CN111002056A - 一种微型加工中心 - Google Patents

Abstract

一种微型加工中心，包括工作台、设置在工作台上的驱动结构及设置在工作台上并位于驱动结构前方并用于定位工件的转盘装置。本发明专门用于加工前述的中部具有穿孔的框状结构工件。

Description

一种微型加工中心

技术领域

本发明涉及一种微型加工中心。

背景技术

参见图20，为一种压缩机配件（后续简称工件73），其包括设置有贯通上部和下部的穿孔108的框状主体109、设置在框状主体109外侧面上的第一耳部110和与第一耳部110相对设置的第二耳部111，第二耳部111的水平截面呈弧形状，第一耳部110上设有贯通其上部和下部的第一孔112，第二耳部111上的右部设有第二孔123。其中，需要在框状主体109上加工出若干个沿周向间隔排布并位于穿孔108外侧的螺纹通孔114和直通孔122，螺纹通孔114贯通框状主体109的上部和下部。

为了提高生产效率，针对此类型的中部具有穿孔108的框状结构工件73，一般采用转盘加工形式的设备，在转盘上设置两个以上的加工工位，其中一个加工工位处于加工状态时，另外的加工工位能够进行工件的装夹。

针对此类型的中部具有穿孔108的框状结构工件73，一般采用胀紧组件对工件73进行固定，胀紧组件包括胀套80和设置在胀套80内的拉杆81，胀套80配合拉杆81对工件73进行固定，工件73通过穿孔108套装在胀套80上，拉杆81的向下移动驱动胀套80迫紧穿孔108，从而实现工件73的固定，拉杆81向上移动则释放胀套80，胀套80不再迫紧穿孔108，工件73能够顺利地从胀套80中取出。

每个加工工位均包括与拉杆传动连接并用于驱动拉杆上下移动的油缸驱动组件。问题在于，其油缸驱动组件是直接固定在转盘上，油缸驱动组件和其相应的管路跟随转盘一同转动，为了避免管路的紊乱，需要在转盘中心格外配置一个相应的旋转结构，导致转盘的承重要求更高，相应的转盘驱动机构动力要求也更高，转盘和转盘驱动机构需要更高的规格，同时使设备的安装更为复杂，占用面积更大，不利于设备的维护，存在一定的局限性。

另一方面，转盘加工设备的刀具驱动结构存在体积较大的问题，参见对比文件：中国专利文献号CN103243288B公开了一种双Z 轴自动电火花沉积装置及方法，该双Z轴自动电火花沉积装置最底部是底座，底座上放置XY平台，XY平台上固定放置工件，在XY平台的X轴方向上设有驱动XY平台沿X轴方向运动的第一交流伺服电机，在XY平台的Y轴方向上设有驱动XY平台沿Y轴方向运动的第二交流伺服电机，所述沉积枪支架接触支撑在Z2轴滑枕上，Z轴滑枕滑动连接垂直于XY平台的小导轨，小导轨固定连接于Z1轴滑枕；Z2轴滑枕通过小丝杠螺母机构连接第三交流伺服电机，第三交流伺服电机的输出轴位于Z2轴方向上；Z1轴滑枕与垂直于XY平台的大导轨滑动连接，大导轨固定连接框架，框架底部固定在底座上，框架顶部中间固定设有第四交流伺服电机，第四交流伺服电机的输出轴位于Z1轴方向上并通过大丝杠螺母机构连接Z1轴滑枕；所述Z1轴方向和Z2轴方向均与X轴方向、Y轴方向在空间相互垂直。

XY平台、第一交流伺服电机、第二交流伺服电机、大导轨、Z1轴滑枕及第四交流伺服电机构成自动电火花沉积装置的驱动结构。问题在于，参见对比文件的说明书附图图1，其XY平台中的Y轴导轨和大导轨（相当于Z轴导轨）并不设置在同一部件上，具体为，Y轴导轨设置在XY平台上，大导轨设置在框架上，XY平台和框架之间相互分离，Y轴导轨和大导轨安装时，位置校准和调整难度大，不利于提高Y轴导轨和大导轨之间的装配精度。另外，其XY平台以及框架的体积较大，使此驱动结构不适用于微型加工中心，存在一定的局限性。

因此，需要进一步改进。

发明内容

本发明的目的在于提供一种微型加工中心，其专门用于加工前述的中部具有穿孔的框状结构工件。

本发明的目的是这样实现的：

一种微型加工中心，包括工作台、设置在工作台上的驱动结构及设置在工作台上并位于驱动结构前方并用于定位工件的转盘装置。

所述驱动结构包括移动座、设置在移动座前部的Z轴组件及设置在移动座底部的Y轴组件；

所述Z轴组件包括两个设置在移动座前部左右两侧的Z轴线轨，Y轴组件包括两个设置在移动座底部左右两侧的Y轴线轨；

所述移动座包括两个按左右间隔设置的侧板、均设置在两个侧板之间且分别连接两个侧板的前竖向板、上横向板、下横向板和后竖向板，侧板、前竖向板、上横向板、下横向板和后竖向板为一体结构；

所述前竖向板位于侧板前表面的后方，前竖向板顶部与上横向板相接；

所述下横向板位于侧板底面的上方，下横向板后部与后竖向板相接，下横向板位于前竖向板后方；

两个Z轴线轨分别设置在两个侧板的前表面，两个Y轴线轨分别设置在两个侧板的底部。

所述上横向板固接在侧板顶部，后竖向板固接在侧板后部；

所述侧板上设有贯通其左侧面和右侧面的第一通孔，第一通孔位于前竖向板的后方和下横向板的上方；

所述前竖向板和下横向板之间设有第二通孔；

所述侧板的内侧设有第一限位缘板和第二限位缘板，第一限位缘板、第二限位缘板和侧板为一体结构；

所述第一限位缘板沿侧板的高度方向延伸，第一限位缘板的前表面位于侧板的前方；

所述Z轴线轨的内侧面与相应的第一限位缘板的外侧面抵靠连接；

所述第二限位缘板沿侧板的前后方向延伸，第二限位缘板的底面位于侧板的下方；

所述Y轴线轨的内侧面与相应的第二限位缘板外侧面抵靠连接；

所述侧板的外侧面上设有抵靠连接在Z轴线轨外侧面和Y轴线轨外侧面的第一线轨压块和第二线轨压块；

所述侧板的外侧面上设有抵靠连接在第一线轨压块后部的第一限位条和抵靠连接在第二线轨压块上部的第二限位条，第一限位条、第二限位条和侧板为一体结构。

所述Z轴组件包括设置在前竖向板前部且位于Z轴线轨后方的Z轴丝杠、连接在Z轴丝杠上部的上轴承架、连接在Z轴丝杠下部的下轴承架、传动连接在Z轴丝杠上的Z轴丝杠套、通过Z轴滑块传动连接在Z轴线轨上且与Z轴丝杠套固接的Z轴滑台、设置在上横向板上的Z轴固定座及设置在Z轴固定座上的Z轴电机；

所述上轴承架设置在上横向板上，下轴承架设置在前竖向板上，Z轴丝杠向上穿出上轴承架且与Z轴电机的电机轴传动连接；

所述Y轴组件包括设置在下横向板下方的Y轴丝杠、连接在Y轴丝杠后部的后支撑架、传动连接在Y轴丝杠上的Y轴丝杠套、通过Y轴滑块传动连接在Y轴线轨上且与Y轴丝杠套固接的连接板、设置在后竖向板后部的Y轴固定座及设置在Y轴固定座后部的Y轴电机；

所述前竖向板上设有与Y轴丝杠前部传动连接的Y轴轴承，Y轴丝杠向后穿出后竖向板且与Y轴电机的电机轴传动连接，后支撑架设置在后竖向板上；

所述驱动结构包括X轴组件；

所述X轴组件包括底座、两个设置在底座上且按前后间隔设置的X轴线轨、设置在底座内且位于两个X轴线轨之间的X轴丝杠、传动连接在X轴丝杠上的X轴丝杠套、设置在底座右侧的X轴固定座、设置在X轴固定座右侧的X轴电机及连接在X轴丝杠右侧的右支撑架；

所述X轴丝杠向右穿出底座并与X轴电机的电机轴传动连接，底座的左侧设有与X轴丝杠左侧传动连接的X轴轴承，右支撑架设置在底座的右部；

所述连接板通过X轴滑块传动连接在X轴线轨上且与X轴丝杠套固接；

所述底座包括底板及设置在底板上且向上延伸的框状围板，底板设置在工作台上；

所述X轴丝杠设置在框状围板内，X轴轴承设置在框状围板的左部，右支撑架设置在框状围板的右部，两个X轴线轨分别设置在框状围板上表面的前部和后部；

所述框状围板上设有分别抵靠连接在X轴线轨内侧面的横向限位条；

所述框状围板的前表面和后表面上设有抵靠连接在X轴线轨外侧面上的第三线轨压块，底板上设有与第三线轨压块底部抵靠连接且与框状围板相接的横向凸板。

所述转盘装置包括装夹结构；

所述装夹结构包括设置在工作台上的基板、盘体、与盘体传动连接并用于驱动盘体转动且设置在基板上的第一动力组件及用于定位工件的装夹组件；

所述装夹组件包括设置在盘体上的胀套及设置在胀套内的拉杆；

所述基板上设置有用于驱动拉杆沿竖直方向移动并位于盘体下方的驱动组件。

所述装夹组件的数量至少为两个且沿周向均布在盘体边缘上，装夹组件至少包括第一装夹组件和第二装夹组件；

所述驱动组件的数量至少为两个且沿周向均布在盘体边缘下方，驱动组件至少包括第一驱动组件和第二驱动组件；

所述拉杆向下穿出盘体，拉杆底部设置有传动台；

所述第一驱动组件和第二驱动组件均包括设置在基板上并位于传动台下方且具有向上延伸杆部的升降油缸；

所述第一驱动组件升降油缸的杆部上固接有用于下压传动台的扣钩；

所述第二驱动组件升降油缸的杆部上固接有用于上顶传动台的支撑杆；

所述扣钩包括与第一驱动组件升降油缸的杆部固接的下柱部、固接在下柱部上的平板部、两个分别设置在平板部上表面外侧和内侧的竖板及设置在两个竖板上部且相向延伸并用于下压传动台的压板；

两个竖板之间留有用于容纳传动台和用于传动台通过的第一区间，两个竖板的压板之间留有用于容纳拉杆和用于拉杆通过的第二区间；

所述装夹结构包括支撑组件；

所述支撑组件包括设置在基板上并位于盘体下方且位于第一驱动组件外侧的安装块、设置在安装块上的横向固定轴及设置在横向固定轴上的转轮；

所述横向固定轴内侧伸入盘体下方，转轮与盘体的底面传动连接，横向固定轴的轴心与盘体其中一直径在竖直方向上的投影重叠。

所述第一动力组件包括驱动电机、输入端与驱动电机输出端连接的减速箱及输入端与减速箱输出端连接的分割器，盘体与分割器的输出端连接；

所述驱动电机和减速箱位于分割器的左侧，驱动电机位于减速箱的前方，盘体位于分割器的上部；

所述驱动电机、减速箱及分割器均设置在基板上；

所述第一驱动组件和第二驱动组件分别位于分割器的前部和后部。

所述拉杆侧部设置有位于传动台上方的限位台，拉杆上套装有弹簧，弹簧上部与胀套底部抵靠连接，弹簧下部与限位台上部抵靠连接；

所述胀套内设有贯通其上表面和下表面的竖向通道，竖向通道上部的内壁上设有第一斜面部，第一斜面部的直径自上而下逐渐减少，胀套上沿周向均布有若干个用于胀套外扩和内收的缝隙；

所述拉杆上部的侧面上设有与第一斜面部相配合的第二斜面部，拉杆设置在竖向通道；

所述缝隙贯通胀套的上表面、外侧面和内侧面并与竖向通道连通，胀套的外侧设有与工件配合的定位销；

所述装夹组件包括安装盘，安装盘同轴固接在胀套底部，安装盘的直径大于胀套的外侧直径，拉杆向下穿出安装盘，安装盘通过紧固件设置在盘体上；

所述装夹组件包括定位盖，定位盖上设置有贯通其上表面的通过孔及贯通其下表面并与通过孔连通的容纳孔，定位盖通过紧固件设置在盘体上，安装盘位于容纳孔内，胀套向上穿出通过孔；

所述定位盖上沿周向均布有若干个定位垫块，定位垫块位于通过孔外侧。

所述转盘装置包括定位组件；

所述定位组件包括设置在盘体上并具有定位孔的定位座、设置在盘体外侧并用于与定位孔相配合的定位柱及与定位柱传动连接并用于驱动定位柱伸入和退出定位孔的第二动力组件；

所述定位座的数量为两个以上且沿周向均布在盘体的边缘并与装夹组件相互错开；

所述定位座上设有贯通其外侧面的嵌装孔，嵌装孔内设置有定位套，定位孔设置在定位套上并贯通定位套的外侧面；

所述定位柱包括柱主体及同轴连接在柱主体内侧面上并与定位孔相配合的凸柱，第一动力组件与柱主体传动连接；

所述凸柱和定位孔均呈圆台状；

所述定位套上设有贯通其内侧面并与定位孔连通的第一装配孔，定位座上设有贯通其内侧面并与嵌装孔连通的第二装配孔；

所述定位孔、第一装配孔、嵌装孔和第二装配孔之间同轴设置，定位座上设有紧固件，紧固件依次旋装在第二装配孔和第一装配孔上。

所述第二动力组件包括位于盘体外侧及设置在基板上的基座及设置在基座上的驱动油缸，基座位于第一动力组件的左侧，驱动油缸的杆部与定位柱传动连接；

所述基座上设有导向块，导向块位于驱动油缸和盘体之间；

所述导向块上设有导向通道，定位柱伸入导向通道内；

所述导向块上设有导向衬套，导向衬套包括插装入导向块内的内柱部和抵靠在导向块外侧面上的外柱部，导向通道设置在导向衬套上且分别贯通内柱部和外柱部；

所述基座上设置有垫板，垫板上设有贯通其外侧面、内侧面和上表面的定位槽；

所述驱动油缸和导向块下部嵌装在定位槽内，定位槽的前表面和后表面分别与驱动油缸和导向块的前表面和后表面抵靠连接。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，以及通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1为本发明一实施例的结构示意图。

图2为本发明一实施例驱动结构的分解图。

图3为本发明一实施例移动座的结构示意图。

图4为本发明一实施例移动座的结构示意图。

图5为本发明一实施例驱动结构的结构示意图。

图6为本发明一实施例驱动结构的结构示意图。

图7为本发明一实施例驱动结构的结构示意图。

图8为本发明一实施例转盘装置的结构示意图。

图9为本发明一实施例转盘装置的剖视图。

图10为本发明一实施例转盘装置的结构示意图。

图11为本发明一实施例转盘装置的剖视图。

图12为本发明一实施例转盘装置的结构示意图。

图13为本发明一实施例转盘装置的结构示意图。

图14为本发明一实施例第一装夹组件、第一驱动组件和支撑组件的结构示意图。

图15为本发明一实施例第二装夹组件和第二驱动组件的结构示意图。

图16为本发明一实施例第一装夹组件、第一驱动组件和支撑组件的结构示意图。

图17为本发明一实施例第二装夹组件和第二驱动组件的结构示意图。

图18为本发明一实施例转盘装置的局部视图。

图19为本发明一实施例拉杆的结构示意图。

图20为工件的结构示意图。

图21为本发明一实施例胀套和安装盘的结构示意图。

图22为本发明一实施例定位盖的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述。

参见图1-图22，本微型加工中心，包括工作台47、设置在工作台47上的驱动结构及设置在工作台47上并位于驱动结构前方并用于定位工件73的转盘装置。

进一步地，所述驱动结构包括移动座1、设置在移动座1前部的Z轴组件及设置在移动座1底部的Y轴组件；

所述Z轴组件包括两个设置在移动座1前部左右两侧的Z轴线轨2，Y轴组件包括两个设置在移动座1底部左右两侧的Y轴线轨3；

Z轴线轨2和Y轴线轨3均直接设置在移动座1上，有利于保证和提高Z轴线轨2和Y轴线轨3之间的装配精度，从而提高本微型加工中心驱动结构运行时的精度。

所述移动座1包括两个按左右间隔设置的侧板4、均设置在两个侧板4之间且分别连接两个侧板4的前竖向板5、上横向板6、下横向板7和后竖向板8，侧板4、前竖向板5、上横向板6、下横向板7和后竖向板8为一体结构；

即侧板4、前竖向板5、上横向板6、下横向板7和后竖向板8直接在一块原料上加工而成，一体结构的形式利于保证和提高Z轴线轨2和Y轴线轨3之间的装配精度。

所述前竖向板5位于侧板4前表面的后方，前竖向板5顶部与上横向板6相接；

所述前竖向板5的顶面和底面分别与侧板4的顶面和底面平齐。

所述下横向板7位于侧板4底面的上方，下横向板7后部与后竖向板8相接，下横向板7位于前竖向板5后方；

两个Z轴线轨2分别设置在两个侧板4的前表面，两个Y轴线轨3分别设置在两个侧板4的底部，实现Z轴线轨2和Y轴线轨3的安装。

进一步地，所述上横向板6固接在侧板4顶部，后竖向板8固接在侧板4后部；

所述侧板4上设有贯通其左侧面和右侧面的第一通孔9，第一通孔9位于前竖向板5的后方和下横向板7的上方；

本实施例中，每一个侧板4上的第一通孔9的数量为两个且按上下间隔设置。

所述前竖向板5和下横向板7之间设有第二通孔10；

第一通孔9和第二通孔10的设置有利于降低移动座1的整体质量。

所述侧板4的内侧设有第一限位缘板11和第二限位缘板12，第一限位缘板11、第二限位缘板12和侧板4为一体结构；

所述第一限位缘板11和第二限位缘板12相接且其呈L型状。

所述第一限位缘板11沿侧板4的高度方向延伸，第一限位缘板11的前表面位于侧板4的前方；

所述Z轴线轨2的内侧面与相应的第一限位缘板11的外侧面抵靠连接，便于Z轴线轨2的安装定位；

所述第二限位缘板12沿侧板4的前后方向延伸，第二限位缘板12的底面位于侧板4的下方；

所述Y轴线轨3的内侧面与相应的第二限位缘板12外侧面抵靠连接，便于Y轴线轨3的安装定位；

所述侧板4的外侧面上设有抵靠连接在Z轴线轨2外侧面和Y轴线轨3外侧面的第一线轨压块13和第二线轨压块14；

第一线轨压块13和第二线轨压块14用于分别限位Z轴线轨2和Y轴线轨3的安装位置，保证Z轴线轨2和Y轴线轨3装配的精度。

所述侧板4的外侧面上设有抵靠连接在第一线轨压块13后部的第一限位条15和抵靠连接在第二线轨压块14上部的第二限位条16，第一限位条15、第二限位条16和侧板4为一体结构。

第一限位条15沿侧板4的高度方向延伸，第二限位条16沿前后方向延伸，第一限位条15和第二限位条16相接且呈L型状。

进一步地，所述Z轴组件包括设置在前竖向板5前部且位于Z轴线轨2后方的Z轴丝杠17、连接在Z轴丝杠17上部的上轴承架18、连接在Z轴丝杠17下部的下轴承架19、传动连接在Z轴丝杠17上的Z轴丝杠套20、通过Z轴滑块21传动连接在Z轴线轨2上且与Z轴丝杠套20固接的Z轴滑台22、设置在上横向板6上的Z轴固定座23及设置在Z轴固定座23上的Z轴电机24；

所述上轴承架18和下轴承架19内均设有与Z轴丝杠17传动连接的轴承。

所述第一限位缘板11、第二限位缘板12和第一限位条15和第二限位条16均位于Z轴滑块21的后方，不会与Z轴滑块21发生干涉。

所述Z轴滑台22上设置有执行组件，执行组件包括设置在Z轴滑台22前部的齿轮传动箱48、输出端与齿轮传动箱48输入端传动连接并位于齿轮传动箱48顶部的执行电机49及输入端与齿轮传动箱48输出端连接并位于齿轮传动箱48底部的刀头组件72，刀头组件72的数量为两组，可分别用于装夹加工螺纹通孔114和直通孔122的刀具，工件73移动到执行组件下方，即可完成螺纹通孔114和直通孔122的加工，无需配置多一组执行组件。

所述上轴承架18设置在上横向板6上，下轴承架19设置在前竖向板5上，Z轴丝杠17向上穿出上轴承架18且与Z轴电机24的电机轴传动连接；

所述Y轴组件包括设置在下横向板7下方的Y轴丝杠25、连接在Y轴丝杠25后部的后支撑架26、传动连接在Y轴丝杠25上的Y轴丝杠套27、通过Y轴滑块28传动连接在Y轴线轨3上且与Y轴丝杠套27固接的连接板29、设置在后竖向板8后部的Y轴固定座30及设置在Y轴固定座30后部的Y轴电机31；

所述后支撑架26设有与Y轴丝杠25传动连接的轴承。

所述第一限位缘板11、第二限位缘板12和第一限位条15和第二限位条16均位于Y轴滑块28的上方，不会与Y轴滑块28发生干涉。

所述前竖向板5上设有与Y轴丝杠25前部传动连接的Y轴轴承32，Y轴丝杠25向后穿出后竖向板8且与Y轴电机31的电机轴传动连接，后支撑架26设置在后竖向板8上；

所述驱动结构包括X轴组件；

所述X轴组件包括底座33、两个设置在底座33上且按前后间隔设置的X轴线轨34、设置在底座33内且位于两个X轴线轨34之间的X轴丝杠35、传动连接在X轴丝杠35上的X轴丝杠套36、设置在底座33右侧的X轴固定座37、设置在X轴固定座37右侧的X轴电机38及连接在X轴丝杠35右侧的右支撑架39；

X轴线轨34的长度方向与驱动结构的左右方向同向。

所述右支撑架39设有与X轴丝杠35传动连接的轴承。

所述X轴丝杠35向右穿出底座33并与X轴电机38的电机轴传动连接，底座33的左侧设有与X轴丝杠35左侧传动连接的X轴轴承40，右支撑架39设置在底座33的右部；

所述连接板29通过X轴滑块41传动连接在X轴线轨34上且与X轴丝杠套36固接；

不需要额外设置适配Y轴组件的移动台结构，采用体积更小的连接板29代替移动台，简化了驱动结构，有利于加工中心的微型化。

所述底座33包括底板42及设置在底板42上且向上延伸的框状围板43，底板42设置在工作台47上；

微型加工中心包括设置在工作台47内部的控制装置，Z轴电机24、Y轴电机31、X轴电机38及执行电机49通过线路分别与控制装置电连接。

所述X轴丝杠35设置在框状围板43内，X轴轴承40设置在框状围板43的左部，右支撑架39设置在框状围板43的右部，两个X轴线轨34分别设置在框状围板43上表面的前部和后部；

所述框状围板43上设有分别抵靠连接在X轴线轨34内侧面的横向限位条44；

所述框状围板43的前表面和后表面上设有抵靠连接在X轴线轨34外侧面上的第三线轨压块45，底板42上设有与第三线轨压块45底部抵靠连接且与框状围板43相接的横向凸板46。

横向限位条44和第三线轨压块45均位于X轴滑块41的下方，不会与X轴滑块41发生干涉。

横向限位条44和第三线轨压块45的设置用于限定X轴丝杠35的位置，保证X轴丝杠35装配的精度。

进一步地，所述转盘装置包括装夹结构；

本实施例中，驱动结构和转盘装置的数量均为两组且按左右间隔设置，另外，两组驱动结构和转盘装置之间可分别采用中心对称的结构形式，使加工中心具有两工位，提高生产速度，当然，亦可配置数量更多的驱动结构和转盘装置以实现更大规模的生产。

所述装夹结构包括设置在工作台47上的基板65、盘体50、与盘体50传动连接并用于驱动盘体50转动且设置在基板65上的第一动力组件51及用于定位工件73的装夹组件；即盘体50位于基板65的上方。

所述装夹组件包括设置在盘体50上的胀套80及设置在胀套80内的拉杆81；

所述基板65上设置有用于驱动拉杆81沿竖直方向移动并位于盘体50下方的驱动组件。

本加工中心的装夹结构用于驱动拉杆沿竖直方向移动的驱动组件设置在基板65上，并不设置在盘体50上。

驱动组件是直接固定在基板65上，驱动组件和其相应的管路不需要跟随盘体50一同转动，有效避免管路的紊乱，不需要在转盘中心格外配置一个相应的旋转结构，降低转盘的承重要求，降低第一动力组件51的动力要求，简化转盘装夹结构的安装，占用面积更小，有利于设备的维护。

进一步地，所述装夹组件的数量至少为两个且沿周向均布在盘体50边缘上，装夹组件至少包括第一装夹组件91和第二装夹组件92；

所述驱动组件的数量至少为两个且沿周向均布在盘体50边缘下方，驱动组件至少包括第一驱动组件93和第二驱动组件94；

本实施例中，装夹组件和驱动组件的数量均为两个，第一装夹组件91和第二装夹组件92相对设置，第一驱动组件93和第二驱动组件94相对设置。

所述拉杆81向下穿出盘体50，拉杆81底部设置有传动台95；

传动台95的直径大于拉杆81的直径。

所述拉杆81包括第一柱部116、第二柱部117、第三柱部118及第四柱部120，所述第一柱部116、第二柱部117、第三柱部118、限位台119、第四柱部120及传动台95自上而下依次连接，第二斜面部85设置在第一柱部116的侧面上，限位台119和传动台95的直径大于第四柱部120的直径，第二斜面部85的最小直径等于第二柱部117的直径，第二柱部117的直径大于第三柱部118的直径。

驱动组件带动拉杆81下移后，第一柱部116和第二柱部117位于竖向通道82内，第三柱部118向下穿出竖向通道82，限位台119、第四柱部120和传动台95位于盘体50下方。

驱动组件驱动拉杆81上移后，第一柱部116位于胀套80上方，第二柱部117和第三柱部118位于竖向通道82内，限位台119和第四柱部120的部分伸入盘体50用于安装定位环121的孔位内，传动台95位于盘体50下方。

所述第一驱动组件93和第二驱动组件94均包括设置在基板65上并位于传动台95下方且具有向上延伸杆部的升降油缸96；

所述第一驱动组件93升降油缸96的杆部上固接有用于下压传动台95的扣钩97；

所述第二驱动组件94升降油缸96的杆部上固接有用于上顶传动台95的支撑杆98；

本实施例中，第一动力组件51每次驱动盘体50转动180°。

作业人员位于第二驱动组件94的前方，作业人员首先将工件73放置于第二驱动组件94上方相应的胀套80和定位销115上；

第一动力组件51驱动盘体50转动180°，前述放置完成的工件73转移到第一驱动组件93上方，第一驱动组件93升降油缸96驱动扣钩97下压传动台95，相应的拉杆81向下移动，致使胀套80外侧面迫紧穿孔108的内侧面，从而实现工件73的固定，加工中心执行组件的刀头组件72对工件73进行加工，加工完成后，第一驱动组件93驱动扣钩97上移复位，使下一次盘体50转动时，拉杆81和传动台95能够脱离扣钩97；

另一个胀套80转移至第二驱动组件94上方，第二驱动组件94升降油缸96驱动支撑杆98向上顶起传动台95，相应的拉杆81向上移动，致使胀套80外侧面不再迫紧穿孔108的内侧面，胀套80被释放，如胀套80上套有工件73，则作业人员将其取出后放置新的工件73，如胀套80上不具有工件73，则作业人员直接将新的工件73放置在胀套80上，盘体50下一次进行转动前，第二驱动组件94升降油缸96驱动支撑杆98向下复位。

即当第一装夹组件91上的工件73进行加工时，作业人员或者相应的机械手设备能够在第二装夹组件92上进行工件73的放置，减少工件73装夹的停顿等待时间，提高生产效率。

所述扣钩97包括与第一驱动组件93升降油缸96的杆部固接的下柱部99、固接在下柱部99上的平板部100、两个分别设置在平板部100上表面外侧和内侧的竖板101及设置在两个竖板101上部且相向延伸并用于下压传动台95的压板102；

两个竖板101之间留有用于容纳传动台95和用于传动台95通过的第一区间103，两个竖板101的压板102之间留有用于容纳拉杆81和用于拉杆81通过的第二区间104；

第一动力组件51驱动盘体50转动时，传动台95能够进入和通过第一区间103，拉杆81能够进入和通过第二区间104。

第一动力组件51驱动盘体50转动并使传动台95和拉杆81分别位于第一区间103和第二区间104内后，第一驱动组件93的升降油缸96驱动扣钩97下压，压板102下压在传动台95上致使拉杆81向下移动。

所述装夹结构包括支撑组件；

所述支撑组件包括设置在基板65上并位于盘体50下方且位于第一驱动组件93外侧的安装块105、设置在安装块105上的横向固定轴106及设置在横向固定轴106上的转轮107；

所述横向固定轴106内侧伸入盘体50下方，转轮107与盘体50的底面传动连接，横向固定轴106的轴心与盘体50其中一直径在竖直方向上的投影重叠。

所述转轮107为轴承，转轮107跟随盘体50进行转动。

第一驱动组件93升降油缸96驱动扣钩97下压传动台95，相应的拉杆81会向下移动，盘体50靠近第一驱动组件93的一侧会受到向下的作用力并发生轻微的下摆，转轮107的设置能够承托和支撑盘体50，避免盘体50的一侧发生下摆，保证盘体50的稳定。

第二驱动组件94升降油缸96驱动支撑杆98向上顶起传动台95，相应的拉杆81向上移动，盘体50靠近靠近第二驱动组件94的一侧受到向上的作用力并发生轻微上翘，而盘体50靠近第一驱动组件93的一侧同样会受到向下的作用力并发生轻微的下摆，转轮107的设置能够承托和支撑盘体50，避免盘体50靠近第一驱动组件93的一侧发生下摆，同时有效抑制盘体50靠近第二驱动组件94的一侧发生上翘，保证盘体50的稳定。

进一步地，所述第一动力组件51包括驱动电机62、输入端与驱动电机62输出端连接的减速箱63及输入端与减速箱63输出端连接的分割器64，盘体50与分割器64的输出端连接；

所述驱动电机62和减速箱63位于分割器64的左侧，驱动电机62位于减速箱63的前方，盘体50位于分割器64的上部；

所述驱动电机62、减速箱63及分割器64均设置在基板65上；

所述第一驱动组件93和第二驱动组件94分别位于分割器64的前部和后部。

所述升降油缸96通过管路依次连接有电磁阀和油泵，电磁阀和油泵设置在工作台47后部。

升降油缸96、电磁阀和油泵和驱动电机62通过线路分别与控制装置电连接。

进一步地，所述拉杆81侧部设置有位于传动台95上方的限位台119，拉杆81上套装有弹簧124，弹簧124上部与胀套80底部抵靠连接，弹簧124下部与限位台119上部抵靠连接；

所述弹簧124套装在第三柱部118上。

弹簧124的设置保证拉杆81传动台95脱离扣钩97或者支撑杆98后，拉杆81会在弹簧124的作用下恢复到与第一区间103相平齐的高度，保证后续盘体50转动过程中，传动台95能够顺利进入第一区间103。

所述胀套80内设有贯通其上表面和下表面的竖向通道82，竖向通道82上部的内壁上设有第一斜面部83，第一斜面部83的直径自上而下逐渐减少，胀套80上沿周向均布有若干个用于胀套80外扩和内收的缝隙84；

所述拉杆81上部的侧面上设有与第一斜面部83相配合的第二斜面部85，拉杆81设置在竖向通道82；

所述缝隙84贯通胀套80的上表面、外侧面和内侧面并与竖向通道82连通，胀套80的外侧设有与工件73配合的定位销115；

本实施例中，定位销115的数量为两支且分别对应工件73的第一孔112和第二孔123，第一孔112和第二孔123已经预先加工完成。

装夹工件73时，首先，工件73通过穿孔108套装在胀套80上，即穿孔108的内侧面与胀套80外侧面接触，两支定位销115穿入相应的第一孔112和第二孔123，继续下压工件73，胀套80由于缝隙84的存在而发生内收，便于工件73套装在胀套80上；

然后，驱动组件驱动拉杆81向下移动，使第二斜面部85和第一斜面部83传动接触并使胀套80外扩，致使胀套80外侧面迫紧穿孔108的内侧面，从而实现工件73的固定。

所述装夹组件包括安装盘86，安装盘86同轴固接在胀套80底部，安装盘86的直径大于胀套80的外侧直径，拉杆81向下穿出安装盘86，安装盘86通过紧固件设置在盘体50上；

所述胀套80呈圆柱状，安装盘86和胀套80为一体结构。

所述安装盘86底部设置有嵌装入盘体50上的定位环121，弹簧124位于定位环121内。

所述装夹组件包括定位盖87，定位盖87上设置有贯通其上表面的通过孔88及贯通其下表面并与通过孔88连通的容纳孔89，定位盖87通过紧固件设置在盘体50上，安装盘86位于容纳孔89内，胀套80向上穿出通过孔88；

所述定位盖87上沿周向均布有若干个定位垫块90，定位垫块90位于通过孔88外侧。

本实施例中，定位垫块90的数量为三个，定位垫块90的设置用于限定工件73放置的最低位置，使工件73和定位盖87之间留有用于加工螺纹通孔114和直通孔122的间隔区间，工件73放置时不需要一定与定位垫块90接触。

所述定位销115固接在定位盖87上并位于通过孔88的外侧。

进一步地，所述转盘装置包括定位组件；

所述定位组件包括设置在盘体50上并具有定位孔52的定位座53、设置在盘体50外侧并用于与定位孔52相配合的定位柱54及与定位柱54传动连接并用于驱动定位柱54伸入和退出定位孔52的第二动力组件55；

第一装夹组件91和第二装夹组件92与两个定位座53相互错开，第一装夹组件91和第二装夹组件92位于两个定位座53连线的平分线上。

盘体50每次转动预设的角度，会使定位座53的定位孔52能够与定位柱54相对，然后，第二动力组件55驱动定位柱54伸入定位孔52中，实现盘体50的锁定，提高盘体50的稳定性，避免盘体50发生转动错位；第二动力组件55驱动定位柱54退出定位孔52，盘体50被释放，第一动力组件51运行并驱动盘体50转动。

所述定位座53的数量为两个以上且沿周向均布在盘体50的边缘并与装夹组件相互错开；

本实施例中，定位座53的数量为两个且相对设置。

所述定位座53上设有贯通其外侧面的嵌装孔56，嵌装孔56内设置有定位套57，定位孔52设置在定位套57上并贯通定位套57的外侧面；

所述定位柱54包括柱主体75及同轴连接在柱主体75内侧面上并与定位孔52相配合的凸柱76，第一动力组件51与柱主体75传动连接；

所述凸柱76和定位孔52均呈圆台状；

圆台状的定位孔52开口处面积较大，有利于引导凸柱76的进入。并且，通过每次定位柱54和定位孔52（具体为凸柱76与定位孔52）的配合，有利于校正第一动力组件51运行时产生的微小误差。

所述定位套57上设有贯通其内侧面并与定位孔52连通的第一装配孔58，定位座53上设有贯通其内侧面并与嵌装孔56连通的第二装配孔59；

所述定位孔52、第一装配孔58、嵌装孔56和第二装配孔59之间同轴设置，定位座53上设有紧固件，紧固件依次旋装在第二装配孔59和第一装配孔58上。

所述紧固件可为锁紧螺钉，本领域的技术人员均可理解。

进一步地，所述第二动力组件55包括位于盘体50外侧及设置在基板65上的基座60及设置在基座60上的驱动油缸61，基座60位于第一动力组件51的左侧，驱动油缸61的杆部与定位柱54传动连接；

所述驱动油缸61通过管路依次连接有电磁阀和油泵，电磁阀和油泵设置在工作台47后部。

驱动油缸61、电磁阀和油泵和驱动电机62通过线路分别与控制装置电连接。

所述基座60上设有导向块66，导向块66位于驱动油缸61和盘体50之间；

所述导向块66上设有导向通道67，定位柱54伸入导向通道67内；

定位柱54处于伸入定位孔52或者退出定位孔52的状态时，定位柱54至少部分位于导向通道67内，即定位柱54不会完全脱离导向通道67。

驱动油缸61的杆部具有一定长度，而定位柱54固接在杆部的末端且具有一定的重量，容易导致杆部的下摆，影响定位柱54与定位孔52的对齐，导向块66和导向通道67用于承托定位柱54和引导定位柱54的移动。

所述导向块66上设有导向衬套，导向衬套包括插装入导向块66内的内柱部68和抵靠在导向块66外侧面上的外柱部69，导向通道67设置在导向衬套上且分别贯通内柱部68和外柱部69；

所述基座60上设置有垫板70，垫板70上设有贯通其外侧面、内侧面和上表面的定位槽71；

所述驱动油缸61和导向块66下部嵌装在定位槽71内，定位槽71的前表面和后表面分别与驱动油缸61和导向块66的前表面和后表面抵靠连接。

定位槽71的设置便于驱动油缸61和导向块66的定位安装。

加工中心执行组件的刀头组件72对工件73进行加工时，盘体50保持锁定状态，即定位柱54伸入定位孔52中，执行组件加工时会与工件73发生接触，盘体50保持锁定状态有效避免盘体50发生转动，提高工件73的加工精度；加工完成后，定位柱54退出定位孔52，准备下一次加工。

以上所揭露的仅为本发明的优选实施例而已，而非以此来限定本发明的权利要求保护范围，依本发明保护范围内所作的等同变化，仍属本发明所保护的范围。

Claims (10)

1.一种微型加工中心，其特征在于，包括工作台（47）、设置在工作台（47）上的驱动结构及设置在工作台（47）上并位于驱动结构前方并用于定位工件（73）的转盘装置。

2.根据权利要求1所述的微型加工中心，其特征在于，所述驱动结构包括移动座（1）、设置在移动座（1）前部的Z轴组件及设置在移动座（1）底部的Y轴组件；

所述Z轴组件包括两个设置在移动座（1）前部左右两侧的Z轴线轨（2），Y轴组件包括两个设置在移动座（1）底部左右两侧的Y轴线轨（3）；

所述移动座（1）包括两个按左右间隔设置的侧板（4）、均设置在两个侧板（4）之间且分别连接两个侧板（4）的前竖向板（5）、上横向板（6）、下横向板（7）和后竖向板（8），侧板（4）、前竖向板（5）、上横向板（6）、下横向板（7）和后竖向板（8）为一体结构；

所述前竖向板（5）位于侧板（4）前表面的后方，前竖向板（5）顶部与上横向板（6）相接；

所述下横向板（7）位于侧板（4）底面的上方，下横向板（7）后部与后竖向板（8）相接，下横向板（7）位于前竖向板（5）后方；

两个Z轴线轨（2）分别设置在两个侧板（4）的前表面，两个Y轴线轨（3）分别设置在两个侧板（4）的底部。

3.根据权利要求2所述的微型加工中心，其特征在于，所述上横向板（6）固接在侧板（4）顶部，后竖向板（8）固接在侧板（4）后部；

所述侧板（4）上设有贯通其左侧面和右侧面的第一通孔（9），第一通孔（9）位于前竖向板（5）的后方和下横向板（7）的上方；

所述前竖向板（5）和下横向板（7）之间设有第二通孔（10）；

所述侧板（4）的内侧设有第一限位缘板（11）和第二限位缘板（12），第一限位缘板（11）、第二限位缘板（12）和侧板（4）为一体结构；

所述第一限位缘板（11）沿侧板（4）的高度方向延伸，第一限位缘板（11）的前表面位于侧板（4）的前方；

所述Z轴线轨（2）的内侧面与相应的第一限位缘板（11）的外侧面抵靠连接；

所述第二限位缘板（12）沿侧板（4）的前后方向延伸，第二限位缘板（12）的底面位于侧板（4）的下方；

所述Y轴线轨（3）的内侧面与相应的第二限位缘板（12）外侧面抵靠连接；

所述侧板（4）的外侧面上设有抵靠连接在Z轴线轨（2）外侧面和Y轴线轨（3）外侧面的第一线轨压块（13）和第二线轨压块（14）；

所述侧板（4）的外侧面上设有抵靠连接在第一线轨压块（13）后部的第一限位条（15）和抵靠连接在第二线轨压块（14）上部的第二限位条（16），第一限位条（15）、第二限位条（16）和侧板（4）为一体结构。

4.根据权利要求2所述的微型加工中心，其特征在于，所述Z轴组件包括设置在前竖向板（5）前部且位于Z轴线轨（2）后方的Z轴丝杠（17）、连接在Z轴丝杠（17）上部的上轴承架（18）、连接在Z轴丝杠（17）下部的下轴承架（19）、传动连接在Z轴丝杠（17）上的Z轴丝杠套（20）、通过Z轴滑块（21）传动连接在Z轴线轨（2）上且与Z轴丝杠套（20）固接的Z轴滑台（22）、设置在上横向板（6）上的Z轴固定座（23）及设置在Z轴固定座（23）上的Z轴电机（24）；

所述上轴承架（18）设置在上横向板（6）上，下轴承架（19）设置在前竖向板（5）上，Z轴丝杠（17）向上穿出上轴承架（18）且与Z轴电机（24）的电机轴传动连接；

所述Y轴组件包括设置在下横向板（7）下方的Y轴丝杠（25）、连接在Y轴丝杠（25）后部的后支撑架（26）、传动连接在Y轴丝杠（25）上的Y轴丝杠套（27）、通过Y轴滑块（28）传动连接在Y轴线轨（3）上且与Y轴丝杠套（27）固接的连接板（29）、设置在后竖向板（8）后部的Y轴固定座（30）及设置在Y轴固定座（30）后部的Y轴电机（31）；

所述前竖向板（5）上设有与Y轴丝杠（25）前部传动连接的Y轴轴承（32），Y轴丝杠（25）向后穿出后竖向板（8）且与Y轴电机（31）的电机轴传动连接，后支撑架（26）设置在后竖向板（8）上；

所述驱动结构包括X轴组件；

所述X轴组件包括底座（33）、两个设置在底座（33）上且按前后间隔设置的X轴线轨（34）、设置在底座（33）内且位于两个X轴线轨（34）之间的X轴丝杠（35）、传动连接在X轴丝杠（35）上的X轴丝杠套（36）、设置在底座（33）右侧的X轴固定座（37）、设置在X轴固定座（37）右侧的X轴电机（38）及连接在X轴丝杠（35）右侧的右支撑架（39）；

所述X轴丝杠（35）向右穿出底座（33）并与X轴电机（38）的电机轴传动连接，底座（33）的左侧设有与X轴丝杠（35）左侧传动连接的X轴轴承（40），右支撑架（39）设置在底座（33）的右部；

所述连接板（29）通过X轴滑块（41）传动连接在X轴线轨（34）上且与X轴丝杠套（36）固接；

所述底座（33）包括底板（42）及设置在底板（42）上且向上延伸的框状围板（43），底板（42）设置在工作台（47）上；

所述X轴丝杠（35）设置在框状围板（43）内，X轴轴承（40）设置在框状围板（43）的左部，右支撑架（39）设置在框状围板（43）的右部，两个X轴线轨（34）分别设置在框状围板（43）上表面的前部和后部；

所述框状围板（43）上设有分别抵靠连接在X轴线轨（34）内侧面的横向限位条（44）；

所述框状围板（43）的前表面和后表面上设有抵靠连接在X轴线轨（34）外侧面上的第三线轨压块（45），底板（42）上设有与第三线轨压块（45）底部抵靠连接且与框状围板（43）相接的横向凸板（46）。

5.根据权利要求1所述的微型加工中心，其特征在于，所述转盘装置包括装夹结构；

所述装夹结构包括设置在工作台（47）上的基板（65）、盘体（50）、与盘体（50）传动连接并用于驱动盘体（50）转动且设置在基板（65）上的第一动力组件（51）及用于定位工件（73）的装夹组件；

所述装夹组件包括设置在盘体（50）上的胀套（80）及设置在胀套（80）内的拉杆（81）；

所述基板（65）上设置有用于驱动拉杆（81）沿竖直方向移动并位于盘体（50）下方的驱动组件。

6.根据权利要求5所述的微型加工中心，其特征在于，所述装夹组件的数量至少为两个且沿周向均布在盘体（50）边缘上，装夹组件至少包括第一装夹组件（91）和第二装夹组件（92）；

所述驱动组件的数量至少为两个且沿周向均布在盘体（50）边缘下方，驱动组件至少包括第一驱动组件（93）和第二驱动组件（94）；

所述拉杆（81）向下穿出盘体（50），拉杆（81）底部设置有传动台（95）；

所述第一驱动组件（93）和第二驱动组件（94）均包括设置在基板（65）上并位于传动台（95）下方且具有向上延伸杆部的升降油缸（96）；

所述第一驱动组件（93）升降油缸（96）的杆部上固接有用于下压传动台（95）的扣钩（97）；

所述第二驱动组件（94）升降油缸（96）的杆部上固接有用于上顶传动台（95）的支撑杆（98）；

所述扣钩（97）包括与第一驱动组件（93）升降油缸（96）的杆部固接的下柱部（99）、固接在下柱部（99）上的平板部（100）、两个分别设置在平板部（100）上表面外侧和内侧的竖板（101）及设置在两个竖板（101）上部且相向延伸并用于下压传动台（95）的压板（102）；

两个竖板（101）之间留有用于容纳传动台（95）和用于传动台（95）通过的第一区间（103），两个竖板（101）的压板（102）之间留有用于容纳拉杆（81）和用于拉杆（81）通过的第二区间（104）；

所述装夹结构包括支撑组件；

所述支撑组件包括设置在基板（65）上并位于盘体（50）下方且位于第一驱动组件（93）外侧的安装块（105）、设置在安装块（105）上的横向固定轴（106）及设置在横向固定轴（106）上的转轮（107）；

所述横向固定轴（106）内侧伸入盘体（50）下方，转轮（107）与盘体（50）的底面传动连接，横向固定轴（106）的轴心与盘体（50）其中一直径在竖直方向上的投影重叠。

7.根据权利要求6所述的微型加工中心，其特征在于，所述第一动力组件（51）包括驱动电机（62）、输入端与驱动电机（62）输出端连接的减速箱（63）及输入端与减速箱（63）输出端连接的分割器（64），盘体（50）与分割器（64）的输出端连接；

所述驱动电机（62）和减速箱（63）位于分割器（64）的左侧，驱动电机（62）位于减速箱（63）的前方，盘体（50）位于分割器（64）的上部；

所述驱动电机（62）、减速箱（63）及分割器（64）均设置在基板（65）上；

所述第一驱动组件（93）和第二驱动组件（94）分别位于分割器（64）的前部和后部。

8.根据权利要求6所述的微型加工中心，其特征在于，所述拉杆（81）侧部设置有位于传动台（95）上方的限位台（119），拉杆（81）上套装有弹簧（124），弹簧（124）上部与胀套（80）底部抵靠连接，弹簧（124）下部与限位台（119）上部抵靠连接；

所述胀套（80）内设有贯通其上表面和下表面的竖向通道（82），竖向通道（82）上部的内壁上设有第一斜面部（83），第一斜面部（83）的直径自上而下逐渐减少，胀套（80）上沿周向均布有若干个用于胀套（80）外扩和内收的缝隙（84）；

所述拉杆（81）上部的侧面上设有与第一斜面部（83）相配合的第二斜面部（85），拉杆（81）设置在竖向通道（82）；

所述缝隙（84）贯通胀套（80）的上表面、外侧面和内侧面并与竖向通道（82）连通，胀套（80）的外侧设有与工件（73）配合的定位销（115）；

所述装夹组件包括安装盘（86），安装盘（86）同轴固接在胀套（80）底部，安装盘（86）的直径大于胀套（80）的外侧直径，拉杆（81）向下穿出安装盘（86），安装盘（86）通过紧固件设置在盘体（50）上；

所述装夹组件包括定位盖（87），定位盖（87）上设置有贯通其上表面的通过孔（88）及贯通其下表面并与通过孔（88）连通的容纳孔（89），定位盖（87）通过紧固件设置在盘体（50）上，安装盘（86）位于容纳孔（89）内，胀套（80）向上穿出通过孔（88）；

所述定位盖（87）上沿周向均布有若干个定位垫块（90），定位垫块（90）位于通过孔（88）外侧。

9.根据权利要求6所述的微型加工中心，其特征在于，所述转盘装置包括定位组件；

所述定位组件包括设置在盘体（50）上并具有定位孔（52）的定位座（53）、设置在盘体（50）外侧并用于与定位孔（52）相配合的定位柱（54）及与定位柱（54）传动连接并用于驱动定位柱（54）伸入和退出定位孔（52）的第二动力组件（55）；

所述定位座（53）的数量为两个以上且沿周向均布在盘体（50）的边缘并与装夹组件相互错开；

所述定位座（53）上设有贯通其外侧面的嵌装孔（56），嵌装孔（56）内设置有定位套（57），定位孔（52）设置在定位套（57）上并贯通定位套（57）的外侧面；

所述定位柱（54）包括柱主体（75）及同轴连接在柱主体（75）内侧面上并与定位孔（52）相配合的凸柱（76），第一动力组件（51）与柱主体（75）传动连接；

所述凸柱（76）和定位孔（52）均呈圆台状；

所述定位套（57）上设有贯通其内侧面并与定位孔（52）连通的第一装配孔（58），定位座（53）上设有贯通其内侧面并与嵌装孔（56）连通的第二装配孔（59）；

所述定位孔（52）、第一装配孔（58）、嵌装孔（56）和第二装配孔（59）之间同轴设置，定位座（53）上设有紧固件，紧固件依次旋装在第二装配孔（59）和第一装配孔（58）上。

10.根据权利要求9所述的微型加工中心，其特征在于，所述第二动力组件（55）包括位于盘体（50）外侧及设置在基板（65）上的基座（60）及设置在基座（60）上的驱动油缸（61），基座（60）位于第一动力组件（51）的左侧，驱动油缸（61）的杆部与定位柱（54）传动连接；

所述基座（60）上设有导向块（66），导向块（66）位于驱动油缸（61）和盘体（50）之间；

所述导向块（66）上设有导向通道（67），定位柱（54）伸入导向通道（67）内；

所述导向块（66）上设有导向衬套，导向衬套包括插装入导向块（66）内的内柱部（68）和抵靠在导向块（66）外侧面上的外柱部（69），导向通道（67）设置在导向衬套上且分别贯通内柱部（68）和外柱部（69）；

所述基座（60）上设置有垫板（70），垫板（70）上设有贯通其外侧面、内侧面和上表面的定位槽（71）；

所述驱动油缸（61）和导向块（66）下部嵌装在定位槽（71）内，定位槽（71）的前表面和后表面分别与驱动油缸（61）和导向块（66）的前表面和后表面抵靠连接。

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