括：

若干连接座(13)，一侧与所述花纹件(23)连接，所述连接座(13)远离所述花纹件(23)一侧设有第一斜坡面；

导环(14)，呈环状，设于所述连接座(13)远离所述轮胎一侧，所述导环(14)内壁为与所述第一斜坡面配合的第二斜坡面；

所述导环(14)具有在外力作用下沿第一方向运动，通过所述第二斜坡面与所述第一斜坡面抵接，进而推动若干所述连接座(13)闭合为环状的合模状态。

10.根据权利要求9所述的轮胎模具，其特征在于，所述第一斜坡面上设有限位块，所述第二斜坡面上设有限位槽，所述限位槽被配置为与所述限位块滑动连接，以对所述连接座(13)进行限位。

11.根据权利要求10所述的轮胎模具，其特征在于，所述第一基板(11)包括间隔设置的第一支撑板(111)与第二支撑板(112)，所述第一支撑板(111)与所述连接座(13)抵接，所述第二支撑板(112)与所述第一侧板(21)连接。

12.一种硫化设备，其特征在于，包括轮胎模具和第三加热装置，所述轮胎模具为权利要求1-11中任意一项所述的轮胎模具，所述第三加热装置与所述第一基板(11)和/或所述第二基板(12)连接。

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