CN218963833U - 一种钢壳缩口设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及电池技术领域，公开一种钢壳缩口设备。其中钢壳缩口设备包括缩口组件和驱动组件。缩口组件包括基座、活塞卡盘、多个滑块和多个缩口块，活塞卡盘沿基座的轴向滑动安装于基座内，活塞卡盘环设有多个斜槽，斜槽相对活塞卡盘的轴线倾斜设置；多个滑块环设于基座的顶面，且缩口块安装于滑块上；滑块包括第一滑动部和第二滑动部，第一滑动部滑动连接于基座的顶面，第一滑动部的滑动方向为基座的径向，第二滑动部滑动连接于斜槽，活塞卡盘滑动时能够驱动多个滑块收缩或扩张；驱动组件用于将待加工件移动至多个缩口块之间。本实用新型实现了待加工件的自动化加工，减少人力成本，提高了钢壳缩口设备的使用寿命，提高了设备的工作可靠性。

Description

一种钢壳缩口设备

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，尤其涉及一种钢壳缩口设备。

背景技术

在锂电池的生产过程中，需要对壳体的端部进行缩口。传统的缩口工序，需要人工把钢壳放置在缩口模具内，完成缩口后也是人工将钢壳从模具内取出，加工方不仅工作强度大，且生产效率低。

在专利CN214442511U中，公开了一种钢壳缩口模具，包括底座，底座上固定设置有中间套，底座与中间套之间活动连接有活塞；中间套一侧固定设置有上外圈，上外圈内活动连接有三爪，三爪内设置有合瓣。钢壳进入缩口模具，当钢壳进入缩口相对应的位置后，活塞会向下运动，活塞连接着三爪，合瓣装在三爪上，三爪运动带动合瓣一起运动；当合瓣跟着运动时，1.4°的角度差会被抹平，变成垂直的90°角，这样便对钢壳进行缩口处理。现有技术存在以下缺陷：一方面，三爪需要具有弹性，导致三爪的强度较弱；另一方面，三爪的侧壁产生摩擦损耗，降低了三爪的使用寿命，进一步降低设备的可靠性。

基于此，亟需一种钢壳缩口设备，以解决上述存在的问题。

实用新型内容

基于以上所述，本实用新型的目的在于提供一种钢壳缩口设备，实现了待加工件的自动化加工，减少人力成本，提高了钢壳缩口设备的使用寿命，提高了设备的工作可靠性。

为达上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种钢壳缩口设备，包括：

缩口组件，包括基座、活塞卡盘、多个滑块和多个缩口块，所述活塞卡盘沿所述基座的轴向滑动安装于所述基座内，所述活塞卡盘环设有多个斜槽，所述斜槽相对所述活塞卡盘的轴线倾斜设置；多个所述滑块环设于所述基座的顶面，且所述缩口块安装于所述滑块上；所述滑块包括第一滑动部和第二滑动部，所述第一滑动部滑动连接于所述基座的顶面，所述第一滑动部的滑动方向为所述基座的径向，所述第二滑动部滑动连接于所述斜槽，所述活塞卡盘滑动时能够驱动多个所述滑块同步收缩或同步扩张；

驱动组件，所述驱动组件用于将待加工件移动至多个所述缩口块之间。

作为一种钢壳缩口设备的优选技术方案，所述基座设置有安装腔、第一通气口和第二通气口，所述活塞卡盘包括活塞部，所述活塞部滑动连接于所述安装腔内，所述第一通气口连通于所述活塞部的一侧，所述第二通气口连通所述活塞部的另一侧。

作为一种钢壳缩口设备的优选技术方案，所述缩口块和所述滑块二者中的一个设置有第一齿槽，另一个设置有第二齿槽，所述第一齿槽和所述第二齿槽啮合连接；和/或

所述缩口块通过螺栓连接于所述滑块。

作为一种钢壳缩口设备的优选技术方案，还包括驱动件、转动轴、第一转盘和第二转盘，所述驱动件驱动连接于所述转动轴，所述转动轴间隔安装有第一转盘和第二转盘，所述第一转盘位于所述第二转盘的下方，所述第一转盘上环设安装有多个所述缩口组件，所述第二转盘上环设安装有多个所述驱动组件，多个所述驱动组件与多个所述缩口组件一一对应。

作为一种钢壳缩口设备的优选技术方案，所述驱动组件包括滑座和第一滚动轴承，所述滑座滑动连接于所述第二转盘，所述第一滚动轴承安装于所述滑座的第一端，所述待加工件可拆卸安装于所述滑座的第二端，所述第二转盘的上方设置有导轨，所述第一滚动轴承滚动连接于所述导轨，所述第二转盘带动所述第一滚动轴承沿所述导轨滚动，以驱动所述滑座相对所述第二转盘升降。

作为一种钢壳缩口设备的优选技术方案，所述滑座的第二端安装有第一磁铁，所述待加工件为钢壳，所述第一磁铁吸附所述钢壳。

作为一种钢壳缩口设备的优选技术方案，所述驱动组件还包括夹持件，所述夹持件安装于所述第二转盘的底部，所述夹持件能够夹持所述待加工件。

作为一种钢壳缩口设备的优选技术方案，所述驱动组件还包括第二滚动轴承、弹性件和退料杆，所述退料杆滑动连接于所述滑座内，且所述退料杆与所述滑座之间通过所述弹性件连接，所述退料杆远离所述待加工件的一端设置有所述第二滚动轴承，所述第一磁铁为环形，所述退料杆能够穿设所述第一磁铁；

所述导轨的底部安装有退料块，所述第一滚动轴承驱动所述滑座上升时，所述第二滚动轴承滚动至所述退料块的下方，以驱动所述退料杆抵推所述待加工件。

作为一种钢壳缩口设备的优选技术方案，所述基座包括第一层板和第二层板，所述第二层板安装于所述第一层板的上方，所述安装腔设置于所述第一层板和所述第二层板之间，所述第一层板和所述第二层板二者中的一个设置有所述第一通气口，另一个设置有所述第二通气口。

作为一种钢壳缩口设备的优选技术方案，还包括第三层板，所述第三层板安装于所述第二层板的上方，所述第三层板的顶面环设有多个滑槽，所述滑槽的延伸方向为所述第三层板的径向，所述第一滑动部滑动连接于所述滑槽。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型提供一种钢壳缩口设备，工作时，活塞卡盘在基座内沿基座的轴向滑动，活塞卡盘的斜槽挤压滑块的第二滑动部，以使滑块通过第一滑动部向远离基座轴线的方向移动，驱动多个滑块的缩口块同步扩张；然后驱动组件将待加工件移动至多个缩口块之间；再然后活塞卡盘在基座内沿基座的轴向反向滑动，活塞卡盘的斜槽反向挤压滑块的第二滑动部，以使滑块通过第一滑动部向靠近基座轴线的方向移动，驱动多个滑块的缩口块同步收缩，实现对待加工件进行缩口；最后，重复步骤一，驱动组件驱动待加工件脱离缩口组件。本实用新型实现了待加工件的自动化加工，减少人力成本，且缩口组件内基座、活塞卡盘、滑块和缩口块之间均为刚性传动，响应速度快，动作精度高，零部件结构强度较高，提高了钢壳缩口设备的使用寿命，提高了设备的工作可靠性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对本实用新型实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本实用新型实施例的内容和这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型具体实施方式提供的钢壳缩口设备的结构示意图；

图2是本实用新型具体实施方式提供的钢壳缩口设备的部分结构示意图之一；

图3是本实用新型具体实施方式提供的缩口组件的结构爆炸图；

图4是本实用新型具体实施方式提供的缩口组件的剖视图；

图5是本实用新型具体实施方式提供的钢壳缩口设备的部分结构示意图之二；

图6是本实用新型具体实施方式提供的驱动组件的部分结构示意图。

图中标记如下：

10、待加工件；

1、缩口组件；11、基座；111、第一层板；112、第二层板；113、第三层板；1131、滑槽；114、第一通气口；115、第二通气口；116、安装腔；12、活塞卡盘；121、斜槽；1211、第一斜面；1212、第二斜面；122、活塞部；13、滑块；131、第一滑动部；132、第二滑动部；14、缩口块；

2、驱动组件；21、滑座；22、第一滚动轴承；23、第一磁铁；24、导轨；241、固定块；242、导向架；25、夹持件；26、第二滚动轴承；27、弹性件；28、退料杆；29、退料块；

3、驱动件；4、转动轴；5、第一转盘；6、第二转盘。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

如图1-图4所示，本实施例提供一种钢壳缩口设备，该钢壳缩口设备包括缩口组件1和驱动组件2。具体地，缩口组件1包括基座11、活塞卡盘12、多个滑块13和多个缩口块14，活塞卡盘12沿基座11的轴向滑动安装于基座11内，活塞卡盘12环设有多个斜槽121，斜槽121相对活塞卡盘12的轴线倾斜设置；多个滑块13环设于基座11的顶面，且缩口块14安装于滑块13上；滑块13包括第一滑动部131和第二滑动部132，第一滑动部131滑动连接于基座11的顶面，第一滑动部131的滑动方向为基座11的径向，第二滑动部132滑动连接于斜槽121，活塞卡盘12滑动时能够驱动多个滑块13收缩或扩张；驱动组件2用于将待加工件10移动至多个缩口块14之间。本实施例中，滑块13和缩口块14均为三个。

工作时，活塞卡盘12在基座11内沿基座11的轴向滑动，活塞卡盘12的斜槽121挤压滑块13的第二滑动部132，以使滑块13通过第一滑动部131向远离基座11轴线的方向移动，驱动多个滑块13的缩口块14同步扩张；然后驱动组件2将待加工件10移动至多个缩口块14之间；再然后活塞卡盘12在基座11内沿基座11的轴向的反向滑动，活塞卡盘12的斜槽121反向挤压滑块13的第二滑动部132，以使滑块13通过第一滑动部131向靠近基座11轴线的方向移动，驱动多个滑块13的缩口块14同步收缩，实现对待加工件10进行缩口；最后，重复步骤一，驱动组件2驱动待加工件10脱离缩口组件1。本实施例实现了待加工件10的自动化加工，减少人力成本，且缩口组件1内基座11、活塞卡盘12、滑块13和缩口块14之间均为刚性传动，响应速度快，动作精度高，零部件结构强度较高，提高了钢壳缩口设备的使用寿命，提高了设备的工作可靠性。

本实施例中，如图3和图4所示，斜槽121由下至上向靠近基座11的轴线方向倾斜，斜槽121的槽底为第一斜面1211，第一斜面1211相对的侧壁为第二斜面1212。当活塞卡盘12向上移动(即基座11的轴向)时，第一斜面1211对第二滑动部132施加挤压力，驱动滑块13向外扩张；反之，当活塞卡盘12向下移动时，第二斜面1212对第二滑动部132施加挤压力，驱动滑块13向内收缩，实现了活塞卡盘12驱动多个滑块13的缩口块14同步收缩或同步扩张。

优选地，该斜槽121的横截面呈T型，第二滑动部132的横截面也呈T型，T型的第二滑动部132嵌设于T型的斜槽121内，提高传动平稳性，实现了第二滑动部132仅具有一个方向的自由度，移动精度和组装精度较高。

进一步优选地，基座11设置有安装腔116、第一通气口114和第二通气口115，活塞卡盘12包括活塞部122，活塞部122滑动连接于安装腔116内，第一通气口114连通于活塞部122的一侧，第二通气口115连通活塞部122的另一侧，活塞部122通过气动传动，实现了活塞卡盘12的上下移动，且噪音小，结构简单，结构所占用空间较小，提高产能效率。在其他实施例中，安装腔116内还可设置油缸或气缸，油缸或气缸驱动活塞卡盘12上下移动。

进一步地，基座11包括第一层板111和第二层板112，第二层板112安装于第一层板111的上方，安装腔116设置于第一层板111和第二层板112之间，第一层板111和第二层板112二者中的一个设置有第一通气口114，另一个设置有第二通气口115。本实施例中，第二层板112设置第一通气口114，第一层板111设置第二通气口115，当第一通气口114进气，第二通气口115出气时，驱动活塞卡盘12向下移动，当第一通气口114出气，第二通气口115进气时，驱动活塞卡盘12向上移动。

该基座11还包括第三层板113，第三层板113安装于第二层板112的上方，第三层板113的顶面环设有多个滑槽1131，滑槽1131的延伸方向为第三层板113的径向，第一滑动部131滑动连接于滑槽1131。进一步优选地，滑槽1131为T型滑槽，T型滑槽能够限制第一滑动部131沿高度方向的自由度。

作为优选地，缩口块14和滑块13二者中的一个设置有第一齿槽，另一个设置有第二齿槽，第一齿槽和第二齿槽啮合连接，提高了缩口块14与滑块13之间连接稳固性，防止缩口块14与滑块13之间打滑；和/或缩口块14通过螺栓连接于滑块13，进一步提高缩口块14与滑块13之间的连接稳固性。

更进一步地，如图1、图2和图5所示，该钢壳缩口设备还包括驱动件3、转动轴4、第一转盘5和第二转盘6，驱动件3驱动连接于转动轴4，转动轴4间隔安装有第一转盘5和第二转盘6，第一转盘5位于第二转盘6的下方，第一转盘5上环设安装有多个缩口组件1，第二转盘6上环设安装有多个驱动组件2，多个驱动组件2与多个缩口组件1一一对应，该钢壳缩口设备设置有多个工位，多个工位同时工作，提高了加工效率。其中，驱动件3可以为电机，电机可直接驱动转动轴4转动，也可以通过齿轮或传动带驱动转动轴4转动。

驱动组件2包括滑座21和第一滚动轴承22，滑座21滑动连接于第二转盘6，第一滚动轴承22安装于滑座21的第一端，待加工件10可拆卸安装于滑座21的第二端，第二转盘6的上方设置有导轨24，第一滚动轴承22滚动连接于导轨24，第二转盘6带动第一滚动轴承22沿导轨24滚动，以驱动滑座21相对第二转盘6升降。需要说明的是，该钢壳缩口设备还包括固定块241和导向架242，导向架242安装于固定块241的下方，固定块241和导向架242之间形成导轨24，该导轨24呈环形，第一滚动轴承22在导轨24内滑动，且导轨24设置为高低起伏状态，当第一滚动轴承22移动至导轨24较低的部位时，驱动滑座21相对第二转盘6下降，使待加工件10移动至多个缩口块14之间；当第一滚动轴承22移动至导轨24较高的部位时，驱动滑座21相对第二转盘6上升；使待加工件10脱离缩口组件1。

本实施例中，待加工件10为电池的钢壳，滑座21的第二端安装有第一磁铁23，待加工件10为钢壳，第一磁铁23吸附钢壳，实现待加工件10安装于滑座21的第二端。

为了提高钢壳的稳固性，驱动组件2还包括夹持件25，夹持件25安装于第二转盘6的底部，夹持件25能够夹持待加工件10，钢壳同时被夹持件25和第一磁体固定，结构更稳固。其中，夹持件25为第二磁铁，滑座21向下移动时，能够自动驱动钢壳脱离夹持件25。在其他实施例中，夹持件25还可以为气动夹爪机构，实现对待加工件10的夹持与释放。

进一步地优选地，如图1、图5和图6所示，驱动组件2还包括第二滚动轴承26、弹性件27和退料杆28，退料杆28滑动连接于滑座21内，且退料杆28与滑座21之间通过弹性件27连接，退料杆28远离待加工件10的一端设置有第二滚动轴承26，第一磁铁23为环形，退料杆28能够穿设第一磁铁23；导轨24的底部安装有退料块29，第一滚动轴承22驱动滑座21上升时，第二滚动轴承26滚动至退料块29的下方，以驱动退料杆28抵推待加工件10。当钢壳加工完毕后，第一滚动轴承22驱动滑座21上升，退料块29驱动第二滚动轴承26的退料杆28相对滑座21向下移动，以驱动退料杆28抵推钢壳，实现了钢壳的自动下料。第一滚动轴承22继续沿导轨24移动，当第二滚动轴承26脱离退料块29时，弹性件27驱动弹性杆复位，以进行安装待加工件10的动作。

本实施例，弹性件27为弹簧，退料杆28的顶部设置有卡钩，滑座21内设置有固定柱，弹簧一端勾接于固定柱，另一端勾接于卡钩。

本实施例还提供该钢壳缩口设备的工作步骤及原理，具体如下：

1、工作人员或机械手将钢壳安装于夹持件25，夹持件25防止钢壳掉落；

2、第一滚动轴承22移动至导轨24的较低部位，驱动滑座21向下移动，滑座21的第一磁铁23吸附钢壳，且驱动钢壳脱离夹持件25，将钢壳移动缩口组件1内；

3、第一通气口114进气，第二通气口115出气，活塞卡盘12向下运动，驱动多个缩口块14向内收缩，对钢壳进行缩口；

4、第一通气口114出气，第二通气口115进气，活塞卡盘12向上运动，驱动多个缩口块14向外扩张，便于钢壳脱离缩口组件1；

5、第一滚动轴承22移动至导轨24的较高部位，驱动滑座21向上移动，同时退料块29驱动退料杆28向下抵推加工后的钢壳，实现了钢壳的下料；

6、各机构完成动作后，恢复初始状态，进入下一步工位。

注意，上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (10)

1.一种钢壳缩口设备，其特征在于，包括：

缩口组件(1)，包括基座(11)、活塞卡盘(12)、多个滑块(13)和多个缩口块(14)，所述活塞卡盘(12)沿所述基座(11)的轴向滑动安装于所述基座(11)内，所述活塞卡盘(12)环设有多个斜槽(121)，所述斜槽(121)相对所述活塞卡盘(12)的轴线倾斜设置；多个所述滑块(13)环设于所述基座(11)的顶面，且所述缩口块(14)安装于所述滑块(13)上；所述滑块(13)包括第一滑动部(131)和第二滑动部(132)，所述第一滑动部(131)滑动连接于所述基座(11)的顶面，所述第一滑动部(131)的滑动方向为所述基座(11)的径向，所述第二滑动部(132)滑动连接于所述斜槽(121)，所述活塞卡盘(12)滑动时能够驱动多个所述滑块(13)同步收缩或同步扩张；

驱动组件(2)，所述驱动组件(2)用于将待加工件(10)移动至多个所述缩口块(14)之间。

2.根据权利要求1所述的钢壳缩口设备，其特征在于，所述基座(11)设置有安装腔(116)、第一通气口(114)和第二通气口(115)，所述活塞卡盘(12)包括活塞部(122)，所述活塞部(122)滑动连接于所述安装腔(116)内，所述第一通气口(114)连通于所述活塞部(122)的一侧，所述第二通气口(115)连通所述活塞部(122)的另一侧。

3.根据权利要求1所述的钢壳缩口设备，其特征在于，所述缩口块(14)和所述滑块(13)二者中的一个设置有第一齿槽，另一个设置有第二齿槽，所述第一齿槽和所述第二齿槽啮合连接；和/或

所述缩口块(14)通过螺栓连接于所述滑块(13)。

4.根据权利要求1-3任一项所述的钢壳缩口设备，其特征在于，还包括驱动件(3)、转动轴(4)、第一转盘(5)和第二转盘(6)，所述驱动件(3)驱动连接于所述转动轴(4)，所述转动轴(4)间隔安装有第一转盘(5)和第二转盘(6)，所述第一转盘(5)位于所述第二转盘(6)的下方，所述第一转盘(5)上环设安装有多个所述缩口组件(1)，所述第二转盘(6)上环设安装有多个所述驱动组件(2)，多个所述驱动组件(2)与多个所述缩口组件(1)一一对应。

5.根据权利要求4所述的钢壳缩口设备，其特征在于，所述驱动组件(2)包括滑座(21)和第一滚动轴承(22)，所述滑座(21)滑动连接于所述第二转盘(6)，所述第一滚动轴承(22)安装于所述滑座(21)的第一端，所述待加工件(10)可拆卸安装于所述滑座(21)的第二端，所述第二转盘(6)的上方设置有导轨(24)，所述第一滚动轴承(22)滚动连接于所述导轨(24)，所述第二转盘(6)带动所述第一滚动轴承(22)沿所述导轨(24)滚动，以驱动所述滑座(21)相对所述第二转盘(6)升降。

6.根据权利要求5所述的钢壳缩口设备，其特征在于，所述滑座(21)的第二端安装有第一磁铁(23)，所述待加工件(10)为钢壳，所述第一磁铁(23)吸附所述钢壳。

7.根据权利要求6所述的钢壳缩口设备，其特征在于，所述驱动组件(2)还包括夹持件(25)，所述夹持件(25)安装于所述第二转盘(6)的底部，所述夹持件(25)能够夹持所述待加工件(10)。

8.根据权利要求6所述的钢壳缩口设备，其特征在于，所述驱动组件(2)还包括第二滚动轴承(26)、弹性件(27)和退料杆(28)，所述退料杆(28)滑动连接于所述滑座(21)内，且所述退料杆(28)与所述滑座(21)之间通过所述弹性件(27)连接，所述退料杆(28)远离所述待加工件(10)的一端设置有所述第二滚动轴承(26)，所述第一磁铁(23)为环形，所述退料杆(28)能够穿设所述第一磁铁(23)；

所述导轨(24)的底部安装有退料块(29)，所述第一滚动轴承(22)驱动所述滑座(21)上升时，所述第二滚动轴承(26)滚动至所述退料块(29)的下方，以驱动所述退料杆(28)抵推所述待加工件(10)。

9.根据权利要求2所述的钢壳缩口设备，其特征在于，所述基座(11)包括第一层板(111)和第二层板(112)，所述第二层板(112)安装于所述第一层板(111)的上方，所述安装腔(116)设置于所述第一层板(111)和所述第二层板(112)之间，所述第一层板(111)和所述第二层板(112)二者中的一个设置有所述第一通气口(114)，另一个设置有所述第二通气口(115)。

10.根据权利要求9所述的钢壳缩口设备，其特征在于，还包括第三层板(113)，所述第三层板(113)安装于所述第二层板(112)的上方，所述第三层板(113)的顶面环设有多个滑槽(1131)，所述滑槽(1131)的延伸方向为所述第三层板(113)的径向，所述第一滑动部(131)滑动连接于所述滑槽(1131)。

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